前处理烧毛工艺.docx
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前处理烧毛工艺
前处理烧毛工艺一、烧毛机的功用
纺织厂织好的织物,在坯布表面和经纬纱之间存在许多绒毛,在印染加工会产生好多问题:
1、织物易吸尘沾污,影响光洁和美观。
2、染色时易沾在滚筒上,使色泽不易均匀。
3、绒毛落入染化料溶液或浆液中影响加工质量。
4、织物有绒毛存在,很难印制清晰的花纹,特别是精细的花纹。
5、绦棉混纺织物上存在绒毛,因穿着磨擦易起球等
由以上可见,对绦纶、维纶、腈纶等混纺织物,其烧毛更为重要。
二、烧毛机的种类:
根据烧毛的方法和采用的热源不同,分类如下:
1、热板烧毛机,按热板的形状和性质不同,可分为铜板烧毛机、圆筒烧毛机、电热板烧毛机等。
2、气体烧毛机,按热源的不同,可分为煤气烧毛机、石油气烧毛机等;按火口的排列形式不同,可分为立式烧毛机、卧式气烧毛机等。
三、工艺程序
烘干)——刷毛——烧毛——灭火可惜无法附图)
四、注意事项
5%以下,但如烘干不
1)、为提高烧毛效率,织物在烧毛前进行均匀烘干,使含水率在
匀或烘干效果不好,会影响烧毛效果。
2)、除稀薄和提花织物外,在烧毛前应刷毛。
3)、刷毛辊要定期清洁,防止纱头等缠附表面,影响刷毛效果。
4)、织物入机,应不使左右歪斜、卷边、折皱,防止产生烧毛不匀疵病。
5)、使用气体烧毛机烧毛,应经常检查火焰色泽,遇火焰跳动摇晃或色泽不正常,说
明空气和可燃性气体比例不当,应调节两者比例。
6)、经常检查出布质量,主要是织物烧毛效果;也要注意局部或连续性疵病,如烧毛
不匀,破洞等。
涤纶混纺布更应注意织物落布温度、手感和布幅收缩情况。
如烧毛过度,一
般会发生手感发硬,布幅收缩过大,断裂强度特别是撕破强度显著下降。
五、疵病现象产生原因克服方法
一)、烧毛不净
1.内焰与布距离过大,铜板或圆筒温度不够
解决办法:
调节内焰高度或提高铜板、圆筒温度
2.车速过快
解决办法:
减慢车速
3.烘燥、刷毛装置未发挥作用
解决办法:
清洁毛刷与金刚砂辊,调整与织物的接触面提高烘燥效果
烧毛过度(烧焦,涤纶变硬或熔化,或布幅收缩过多)
1.烧毛时温度过高或织物稀薄,火口多
解决办法:
调节火焰温度,调整烧毛面次数
2.涤纶、维纶混纺布烧毛时,织物温度过高解决办法:
加强火口间的吹风冷却
3.车速太慢
解决办法:
加快车速
三)、烧毛不匀(烧毛条花或左右不匀)
1.火口阴塞或变形,铜板、圆筒表面不平
解决办法:
疏通火口或校正火口隙缝,或刨平火口两侧铁板
2.铜板、圆筒两端温度不一致
解决办法:
锉平铜板或车平圆筒
3.布折皱
解决办法:
改进操作调节进布张力导辊,保持吸边器灵活
四)、烧毛破洞或豁边
1.拖纱、边纱、棉结等燃烧后及时熄灭
解决办法:
缩短火口与灭火距离
2.
