引水隧洞衬砌混凝土保护层质量问题处理报告.docx
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引水隧洞衬砌混凝土保护层质量问题处理报告
4#引水隧洞衬砌混凝土保护层质量问题处理报告
4#引水隧洞衬砌混凝土保护层
质量问题处理报告
一、施工情况
我部自20XX年11月1日至20XX年3月20日共施工10仓边顶拱衬砌钢筋混凝土,每仓长度为,采用先施工边顶拱后底拱的施工工艺。
钢筋砼衬砌厚度为50cm,钢筋主筋为二级螺纹钢Φ28mm,纵向分布筋为二级螺纹钢Φ22mm,钢筋间距均为20cm,钢筋保护层为8cm。
二、钢筋保护层存在的问题
经过前期二衬钢筋混凝土的施工,发现混凝土端部及底部的局部钢筋保护层存在厚度偏大现象,局部偏大的保护层厚度普遍范围为10~15cm,最大达到24cm,未发现保护层厚度偏小现象。
三、存在问题原因分析
1、钢筋自重较大,一仓砼钢筋自重达11吨左右,加之施工人员施工时踩踏,导致钢筋下部变形。
2、钢筋架立筋较少,于架立筋较少不能承受钢筋自重及施工人员踩踏,导致钢筋下部变形。
同时边顶拱下部超挖现象较大,架立筋较长,达1m左右,并且为单根架立,架立筋局部变形较大,未达到满意效果。
3、现场施工人员未按照技术交底的要求严格作业,现场质检人员监控不到位,发现问题时,没有及时整改到位。
把以往的铁路、公路施工经验带到水利施工中来。
4、在模板台车就位时,于需要防止漏浆的需要,钢模台车和底模严密结合,在钢模台车和底模结合过程中,钢模台车对底模用力推动,导致下部钢筋往围岩方向移动。
而在浇筑混凝土过程中,钢模于混凝土的自重作用变形,尤其是拱脚位置作用力更大,钢模台车向隧洞中线方向移动,导致下部钢筋保护层偏厚。
5、在混凝土浇筑过程中于浇筑前期,整体钢模上浮,钢筋垫块带动钢筋局部向上移动,而在混凝土浇筑后期钢模台车下沉,导致局部钢筋保护层变化。
6、前期对于保护层思想放松,在加工底模的控制保护层的边模时,边模采用了10cm的槽钢,导致仰拱连接处保护层偏大
1
四、相关责任人的处罚及质量机构调整
1、于二衬混凝土施工中部分钢筋保护层过大与设计不符,因此管理局下文全线通告,对中铁十三局及监理单位造成巨大恶劣影响,为此对二分部相关负责人及工班做出如下处罚:
钢筋班长:
熊华清除场地二衬工班:
李华玖罚款壹万元
二分部项目经理:
朱宏锐罚款貮仟元并给予警告处分二分部项目总工:
段少国罚款貮仟元并给予警告处分二分部项目书记:
刘银辉罚款貮仟元
二分部项目副经理:
李晓林罚款伍仟元并给予留用察看处分二分部质量部长:
王伟东罚款叁仟元并给予留用察看处分二分部现场质量负责人:
郑鹏飞罚款壹仟元
本次处罚意在加强相关人员的质量意识,以保证在以后的二衬施工中严格按设计施工,杜绝类似事情发生。
2、项目部总工程师毛东晖兼任质量总监,为项目部质量直接负责人,同时项目部质量部负责现场施工质量和试验室工作;项目部工程技术部负责施工方案和测量班工作。
二分部的质量部,具体负责现场工序质量控制,落实项目部质量部和工程技术部提出的质量问题的整改工作。
五、人员培训教育
针对衬砌保护层厚度过大问题经发现后,我部已引起高度重视,深入全面的组织进行原因调查分析,查找事故原因,按照规定处理相关责任人员,并且制定处理方案,从组织管理、过程控制等方面入手,对以后的衬砌施工进行全面细致的标准化作业控制。
1、提高思想认识、加强教育培训
吃一堑,长一智。
这次质量事故对我部自身是一次深刻的教训,也是一次自我反省、学习进步的机会,我部已多次开会研究问题,在思想认识上达到了新的高度。
本着“四不放过”和“教育为主、处罚为辅”的原则,对衬砌施工人员,从管理人员、作业人员、质检人员均进行了评批教育,重新进行了衬砌标准化作业的培训,使全体施工人员在思想水平、认识水平、技术水平、职业技能等各方面
