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管道施工相关内容
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一、管道在工程中的作用
在化工装置里,管道到处可见,大的,小的,是占用空间最多的一项。
管道由管道组成件和管道支承件组成,用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装配,总成。
管道在我们所从事的工作中是最大的专业,技术人员最多,工作也是最为繁琐和复杂的,但是对于刚刚参加工作的学生来讲这个专业却是最容易入手的,同时,这个专业也是最锻炼人的,我们的中层、高层管理人员绝大部分都干过管道专业。
二、管道的组成部件
管道的组成比较复杂,它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管等。
管件又分为弯头、三通、大小头等,阀门包括球阀、截止阀、闸阀、蝶阀、止回阀、疏水器、过滤器等。
管道又分为很多材质如碳钢、不锈钢,20#、20G、低温钢、304、304L、316、316L等。
按压力又分为很多等级:
低压、中压、高压
三、在管道专业,作为技术人员的要求
1、要熟悉管道安装规范
2、要学会看图纸:
各种图例、流程图、平面布置图、ISO单线图,举例说明。
3、要会做材料预算、费用预算
4、要会做交工资料
5、在熟悉现场的基础上,逐步地从一名学生转变为技术人员,直至能够指导现场的施工,能够施工中出现的各种技术问题。
四、对第三方面逐步讲解
1、要熟悉管道安装规范
1.1工程项目的投标技术文件资料及设计配管施工设计说明
1.2《ASME压力管道规范-工艺管道》ASMEB31.3-1999版,比如扬巴项目就要参考该标准。
1.3《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
1.4《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
1.5《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH3517-2001
2、要学会看图纸:
各种图例、流程图、平面布置图、ISO单线图,举例说明。
2.1熟悉扬巴IPS二期工程的技术文件资料、图纸、施工技术标准及验收规范,掌握设计图的设计意图,理解图纸提出的施工要求。
2.2熟悉管线空视图,确定现场安装焊口位置以利于管道预制。
2.3对施工人员进行安全教育,特殊工种上岗前培训、取证。
2.4考虑与其它专业的配合,编制施工进度计划,确定施工方法,编制详细施工方案,准备施工机具材料。
2.5编制焊接工艺规程及焊接工艺卡。
2.6组织工程技术人员对施工班组进行技术交底,务必使其理解技术要求、施工方法及施工中应特别注意的事项。
3、要会做材料预算、费用预算
4、要会做交工资料
5、在熟悉现场的基础上,逐步地从一名学生转变为技术人员,直至能够指导现场的施工,能够施工中出现的各种技术问题。
五、施工中的其它注意事项
5.0配管施工技术要求Tubingconstructiontechnicalrequirement
5.1一般要求Generalrequirement
5.1.1在现场情况不具备按图施工或存在着另一种比按图施工更合理的施工方法的情况下,最终方案由双方相互协商确定。
并得到设计同意。
5.1.2任何修改必须由文件形式确认并保存记录。
5.1.3材料的检验、使用和存放必须正确遵循配管材料标准中的各项规定(见扬巴IPS二期工程材料检验方案)。
5.1.4管道在预制厂进行预制后,及时做好编号、标记,并统一用塑料盖对管口进行封闭保护,同时做好防腐涂层的防护工作。
5.1.5对于合金管道按照规范要求采用光谱分析或其他方法对材质进行复查,并做好标记、编号,同时不得与其他钢材接触、混放。
5.1.6必须按照以下内容准备和提交施工计划。
(按照工作包划分)
A、所需材料表(主材和辅材);
B、WPS和WPQR;
C、人员安排计划(明确提供负责人员名单);
D、公用工程、电以及所有要求的布置计划;
E、焊接计划Weldingprogram.