解决办法:
调换雾化喷头或提高气化温度,
汽油气化不良,有油滴喷至布面
火星落在布面上,未及时熄灭
解决办法:
3.车速太慢
解决办法:
加快车速
六、烧毛联合机主要单元机
1、刷毛箱2、气体烧毛机3、灭火箱4、轧车
退浆简介
去除织物上浆料的工艺过程。
棉、粘胶以及合成纤维等织物的经纱,在织造前大都先
;合成纤维织物有时可在精练过
经过浆纱。
浆料在染整过程中会影响织物的润湿性,并阻碍化学品对纤维接触。
因此织物一
般都先经退浆。
棉织物退浆兼有去除纤维中部分杂质的作用
程中同时退浆。
•编辑本段退浆方法
各类织物退浆的方法随浆纱所用的浆料而不同,常用的有下列四种方法。
•热水退浆法
织物浸轧热水后,在退浆池内保温堆置十多小时,使浆料溶胀而易于用水洗去。
这种
方法对于用水溶性的海藻酸钠、纤维素衍生物等为浆料的织物,有良好的退浆效果。
对于用
淀粉上浆的织物,在25~40C下堆置较长时间,任其自然发酵、降解,也可获得退浆效果。
.碱液退浆法
淀粉在氢氧化钠(烧碱)溶液作用下能发生溶胀,聚丙烯酸聚合物在碱液中较易溶解,可
利用精练或丝光过程中的废氢氧化钠溶液作退浆剂,浓度通常为10~20克/升。
织物浸轧碱
液后,在60~80C堆置6~12小时;棉织物还可应用碱、酸退浆,其方法是先经碱液退浆,水洗后再浸轧浓度为4~6克/升的稀硫酸堆置数小时,进一步促使淀粉水解,有洗除棉纤维中无机盐类杂质的作用。
•酶退浆法
淀粉酶是一种生物化学催化剂,常
a淀粉酶,能促使淀粉长链分子的
淀粉酶退浆液以近中性为宜,在使用中
主要用于分解织物上的淀粉浆料,退浆效率较高。
用的有胰淀粉酶和细菌淀粉酶。
这两种酶主要组成都是甙键断裂,生成糊精和麦芽糖而极易从织物上洗除。
常加入氯化钠、氯化钙等作为激活剂以提高酶的活力。
织物浸轧淀粉酶液后,在40-50C
堆置1~2小时可使淀粉充分水解。
细菌淀粉酶较胰淀粉酶耐热,因此在织物浸轧酶液以后,也可采用汽蒸3~5分钟的快速工艺,为连续退浆工艺创造条件。
•氧化剂退浆法
有多种氧化剂可以适用。
将织物在浓度为3~5克/升的过氧化氢碱性溶液中浸轧,再经汽蒸2~3分钟,可促使淀粉、聚乙烯醇降解,同时对织物有一定的漂白效果。
用亚溴酸钠退浆时,织物以pH为9.5~10.5、有效溴浓度为0.5~1.5克/升的亚溴酸钠溶液浸轧,在常温下堆置20分钟左右,对羧甲基纤维素、淀粉或聚乙烯醇上浆的织物有良好的退浆效果。
过硫酸铵盐或钾盐也有良好的退浆作用,但易使纤维素纤维脆损。
1、退浆
退浆是织物练漂前的重要过程,它不仅可去除织物上的浆料,而且可除去棉纤维上的部份杂质。
退浆应根据织物上浆料组成成分和产品特点选择,以提高退浆效果。
织物经退浆后,一般要求退浆率在80%以上,或织物上残浆量
少于1%。
2、煮练
煮练能去除棉籽壳和纤维素的共生物及布上残留的浆料,使棉布获得良好的外观和吸水性,以利后加工。
粘纤、富纤布由于纤维在制造过程中已经过烧碱和漂白处理,天然杂质较少,一般在加工时仅需进行退浆、漂白,去除织物上浆料和沾污物,进一步提高白度,不需煮练。
而维纶、涤纶、腈纶本身不需煮练,它们与粘纤、富纤的混纺布或涤腈混纺布也不需煮练,但与棉的混纺布,由于棉纤维含杂多,需煮练。
但维纶在高温浓碱作用下,经过长时间处理要泛黄变硬;涤纶在高温浓碱中纤维表面会发生不同程度浸蚀作用。
经过煮练后棉半制■品,毛细管效应要求在8cm/30min以上。
3、漂白
棉布经—
和色泽鲜艳度,因此除部分染深色产品外,均需漂白。
漂白既能去除色素,又在不同程度上去除棉籽壳和含氮物质等杂质。
漂白后的半制品白度,一般要求达到85%(以BaSO4作100%)以上。
、常用工艺方法的品种适应性及优缺点
1、常用退浆方法的品种适应性及优缺点I
1.1酶退浆_
1.1.1酶退浆—
用于以淀粉上特别适用于以淀
粉为主上浆的粘纤、富纤布以及用于染色苯胺黑棉布的退浆
1.1.2
酶退浆优缺点
1.1.2.1去除淀粉浆料效果较佳I
1.1.2.2.时间短I
1.1.2.3.天然杂质去除较少
1.2酶酸退浆1.2.1酶酸退浆用于上浆率较大,退浆要求较高的淀粉上浆及以淀粉为主与其它浆料混合上浆的棉布、粘纤、富纤布等织物退浆
1.2.2
酶退浆优缺点
1.2.2.1去除淀粉浆料较净
1222
酸退浆时,如工艺条件控制不当,会造成织物损伤
1.3碱退浆
1.3.1碱退浆
碱退浆用于以化学浆料(如PVA等)上浆以及化学浆料为主与其它浆料混用上浆的各类织物,用于以淀粉或淀粉为主、上浆率较低的织物
1.3.2碱退浆优缺点
1.321酶酸退浆烧碱可利用煮练或丝光废碱,成本低
1.3.2.2.