2
得到改进和提高,避免日后再次出现同样问题。
2、施工过程控制
严格执行衬砌施工标准化程序作业,对于衬砌施工的全过程进行控制,分别从“前期工作、钢筋工程、模板工程、开仓准备工作、混凝土工程、工序交底和验收”这些方面进行控制。
衬砌标准化作业程序详见附件。
六、问题处理意见
1、于钢筋保护层不满足设计要求,可能影响隧洞衬砌结构运行期的安全稳定的问题,我部进行了现场检测及分析。
衬砌段开挖后经过初期及系统支护后,围岩已经稳定。
根据现场的围岩鉴定该衬砌段属于Ⅲ类围岩,围岩稳定性较好,经过现场开挖后揭露的地质,该衬砌段围岩完整性较好,地质验收安全监测资料可以充分肯定在系统支护后围岩已经稳定,二衬混凝土已不承受围岩的荷载。
为了进一步验证4#引水隧洞已衬砌洞段的围岩完整性、稳定性状况,分析验证衬砌混凝土结构是否承受来自衬砌背后围岩的附加荷载,我部委托西北勘测设计研究院锦屏二级水电站物探检测项目部,于20XX年4月28日,对4#引水隧洞引⑷16+144~16+150段左侧衬砌段围岩稳定性与松弛深度进行了声波法检测。
通过采集的数据对比分析,该段围岩松弛深度为~,并且通过对比衬砌之前距离非常靠近的声波检测孔检测成果,表明该洞段围岩在衬砌浇筑之前已经稳定,混凝土衬砌浇筑没有对围岩造成影响,围岩对衬砌结构同样没有产生附加荷载,衬砌结构是稳定安全的。
因此我部认为该洞段边顶拱衬砌结构是安全的,目前能够满足安全稳定的要求。
2、为了保证引水隧洞运行期间的安全稳定,在该洞段衬砌底拱施工完成以后,进行加强固结灌浆处理,加固该洞段围岩,提高洞室周边围岩的完整性和抗变形能力,保证衬砌混凝土正常承受内水及外水压力,增强围岩的力学性能和承载能力,保证引水隧洞的长期结构承载安全。
固结灌浆处理的施工方案,参照《东端3#、4#引水隧洞末端溶洞段处理修改图》中的处理方案6。
固结灌浆孔每断面20个,梅花型布置,孔排距,孔深12m,灌浆压力~。
3
固结灌浆钻孔布置图
该段固结灌浆处理,先进行40m范围的试验段,对该试验段进行压水试验检测,通过试验结果,验证是否能保证围岩的完整性和抗变形能力,保证衬砌混凝土正常承受内水及外水压力。
必要的情况下,增加断面固结灌浆孔的数量至25个,加深固结灌浆孔的深度至15~20m。
七、下步施工保证措施
1、设置架立钢筋及定位钢筋
施工中架立钢筋兼定位钢筋使用,原来的6个控制点增加到9个控制点。
采用如下图布置衬砌钢筋的架立筋及定位钢筋,架立钢筋及定位钢筋为三角布置,增加其稳定性。
特别是在超挖严重的地方,钢筋直径应加大。
在底模下部再增加一道架立钢兼定位筋,重点控制下部钢筋的变形情况。
架立筋及定位筋纵向
4
间距2m。
测量人员严格控制其位置,并且加强控制点技术交底工作和施工过程的监督。
架立及定位钢筋布置图
2、在钢筋加工工程中,严格控制加工弧度,分为四段加工,半径以上两段,半径以下两段,并且分类堆放。
在现场制作弧度模具,安装时,严格按照模具进行调整。
5
一段二段三段三段
3、在绑扎过程中严禁施工人员踩踏衬砌钢筋,采用钢筋台车作为作业平台,并且在绑扎的过程中采用双股扎丝绑扎,保证钢筋的整体性。
焊接过程中严格控制焊缝的饱满度。
并在钢筋下部设置一道三角固定架立钢筋,防止钢筋移位,保护层变大。
4、钢筋施工完毕后,测量人员采用断面扫描仪对钢筋保护层进行验收,并将验收结果提交监理,验收合格后,方可进行下一步工序。
在浇筑砼前,现场质检人员对钢筋保护层做再一次验收,现场质检人员应通过衬砌台车窗口进入仓内,进行验收,如钢筋保护层不符合要求,绝不允许开仓。
5、在混凝土浇筑前,对钢模台车进行稳固性处理,在钢模台车上部设置两个千斤顶,千斤顶紧顶岩面,并在岩面上设置钢板,增加受力面积,防止顶入岩面,控制钢模台车上浮。
在钢模台车下部每边也设置2~4个千斤顶,减小丝杆的受力及模板下部的变形。