5.1.7必须遵循的规则Necessaryconformingregulation
A、工程范围内所有管道系统预制、安装和试验,包括冲洗,如有不合格要进行整改,并重新试验。
B、根据需要制作特殊管件并进行安装和试验。
C、根据业主要求进行各种合理的修改。
D、根据规范要求进行射线探伤照相,消除应力和着色渗透检验等。
见管道焊接热处理、无损检查要求。
E、在单线图上做出现场焊接的标记。
D、焊口编号和焊接日报程序:
WeldNumberingandWeldingDailyReportProcedure
管道现场焊口编号
在现场焊接前,对单线图上的所有管道现场焊口进行编号,包括现场管托预制焊口,并绘制焊口图。
编号应连续,并按照流体的方向开始,焊接应从每张单线图上的第一个焊口开始,直至该单线图中的最后一个焊口。
如果图纸正好的焊口出现分为两张图,并且两张图上都有该焊口,则对上游的图纸上对该焊口进行编号。
如果需要增加焊口以便管道预制实际操作,则在原有的两个连续的焊口编号之间增加焊口编号,且新增的焊口编号也应连续。
可使用编号目录确保已经使用的焊口编号不发生重复。
例如,在焊口2和焊口3之间增加焊口,新增的焊口编号可以编号为2-A1,2-A2等。
焊口的类型采用如下缩写:
BW=对焊
FBE=法兰对接缝
SW=承插焊
SO= 法兰与管道之间的承插焊缝(避免被选为RT口)
SBR=支管三通焊接(不插入管子)
OL=管台焊接,如焊接管台、弯头管台、承插管台
FW=角焊逢
SFW=支架焊缝(仅需要做PWHT的焊缝)
RP=带补强板的焊缝(焊接补强板前报)
焊口的类型在ISO图上不做标记,在管道焊接报表中标明。
附件焊接,如管托或其他支架,其编号采用前缀S和系列号,如S1,S2等。
在ISO图上,用四个不同的图框表示预制厂焊口、现场焊口、支架焊口、管段号。
注意:
焊工号、NDE、材料鉴定、焊后热处理情况/结果等可以不在焊口图上显示,但这些信息必须可以追踪至焊口图,有关资料应在系统完成时连同焊口图一起提交。
必须强调的是:
所有的现场焊口必须给予惟一的编号。
该编号一旦采用,在任何情况下都不得对其修改。
不得采用对单线图进行重新编号的方法,使焊口编号在流体方向上连续。
所有的变更的焊口或新增的焊口都必须连续编号。
如果某段管道从系统中切除,则该段管道上的焊口编号应作废且不得再次使用,并在单线图中说明:
这些焊口不存在,并在新版本的单线图上显示新的焊口。
在现场切割的车间预制焊口应按照现场焊口进行编号。
外观检查(工长进行检查)
对预制/安装焊口的过程检查和监察将视为工长正常管理责任的一部分,包括:
确认焊工的资质、材料确认、焊接耗材控制、坡口处理、组对、预热、层间温度、焊接程序、焊道间的焊接条件和所有焊口的外观。
验收的标准依据本程序中适用的附件。
所有管道系统的焊口以及所有其他要焊后热处理或NDE的焊缝,工长应编制“焊接日报”(000509F79001),说明每天完成的焊缝数量,并记录外观检查结果和各个焊缝的合格情况。
工长在“焊接日报”上的签字表明其认可。
工长应将日报向合格的焊接检查员提供。
如果焊口应拍片不合格而须返修,该返修的焊口编号为在原有的编号后加后缀R1。
同一焊口的翻修编号应连续,如R2、R3,直至焊口拍片合格(碳钢焊口返修次数为3次,不锈钢焊口返修次数为2次,超过可重焊次数后应将焊口切除,作废)。
如果缺陷区域过大需切除重焊,则编号后缀应为CR1。
如果焊缝需要完全切除,则后缀应为CD1、CD2或CE1、CE2等。
CD1表示应设计变更而进行第一次焊缝切除。
CE1表示应承包商的错误而进行第一次焊缝切除。
对于新焊工的头两道焊缝,工长应在“备注”栏中说明“焊工首件”,并在获得拍片结果合格的前提下,方可进行下步焊接工作,如果一道口合格一道口不合格,则补焊两道口并注明“首件扩口”直到两道扩口全合格,方可进行下步焊接工作。
如果两道入关口不合格或两道扩口中的任何一道焊口不合格,则取消该焊工的现场资质。
合同焊接检查员的检查和验收