可除去棉纤维上的部份杂质
1.3.2.3.用淀粉上浆织物碱退浆的效果不如酶退浆
1.4碱酸退浆1
1.4.1碱酸退浆
用于淀粉及淀粉为主与其它浆料混合上浆的棉布,用于含杂较多的棉布,如低级
棉布等;用于对渗透要求较高的紧密织物,如府绸等
1.4.2碱酸退浆优缺点
1.4.2.1.I
去除棉纤维杂质及矿物质效率较高,并能提高半制品白度和吸水性
1.4.2.2.半制品周转时间较长I
1.4£.3.适宜于绳状加工
15"
氧化剂退浆
1.5.1氧化剂退浆适用于以PVA以及PVA为主与其它浆料混合上浆的合纤纯纺及混纺织物1.521.
退浆迅速且效果好,并有部分漂白作用
1.5.2.2.双氧水-烧碱退浆法对纤维素纤维有部分损伤
1.5.23
用料多,成本高
2.1、煮布锅煮练
2.1.1工艺程序:
轧碱--进锅--煮练--水洗
2.1.2注意事项
2.1.2.1
轧碱前布含水率力求减少,以免冲淡碱液~
2.1.2.2煮练用水硬度超过120ppm时,应先用磷酸三钠软化后使用
2.1.2.3
练液应
2.1.2.4加压煮练起压前,锅内空气必须排尽,以免产生氧化纤维素。
2.1.2.5
煮练染色坯布,特别是厚重织物,练后排液不能过急,必要时锅壁宜衬布,以防擦伤织物。
2.1.2.6
维纶维的皮层,在加工过程中,容易被摩擦而损伤,所以绳状穿布路线应避免小转弯。
2.2、
平幅轧卷汽蒸煮练
2.2.1、工艺流程:
轧碱--汽蒸打卷--保温汽蒸--退卷--水洗
2.2.2注意事项I
2.2.2.1
轧碱宜用多浸多轧,增加碱液渗透,最后一道轧车压力要松,增加织物上带液率,以利于提高煮练效果,但以控制打卷时无碱液挤出为度
2222
织物上卷和保温过程中,要开启汽蒸箱的直接蒸汽,使箱内温度保持汽蒸温度。
但棉维、涤棉混纺布采用保温法工艺时,可不开蒸汽。
2.2.2.3
打卷时严防起皱,如造成皱条,后工序很难消除。
2.2.2.4打卷时,布卷要整齐,布卷不齐,易产生边皱或局部风干。
3.1、,
次氯酸盐漂白:
3.1.1、主要包括NaCIO和Ca(CIO)2(漂白粉),但用漂白粉,织物易产生钙
斑疵品,一般都用I
NaCIO。
具有成本低,操作方便,设备简单特点,但工艺控制应严格。
堆置
3.1.2、工艺程序:
水洗一一浸轧漂液一一堆置一一水洗一一酸洗水洗(脱氯——水洗)
3.1.3
注意事项
3.131、漂白织物丝光后复漂,漂液浓度应较初漂时降低有效氯30-40%0
3.1.3.2、I
常压轧碱汽蒸及低压煮布锅煮练的织物漂白时,漂液浓度应根据煮练效果适当增加。
3.1.3.3、一般织物漂白酸洗后,可不再用大苏打脱氯。
粘维、棉维混纺布由于维纶吸氯后不易洗去,因此漂白后,宜用大苏打脱氯,以防织物带氯烘干造成泛黄现象。
但如酸洗后未洗净,就用大苏打脱氯,则大苏打在酸作用下,析出硫磺,
使布带淡黄色,难以洗净,影响产品质量,因此必须充分洗净,或改用亚硫酸钠。
3.1.3.3、次氯酸盐漂白时,漂液PH值如控制不当,结纤维不比纤维损伤较大,
以PH为7时最严重,通常情况下,漂液本身PH为11左右,一般漂白时的PH值可以达到工艺要求。
如煮练后漂白前经过酸洗的织物漂白时,必须把酸洗净,必要时可加烧碱或纯碱调节次氯酸盐供应液的碱度,以免脆损织物。
3.1.3.4、漂液温度的高低对漂白作用有较大影响,温度低,漂白作用缓」—
升高,作用加快,超过35度时,作用剧烈,纤维素纤维聚合度显著下降,故夏季宜采用降温或降低漂液有效氯浓度,并控制漂前织物的温度,冬季宜在漂液中
用耐腐蚀不锈钢管通蒸汽入漂槽中加温或增加漂液有效氯浓度。
3.1.3.5、轧漂堆置后,要充分水洗后再酸洗,以免有较多的氯气逸出,影响织物强力与车间劳动保护。