6、在加工底模的控制保护层的边模时,严格按照设计要求,采取8cm的保护层控制边模。
严控控制好仰拱连接处的保护层厚度满足设计标准。
7、加强对现场施工人员的培训教育,尤其是操作规程和标准化施工方面的培训及教育;做好现场的施工交底工作,做到负责每道工序的施工人员都知道设计理念、施工方案及验标要求。
对现场质检人员进行教育,加强质量意识,严控制,严管理,严格执行“三检”制,此工序检验不合格,绝不允许进行下一步工序。
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8、成立QC小组,对砼钢筋保护层偏大问题做专项课题进行研究,坚决保证钢筋保护层的施工质量。
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4#引水隧洞衬砌混凝土保护层
质量问题处理报告
一、施工情况
我部自20XX年11月1日至20XX年3月20日共施工10仓边顶拱衬砌钢筋混凝土,每仓长度为,采用先施工边顶拱后底拱的施工工艺。
钢筋砼衬砌厚度为50cm,钢筋主筋为二级螺纹钢Φ28mm,纵向分布筋为二级螺纹钢Φ22mm,钢筋间距均为20cm,钢筋保护层为8cm。
二、钢筋保护层存在的问题
经过前期二衬钢筋混凝土的施工,发现混凝土端部及底部的局部钢筋保护层存在厚度偏大现象,局部偏大的保护层厚度普遍范围为10~15cm,最大达到24cm,未发现保护层厚度偏小现象。
三、存在问题原因分析
1、钢筋自重较大,一仓砼钢筋自重达11吨左右,加之施工人员施工时踩踏,导致钢筋下部变形。
2、钢筋架立筋较少,于架立筋较少不能承受钢筋自重及施工人员踩踏,导致钢筋下部变形。
同时边顶拱下部超挖现象较大,架立筋较长,达1m左右,并且为单根架立,架立筋局部变形较大,未达到满意效果。
3、现场施工人员未按照技术交底的要求严格作业,现场质检人员监控不到位,发现问题时,没有及时整改到位。
把以往的铁路、公路施工经验带到水利施工中来。
4、在模板台车就位时,于需要防止漏浆的需要,钢模台车和底模严密结合,在钢模台车和底模结合过程中,钢模台车对底模用力推动,导致下部钢筋往围岩方向移动。
而在浇筑混凝土过程中,钢模于混凝土的自重作用变形,尤其是拱脚位置作用力更大,钢模台车向隧洞中线方向移动,导致下部钢筋保护层偏厚。
5、在混凝土浇筑过程中于浇筑前期,整体钢模上浮,钢筋垫块带动钢筋局部向上移动,而在混凝土浇筑后期钢模台车下沉,导致局部钢筋保护层变化。
6、前期对于保护层思想放松,在加工底模的控制保护层的边模时,边模采用了10cm的槽钢,导致仰拱连接处保护层偏大
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四、相关责任人的处罚及质量机构调整
1、于二衬混凝土施工中部分钢筋保护层过大与设计不符,因此管理局下文全线通告,对中铁十三局及监理单位造成巨大恶劣影响,为此对二分部相关负责人及工班做出如下处罚:
钢筋班长:
熊华清除场地二衬工班:
李华玖罚款壹万元
二分部项目经理:
朱宏锐罚款貮仟元并给予警告处分二分部项目总工:
段少国罚款貮仟元并给予警告处分二分部项目书记:
刘银辉罚款貮仟元
二分部项目副经理:
李晓林罚款伍仟元并给予留用察看处分二分部质量部长:
王伟东罚款叁仟元并给予留用察看处分二分部现场质量负责人:
郑鹏飞罚款壹仟元
本次处罚意在加强相关人员的质量意识,以保证在以后的二衬施工中严格按设计施工,杜绝类似事情发生。
2、项目部总工程师毛东晖兼任质量总监,为项目部质量直接负责人,同时项目部质量部负责现场施工质量和试验室工作;项目部工程技术部负责施工方案和测量班工作。
二分部的质量部,具体负责现场工序质量控制,落实项目部质量部和工程技术部提出的质量问题的整改工作。
五、人员培训教育