除另有说明,坡口焊接的组对应至少进行5%的检查。
并覆盖所有焊工。
如果必要,将提高检查比例以使检查员确信:
正在进行的工作能被接受。
正常情况下检查员应能在不设定停检点的情况下能够对组对进行足够的检查,但检查员也可以要求设置停检点对组对进行检查。
检查员将在表格中注明进行组对/最终检查的焊缝,并在表格中的“经过外观检查”一栏签字。
焊接检查员在焊接日报上的签字表示其认可所完成的焊缝。
验收标准见本规范中的适用附件。
5.2管道加工和安装Pipeprocessandinstallation
5.2.1切割和坡口Cuttingandgroove
A、根据设计图在管道上作精确的标志,在尺寸上不能有任何差错,然后进行切割。
B、可用切管机、高速切割机等来进行管道切割,如果能保证其精度的话也可以使用气割。
C、如果碰到不规则的地方如支线开孔等,可使用模板切割器。
D、原则上管道切口的加工由机器或砂磨来完成。
E、切割表面和坡口面均须100%的目视检查,不能在加工过程中产生裂缝、损伤、氧化物、凸凹以及毛刺等。
切口端面倾斜偏差不大于管外径的1%,并≤3mm。
F、切割不锈钢管道的切割机应与碳钢管道切割机分开使用,并应有明显的标示牌。
5.2.2支管安装Branchpipeinstallation
A、原则上支管连接采用对焊三通或承插焊三通及单头管箍,在当扬巴IPS二期工程规范中要求支管连接采用挖眼时,先要测量主管厚道满足要求后方可进行现场开孔挖眼。
带压开孔由专业的施工队伍施工。
带压开孔施工前,协助施工方完成各项安全培训,以及单项施工方案的编制和审批。
并按照带压开孔的具体的施工方案的要求搭设脚手架、准备完备的防护器械和工具。
B、当安装支管时,先在主管上开一精确的孔。
支管的焊接部分形状必须和主管上的开口相吻合,而且必须按要求打磨坡口以保证支管的完全插入或保证内口平齐。
C、当使用加强板、垫板等措施时,在加强板上必须开一气孔,孔径6MM带螺纹,补强板安装焊接完后,先做气密泄漏试验,合格后用M6的螺纹堵头密封。
5.2.3螺纹接头Screwthreadjoint
A、螺纹制作可使用螺纹车床、螺纹套丝机或螺纹铰手扳。
B、用螺纹套丝机和铰手扳铰制螺纹时,应使用润滑剂以保护材料表面和铰成的螺纹上不产生伤痕。
螺纹加工完成后清除毛刺飞边。
C、在使用螺纹套丝机和铰手扳前,应对它彻底清洗,而且不能使用有缺陷的铰手扳。
D、在进行螺纹连接时,根据要求应使用优质的磨合剂和密封胶带(胶),而且必须使管螺纹咬合段有足够的长度。
E、一次旋紧的管螺纹不可反方向旋转以防连接处松散。
F、使用螺纹法兰进行管道连接时,管端应旋至法兰面。
如果发现有少许管子突出法兰面时,应把突出部分磨平或锉平以保护垫片不至受到损坏。
G、消防喷头座安装。
Firecouplinginstallation
消防喷淋座安装前,应按照图纸确定方向和角度,并预装喷淋头以检查喷淋头的角度和距离。
然后拆除喷头,用堵头塞住,等系统试压清洗结束后再拆除堵塞安装喷头。
5.3管道现场焊接Pipesitewelding
工程工艺管道的现场焊接一般采用氩弧焊或氩电联焊方法(具体见WPQR)。
(焊接具体要求见焊接专项施工方案)
5.3.1一般要求Generalrequirement
A、从事焊接工作的人员必须是通过焊工资格考试的具有熟练技术的专业人员,焊工资格考试可分不同等级考核焊工的技术熟练程度。
B、原则上应该在不受风、雨、潮湿气候影响的平坦地方从事管道焊接工作,焊条应保持干燥,否则要采取措施。
C、必须将焊接处内外表面不小于10mm范围内的任何的水渍、油污、漆、垢、毛刺、镀锌层和垃圾等完全清除干净。
D、第一层底焊可用1.2MM的焊丝氩弧焊,第二层以上的焊接须用32—50的焊条。
E、如果焊接母体的温度低于零下0℃,应至少将离焊接处100mm范围内的母体材料预热升温至80℃后才能进行焊接。
具体的见焊接工艺评定要求。
F、焊机和附属设备在使用时必须注意安全。
G、焊接完毕后要清除焊渣、飞溅等物,对300系列不锈钢的焊缝要作酸洗钝化处理。