3.1.3.6、漂、酸堆置过程中,织物应避免阳光照射和防止风干,如遇机械故障停车,应用水冲洗,不要使织物长时间浸于漂、酸液及悬挂空中,以致过漂脆损。
3.1.3.7、织物上如有铁锈,可在漂前用草酸2-5
g/L、温度50-60度浸轧,堆置30min,充分水洗除去。
3.2、双氧水漂白I—
双氧水是一种良好的漂白剂,漂后白度及稳定性较好,失重也较少。
可用于各类织物的漂白。
设备要求和成本较次氯酸盐高。
3.2.1、
双氧水卷染机漂白:
3.2.1.1、适用于小批量生产及厚重织物的漂白,宜用加罩的不锈钢卷染机。
漂白
3.2.1.2、工艺程序:
水洗——漂白——水洗
3.2.1.3、工艺条件(涤棉混纺布):
双氧水(100%)4-6g/L
润湿剂2-4
g/L
水玻璃(比重1.4)7-10g/L
烧碱(100%)适量(约1-2g/L)
H10.5-11
浴比
1:
3
冷洗一道一一漂白8-10道(90-95度)一一热洗4道(710-80度)一一冷洗上卷.
3.2.1.4、注意事项:
32141、
配制漂液时应按下列次序:
即润湿剂、水玻璃、双氧水、烧碱,每次加料应充分搅拌。
32142、润湿剂、水玻璃在第一道中全部加入,烧碱和双氧水在第一道中加2/3,在第二道加1/3。
I
3.2.1.4.3、烧碱用量应根据漂液PH而定。
3.3、亚氯酸钠漂白
适用于各种织物的漂白,对合成纤维漂白效果更佳。
对于渗透要求不高的织物,有时可省去漂前煮练。
3.3.1、工艺程序:
I
浸轧漂液——汽蒸——水洗——去氯——水洗
3.3.2工艺条件(涤棉混纺布):
I—
亚氢酸钠(100%)12-25g/L
润湿剂3-5g/L
轧漂温度室温
汽蒸温度100-102度
汽蒸时间60-90
min
去氯(大苏打或亚硫酸氢钠)1.5-2g/L
纯碱1.5-2g/L
3.3.3、注意事项:
亚氯酸钠为易爆、有毒化学品,受热、撞击、磨擦及同还原剂、有机物、某些重金属的氧化物混合时,很易升温造成爆炸,称量时应有专用的耐腐蚀用器[/hide]
产生原因
漂液浓度过高
、常见疵病及克服方法
疵病现象
克服方法
强力下降或脆损检查后纠正
漂白(堆置或汽蒸)时间过长过热
蒸汽给湿后使用
次氯酸盐漂液PH控制不当或温度
过咼
汽蒸使用过热
蒸汽
中途停车较久时,应放导带或用水冲
洗
白度不足
检查后纠正
液浓度过低
漂白工艺条件前后控制不当
检查后纠正
中途停车较久
中途停车较久应放导布或用水冲洗
堆置或汽蒸时间不足漂液PH值控制不当次氯酸盐漂白温度过低,双氧水或亚氯酸钠漂白液时,汽蒸温度不够煮练不透
加强煮练,提咼漂前半制品质量
煮练不匀
白度不匀
加强漂前织物检查
一些存水或用纱布过滤用水
化学品及水中带入铁质
加入金属络合物
手感粗糙双氧水漂白后,沉积在布上的硅酸盐未洗净
用磷酸盐代替部分漂液中水玻璃漂后用2-3g/L热纯碱液水洗棉针织物丝光工艺
探讨丝光
从棉针织物丝光原理和丝光工艺流程入手,着重探讨了棉针织物丝光过程中碱液浓度、温度、加工时间、施加张力、输液率和水洗去碱等因素对工艺的影响,并提出合理的工艺建议。
I
棉针织物丝光是指各类棉针织物在机械的张力下,用高浓度NaOH溶液进行处理。
经丝光处理后的棉针织物会产生象丝绸一样耐久性好的光泽,并提高了织物对染料的吸附能力和吸湿性,成品的尺寸稳定性也有很大的提高。
1棉针织物丝光原理
棉纤维经浓烧碱溶液处理后,纤维即发生膨化,其直径增大而长度缩短,纤维从原来扁平状变成平滑柱形,同时棉纤维所特有的胞腔及天然捻度也消失,处理时若及时加以张力,纤维表面小皱纹消失,则纤维就显现出似丝一样的光泽。