针对衬砌保护层厚度过大问题经发现后,我部已引起高度重视,深入全面的组织进行原因调查分析,查找事故原因,按照规定处理相关责任人员,并且制定处理方案,从组织管理、过程控制等方面入手,对以后的衬砌施工进行全面细致的标准化作业控制。
1、提高思想认识、加强教育培训
吃一堑,长一智。
这次质量事故对我部自身是一次深刻的教训,也是一次自我反省、学习进步的机会,我部已多次开会研究问题,在思想认识上达到了新的高度。
本着“四不放过”和“教育为主、处罚为辅”的原则,对衬砌施工人员,从管理人员、作业人员、质检人员均进行了评批教育,重新进行了衬砌标准化作业的培训,使全体施工人员在思想水平、认识水平、技术水平、职业技能等各方面
2
得到改进和提高,避免日后再次出现同样问题。
2、施工过程控制
严格执行衬砌施工标准化程序作业,对于衬砌施工的全过程进行控制,分别从“前期工作、钢筋工程、模板工程、开仓准备工作、混凝土工程、工序交底和验收”这些方面进行控制。
衬砌标准化作业程序详见附件。
六、问题处理意见
1、于钢筋保护层不满足设计要求,可能影响隧洞衬砌结构运行期的安全稳定的问题,我部进行了现场检测及分析。
衬砌段开挖后经过初期及系统支护后,围岩已经稳定。
根据现场的围岩鉴定该衬砌段属于Ⅲ类围岩,围岩稳定性较好,经过现场开挖后揭露的地质,该衬砌段围岩完整性较好,地质验收安全监测资料可以充分肯定在系统支护后围岩已经稳定,二衬混凝土已不承受围岩的荷载。
为了进一步验证4#引水隧洞已衬砌洞段的围岩完整性、稳定性状况,分析验证衬砌混凝土结构是否承受来自衬砌背后围岩的附加荷载,我部委托西北勘测设计研究院锦屏二级水电站物探检测项目部,于20XX年4月28日,对4#引水隧洞引⑷16+144~16+150段左侧衬砌段围岩稳定性与松弛深度进行了声波法检测。
通过采集的数据对比分析,该段围岩松弛深度为~,并且通过对比衬砌之前距离非常靠近的声波检测孔检测成果,表明该洞段围岩在衬砌浇筑之前已经稳定,混凝土衬砌浇筑没有对围岩造成影响,围岩对衬砌结构同样没有产生附加荷载,衬砌结构是稳定安全的。
因此我部认为该洞段边顶拱衬砌结构是安全的,目前能够满足安全稳定的要求。
2、为了保证引水隧洞运行期间的安全稳定,在该洞段衬砌底拱施工完成以后,进行加强固结灌浆处理,加固该洞段围岩,提高洞室周边围岩的完整性和抗变形能力,保证衬砌混凝土正常承受内水及外水压力,增强围岩的力学性能和承载能力,保证引水隧洞的长期结构承载安全。
固结灌浆处理的施工方案,参照《东端3#、4#引水隧洞末端溶洞段处理修改图》中的处理方案6。
固结灌浆孔每断面20个,梅花型布置,孔排距,孔深12m,灌浆压力~。
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固结灌浆钻孔布置图
该段固结灌浆处理,先进行40m范围的试验段,对该试验段进行压水试验检测,通过试验结果,验证是否能保证围岩的完整性和抗变形能力,保证衬砌混凝土正常承受内水及外水压力。
必要的情况下,增加断面固结灌浆孔的数量至25个,加深固结灌浆孔的深度至15~20m。
七、下步施工保证措施
1、设置架立钢筋及定位钢筋
施工中架立钢筋兼定位钢筋使用,原来的6个控制点增加到9个控制点。
采用如下图布置衬砌钢筋的架立筋及定位钢筋,架立钢筋及定位钢筋为三角布置,增加其稳定性。
特别是在超挖严重的地方,钢筋直径应加大。
在底模下部再增加一道架立钢兼定位筋,重点控制下部钢筋的变形情况。
架立筋及定位筋纵向
4
间距2m。
测量人员严格控制其位置,并且加强控制点技术交底工作和施工过程的监督。
架立及定位钢筋布置图
2、在钢筋加工工程中,严格控制加工弧度,分为四段加工,半径以上两段,半径以下两段,并且分类堆放。
在现场制作弧度模具,安装时,严格按照模具进行调整。
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