5.3.2组对、焊接Fitupandwelding
A、当管道对管道,管道对接头以及管道对阀门进行对焊时,为保证其同心度,必须使用适当的固定器械(在大于管道焊缝总长50%的地方上点焊);管道对口时,其内壁错边量小于管壁厚的10%,且≤2mm。
B、点焊时可借助支杆或圆钢使焊缝处保持应有的间距。
2"-8"管道的固定点焊数要求为3点,10"及10"以上的管道要求至少有4点。
点焊时应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺并应由合格焊工施焊。
点焊的长度厚度和间距应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
在焊接根部焊道前应对点焊进行检查当发现缺陷时应处理后方可施焊。
C、在坡口处完成点焊进行正常焊接前,必须对焊缝进行修整清理。
D、管道焊接时,管内应防止穿堂风;在每一层焊接后如果发现焊缝上有气孔、裂缝等的缺陷时,下一层焊接前必须把疵点用砂磨完全去除。
E、焊缝外观质量(表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透、根部收缩、角焊缝厚度不足、焊脚不对称、余高等)应满足GB50236表11.3.2的要求,不允许有咬边(>0.5mm)和余高(>1.5mm)。
F、除非有其它特殊说明,不可使用背部垫板。
在不使用背部垫板烧第一层底焊时,必须极其小心以确保焊缝完全烧透同时在管内不留下不允许的塌陷。
G、管道焊接、检验的具体施工要求见工程焊接施工方案(另编)。
5.4管道支、吊架制作安装:
Fabricationanderectionforpipesupportandhanger.
除非有其它特殊说明,管道支架应按设计选用标准制作。
5.4.1管道支、吊架应在管道安装前根据设计要求和设计用量集中加工,且支、吊架的螺栓孔用钻床或手电钻加工,现场不得用氧乙炔割孔。
然后送到专业厂去镀锌处理。
5.4.2经检查合格的支、吊架,及时标记、编号,并妥善保管,不锈钢、合金钢支、吊架应标明材质,且单独存放,使用时必须做好核对。
5.4.3施工过程中避免使用临时支、吊架,如必须使用时,应在不与正式管架冲突的地方设置且做好明显标记,在管道安装完毕后,及时拆除。
5.4.4管道支架的安装Installationforpipesupport
A、管道支架的安装应按照设计图纸的要求先于配管安装,并根据管线来调整以保证其正确的水平和垂直位置。
B、如果在配管安装前无法进行管道支架的安装,则必须用临时材料制作临时支架,且保证其受力情况不低于正式支架的受力条件。
C、管道支架按设计要求可用螺栓固定,膨胀螺栓固定或焊接在预埋板上。
D、管道支架一般不直接焊接在塔罐等设备上。
特别是压力容器上应严禁进行焊接作业。
E、碳钢支吊架在与不锈钢管道连接时,应保证碳钢不得直接与不锈钢接触,中间应加隔离物(隔离物的氯离子含量低于50ppm)。
F、管吊和固定中心架安装时,应注意防止由于管道过载而引起的膨胀或收缩。
G、安装固定中心架时,必须注意使通常热膨胀的位移限制减至最小。
H、在焊接管托时,不能对管道有所损伤;热力管道的偏装值要求按设计图纸确定。
5.5配管安装Tubinginstallation
5.5.1一般要求Generalrequirement
A、进行配管安装前必须确认材料和规格是否和设计图纸相符。
B、安装时按预制管道单线图中的编号、标记逐根进行查对、交接验收,并按现场情况考虑管道的安装顺序。
C、管道安装前必须将管内部和连接部分彻底清洁。
检查合格后做好标识并及时安装,对不能马上安装的管道要进行封闭保护。
管道在安装过程中,突遇中断应用塑料盖对管口进行封闭保护。
D、安装时,可根据水平仪、铅垂线等来对水平和垂直位置进行正确的定位。
管线坡度按设计图纸要求正确敷设。
E、配管安装时需搭建牢固、适当的临时脚手架。
并通过安全部门验收合格后挂牌方可使用.