体。
棉纤维和浓烧碱溶液作用后,纤维发生膨化,生成一种新的化合物,称碱纤维素。
关于碱纤维的组成有以下两种可能:
一种认为碱与纤维素作用后生成分子化合物,另一种认为碱与纤维素作用后生成醇金属化合物。
以上两类化合物都是不稳定的,清水洗去碱后发生水解,经水解后的碱纤维素,称为水化纤维素或丝光纤维素。
丝光纤维素与未丝光纤维素化学组成相同,结晶结构不同,称结构变纤维素结构变体后,性能上有以下变化:
性、
a)棉纤维经丝光后,结晶区减少,无定形区增加,改善了吸附能力,吸湿上染力提咼。
加,
b)棉纤维膨化后,形态改变,由原来腰圆形变为圆形,对光的反射效果增使织物产生柔和的光泽。
c)氢键的破坏与重组,能改善织物尺寸稳定性。
2棉针织物丝光工艺I
按加工工艺流程不同可分为干丝光和湿丝光;按丝光对象不同可分为纱线丝光、织物丝光及双丝光。
2.1干丝光
干丝光又称干热丝光,就是用针织毛坯布直接进行丝光处理。
由于毛坯布未经精练处理,织物吸湿性较差,所以丝光液中必须加入高效渗透剂。
棉针织物干丝光工艺有以下特点:
a)丝光处理后织物不需煮练,工艺路线缩短,坯布可保持较大的抗拉强度和较小的变形。
b)由于未进行煮练,丝光过程中会有大量杂质混入碱液中,既可造成织物丝光不均匀,也会对丝光工艺和碱液循环系统产生
干扰。
2.2湿丝光
棉针织物经煮练后再进行丝光,由于预先去除了棉纤维中固有的杂质,织物丝光时渗透性好,吸碱均匀,碱液较干净,丝光作用充分,效果均匀,布幅也比较稳
定。
但由于工艺路线较长,织物易产生较大的形变。
3工艺条件分析
制定合理的丝光工艺条件是保证丝光质量的关键。
3.1碱液浓度及助剂
溶液相对粘稠,NaOH分子就不能迅速进入纤维内部,会影响丝光效果的均匀性。
丝光用坯布分为光坯布和毛坯布。
毛坯布由于没有经过煮练前处理,织物的吸湿性较差。
在
进行丝光处理时,碱液较难渗透到织物的内部。
光坯布经过前道煮练,清除了棉纤维中的部分杂
质,润湿性能有了较大提高,但由于丝光工艺采用的碱液浓度较高,在低温下呈粘稠状,而丝光
过程时间短暂,所以亦不易取得较均匀的丝光效果。
内部,以获得理想的丝光效果。
3.2温度
论上讲降低温度可以提高丝光效果,如在0C时进行丝光可以达到很好的丝光效果,但在实际生
下生产。
3.3时间
的浓度较低及织物较厚实、紧密时可适当延长时间。
毛坯布与光坯布相比较润湿,渗透性较差,
因此,光坯布丝光处理时所需时间比毛坯布要短
些。
3.4张力
光过程中保持织物原来的门幅。
3.5轧液率
3.6水洗去碱
工艺
发生一定量的收缩,丝光效果就差。
通常采用提高水洗温度,以加大碱在水中的溶解速率。
上可采用喷淋水洗和水洗槽相结合的清洗步骤,能取得较好的去碱效果。
4结论
a)棉针织物经丝光处理后能显著改善织物外观,提高吸附性能和尺寸稳定性,是提高织物品质的有效手段。
@###page###@
@c)确定合理的工艺条件,
直接关系
b)棉针织物的丝光工艺可采取多种工艺流程,具体应根据实际情况加以确定。
到丝光处理的质量。
各工艺条件之间有一定的相关性,在制定工艺条件时应综合考虑。
梭织面料染色步骤是:
清洗一一染色
验布一一缝头一一退浆一一煮练一一丝光(棉布才有这个工序)
水洗一一印花(不一定都要这个工序)一一抗皱整理一一烘干一一检验
单单染色,那就是:
缝头一一进布一一低温染一一升温一一高温染一一清洗一一固色(不一定都有)
布一一烘干
化纤面料
验布一一缝头一一煮练一一清洗一一高温溢流染色(或热熔轧染
焙烘)
水洗一
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