F、合金钢管道安装时,不得焊接临时支撑物,且在安装完毕后,检验材质标记,若无标记时,必须查验钢号。
5.5.2法兰的安装Flangeinstallation
A、在连接法兰之前必须确认垫片无破损并清洁其表面。
B、法兰螺栓必须取对角线同时紧固,且采用适当的紧固力。
不允许螺栓紧固时施力过大或过小。
螺栓孔应对准,孔与孔的偏移不大于3mm,法兰接头沿任一直径上测量的偏差不大于1/200mm。
C、为了防止高温时螺栓螺母的咬锁,可使用管道防咬锁剂如二硫化钼润滑剂等。
D、对于其它管道应选用石墨润滑剂涂于螺纹上。
E、搭接环形填料圈时,应使用正确的混合剂,安装时应小心谨慎不得损坏。
紧固时其间隙应通过计算使其获得足够的紧固力。
F、安装非金属或其它易碎管法兰时,拧紧力切勿过度使其破损。
5.5.3阀门的安装Valveinstallation
A、阀门在安装前应根据技术文件和规范要求对其进行强度试验或严密性试验试压检查(具体见材料检验方案),合格后才能用于管道系统的安装。
阀门试压比例5%.
B、阀门的安装位置和手柄朝向、介质流向必须按图施工。
C、阀门以螺纹和法兰方式连接时应呈关闭状态,才能在工作时不会引起不必要的开启或关闭。
D、仔细检查截止阀、止逆阀、控制阀等的安装方向是否和介质流向一致,旋启式止回阀宜为水平方向,蝶阀的安装宜使阀杆处于水平位置。
E、阀门在运输过程中应用罩子加以保护,安装时应检查阀体内是否有杂物。
F、对于外螺纹式的阀门,为防腐蚀,应其阀杆螺纹处涂上油脂,并用乙烯塑料片包覆。
G、安装螺纹连接的阀门时,用台钳夹住管道,用扳钳夹阀门一端旋转进入。
使用活接头或法兰式的更容易拆卸。
H、对于焊接阀门在安装时,应保证阀座的紧密性(或垫片)不被损坏,必要时应对阀门先行解体,焊接安装完成后,再进行恢复。
I、安全阀必须校验合格,垂直安装,记录齐全。
安全阀由地方政府技术监督局负责校验,合格后出具校验记录和合格报告并铅封.
5.5.4补偿器、挠性接头的安装Installationforcompensatorandflexibilityjoint
A、套筒补偿器、波纹膨胀节等安装时必须确定正确位置,并与管道保持同轴,不得偏斜。
B、根据图纸,在配管系统安装完并设置了固定、导向、阻挡等支架后再进行膨胀节的安装。
并确定是否有预拉伸等要求.
C、膨胀节安装时,除了膨胀收缩的方向外不能有其它的负载。
安装后应卸去定位螺栓和定位器,同时检查是否还有阻止其工作的其它物件。
D、在安装有导流扳的膨胀节时,应事先检查安装方向是否和介质流向一致。
E、需要冷紧的管道在安装前应先确定其固定点的位置。
4.5.5压缩机和泵的配管Tubingforcompressorandpump
A、不需要安装过滤器的吸入管在试压时应提供一台临时过滤器。
B、吸入管在安装前必须彻底清洗。
C、在为压缩机和泵连接管道时,应注意不能使设备受力。
D、管道安装完后应卸下法兰再次检查设备是否受力。
E、管道系统与机器最终连接时,应在联轴节shaftcoupling/coupling上架设百分表监视机器位移。
转速小于或等于6000r/min,其移位值应小于005mm。
F、同样,管道热胀冷缩引起的应力也不能作用于设备上。
G、应尽量避免在管道和设备连接后进行管道焊接。
如果必须这样做,应使用有至少3MM绝缘层的螺栓来与设备连接,以保证与设备绝缘。
5.5.6衬里管道安装(PTEF内衬复合管)
A、安装前核查管道及组成件的产品(材料)合格证、质量证明书、检测报告,外观质量等,合格后方可使用于安装。
B、用于制作接头的工具和夹具应保持良好状态,满意地完成其功能
C、应检查法兰接头的连接参数是否与工艺的法兰相配、密封面应无损伤;螺栓拧紧顺序得当,拧紧力适宜,螺栓与法兰接触的地方要使用平垫圈。
D、管道支、吊架的施工要注意防止管道的支承、导向和锚固方式对管道的损坏,必要时在管道与支承件之间放置衬垫;管道支承间距的设置要防止局部载荷过大和温度过高而引起的管道下垂和热胀影响。
E、管道系统要根据图纸技术要求在全部施工完毕后进行水压试验或其它检验合格。
5.5.7仪表一次元件安装Installationforonetimecomponentofinstrument
A、一般要求Generalrequirement
a、原则上仪表及其附属件须一次性安装于配管系统上。
b、周围配管施工时,应尽可能移开仪表并加隔离物保护。
c、如果不能移动的话,应加防护罩使其不被损坏。
d、安装时应仔细确认仪表位号,明确水平和垂直的安装位置或安装角度。
e、安装前应仔细检查仪表和配管内是否有其它杂质。
f、仪表刻度盘应安装于容易读取的位置。
B、孔板安装Orificeboardinginstallation
a、为了减少焊接点防止焊接时管道内壁形成突起,规定至少离孔板法兰上游20D以及下游5D处才能有其它焊接。
b、法兰的顶丝螺栓安装时应相互交叉成180°。
c、当管道需留出排放孔时,应根据图纸确定的位置用钻孔器打孔,孔口表面必须打磨不能留有毛刺。
不能在主管中埋入承插套管。
d、孔板应配有耳板,向上安装,上面注有上游段的标志。
e、安装时,孔板和管道中心须对准,不允许垫片在管内有任何突出部分。
C、安装或拆卸压力表时,须用扳手夹住其指定部位,不能对表盘施用任何外力。
D、温度计管箍的安装Installationforthermometercoupling
a、主管上的焊接管箍开孔应有足够尺寸能使温度计热电偶的插入。
b、可用一直径和长度和热电偶相同的检查棒临时插入管箍孔内确定管箍孔中心与主管开孔中心是否成一直线。
c、热电偶前端不可与管内壁相碰。
5.5.8静电跨接接地耳安装
管道安装完毕试压前,应对有静电接地要求的管道法兰与法兰之间、阀门两端的法兰之间、管道与设备连接的法兰之间进行接地跨接安装。
a、静电跨接安装,要首先进行接地耳的焊接,接地耳可焊接在管道上,也可焊接在法兰上,具体要求详见规范。
b、接地耳焊接安装时,其焊材要求管道焊接所用的焊材相同,不能损伤管道母材。
5.6检验和试压Verifyingandtesting
5.6.1焊接检验Weldinginspection
原则上下列检验措施应该在焊接过程中及时进行抽查。
判断依据为工艺管道焊接施工方案的有关检验要求。
A坡口和对接点焊的检验
B焊接过程和每一焊层的检验
C焊后焊缝的外观检验
5.6.2X射线检验及无损检测
NDE和其他要求见项目焊接管道热处理和无损检测要求汇总表
5.7压力试验Pressuretesting
试压应具备的条件如下:
具体内容详见管道系统压力试验方案和试压包
A开始试压之前管道系统全部应施工完毕,有完善的试验方案和试压包,压力试验方案和试压包得到业主的批准,所有尾项整改完成清理后NEWS发出试压放行单后方可实施试压。
按照方案和试压包内容对试压人员进行技术交底,并必须完成以下工作:
——外观和尺寸检查。
——阀门和仪表的流向检查。
——管道的压力、材质和规格检查。
——支架安装情况检查,特别是热力管道的固定点检查。
I——螺栓、螺母和垫片的安装情况检查。
——按设计文件的要求分割工艺管道系统试压包。
——临时盲板加置正确,标志明显,记录完善。
在实验包中应标出临时盲板位置。
B实
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