LDPE装置挤压机试车方案.docx
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LDPE装置挤压机试车方案
1.工程概况
1.1概述
成都炼油40万吨/年聚丙烯装置主要有两套挤压机组生产线(PA360、PA460),本方案以一台挤压机组(PA360)为例,说明挤压机组试车的过程。
挤压机组为德国(CWP)产品,主机由四部分组成:
即主电机、减速箱、挤压机螺旋体和水下切粒机等部分组成,随机的辅助设备有减速箱润滑油系统、液体添加剂系统、滑阀液压油系统、切粒水系统、筒体水系统、后脱气系统。
挤压机的驱动部件为一台9861kw的电机,电机的转速为1487rpm,通过减速箱带动螺杆转动,将物料挤出,减速机减速参数为(n1=1480rpm,n2=268.9rpm),减速箱采用强制润滑,由减速箱润滑油系统提供。
挤压机不能在无物料的情况下运转,所以要对其进行实物料试运行。
挤压机的各种辅助设备(系统),如润滑油系统,输送风机、干燥器、振动筛、旋转阀、筒体水系统、切粒水系统、液体添加剂系统及脱气系统等必须在挤压机试运前完成,以便配合挤压机实物料试运。
风送系统实物料联运也要事先完成,以接收挤压造粒出来的颗粒。
1.2主要设备技术参数
⑴挤压机电动机:
功率:
9861KW;
转速:
1487rpm;
⑵挤压机减速箱:
功率:
9460KW;
减速箱参数:
n1=1480rpm,n2=268.9rpm
2.编制依据
2.1《挤压机部分图纸》和技术资料;
2.2挤压机操作手册.
3.试车准备一般要求
⑴试车前应认真阅读设备安装使用说明书和设计文件的机械设备表,按安装施工验收规范及说明书编制单机试车方案,并按程序上报审批。
⑵方案审批完毕,组建试车组织机构并对参与试车人员进行详细的单机试车技术交底,明确试车的程序、技术要求、检测项目和质量标准。
⑶确定简要试车流程,尽量简明易操作。
⑷准备好试车使用的润滑油、脂,机器的油箱、轴承箱、齿轮箱进行检查,试车使用的计量器具(压力表、转速表、测振仪、测温仪等)应检验合格并在有效期内。
⑸试车使用的临时垫片、临时过滤器等临时用料及所需物料准备齐全。
⑹参加人员到位,分工明确。
⑺各种记录表格齐备。
4.挤压机试车步骤
5.挤压机油系统联运
5.1联运条件
⑴系统清洗完毕,设备、管线、仪表、阀门等复位;
⑵公用工程各个分部单独试运合格,能正常投用,水电汽风等供应正常.
5.2挤压机主电机润滑油系统试车
5.2.1挤压机主电机润滑油系统冲洗、循环合格后,将循环油抽出,并更换油滤器(150目);
5.2.2按加油程序加入润滑油ISOVG46(油加到标尺中线以上),同时打开排气阀排气;
5.2.3全开润滑油齿轮泵的出入口阀,检查泄漏情况及各注油点油路是否畅通(通过油视镜观察);
5.2.4各处压力表投用,油箱出口阀打开,各放气阀等排净空气后关闭;
5.2.5盘车数转后,启动主电机润滑油系统油泵;
5.2.6检查油温(45度)、油压(0.6MPa)是否正常,油位是否在油箱标尺中线,过滤器前后压差小于0.1MPa,各设备运转是否正常,是否有异常声音;
5.2.7主电机润滑油系统油泵正常运行4小时后,试运行完成,现场负责人员做好记录。
5.3挤压机减速箱润滑油系统试车
5.3.1挤压机体油洗、系统油洗和循环合格后,将循环油抽出,并更换油滤器(150目);
5.3.2按加油程序加入润滑油ISOVG320(油加到标尺中线以上),同时打开排气阀排气;5.3.3全开润滑油齿轮泵的出入口阀,检查泄漏情况及各注油点油路是否畅通(通过油视镜观察);
5.3.4各处压力表投用,油箱出口阀打开,各放气阀等排净空气后关闭;
5.3.5盘车数转后,启动减速箱润滑油系统油泵;
5.3.6检查油温(45度)、油压(0.6MPa)是否正常,油位是否在油箱标尺中线,过滤器前后压差小于0.1MPa,各设备运转是否正常,是否有异常声音;
5.3.7减速箱润滑油系统油泵正常运行4小时后,试运行完成,现场负责人员做好记录。
5.4滑阀液压油单元试运
5.4.1试运条件:
⑴机组安装和系统清洗完毕,滑阀和油缸的管线连接好;
⑵电源供应正常,电机转向正确;
⑶液压油加足,油位达到油位计要求的范围;
⑷仪表联锁调校合格。
5.4.2挤压机液压油系统试车操作
⑴挤压机液压油单元冲洗及系统循环合格后,将循环油抽出;
⑵确认指定的ReosageDU46液压油加入(红线中间);
⑶进行增加压力试验:
出口压力不断增加,看系统运行情况正常否,有无任何泄漏情况,同时检查设备振动情况,出口压力增加到滑阀开启压力,同时注意减压阀工作情况,回油管线中有无油返回;
⑷进行滑阀操作实验:
打通液压油系统到滑阀的流程,通过油泵运行,看滑阀的开关情况,同时注意系统运行平稳正常否,有无任何泄漏情况,同时检查设备振动情况;
⑸以上试验如有任何异常现象发生,立即停车自检,处理完毕后再开车。
同时要观察油槽油位变化,如果油位降到油位要求以下,需加油,记录油压的变化情况。
6.切粒水系统联运
6.1联运条件
⑴切粒水系统清洗完毕,设备、管线、仪表、阀门等复位;
⑵脱盐水,冷却水供应正常;
⑶公用工程正常投用,水电汽风等供应正常;
⑷切粒水泵,已试运完毕,具备投用条件。
6.2试车步骤
6.2.1确认切粒水槽干净,液位控制投手动,打开切粒给水进口阀门,切粒水箱建立液位;
6.2.2打开切粒水槽加热的低压蒸汽管线截止阀,投用低压蒸汽加热管线;
6.2.3投用切粒水换热器的冷却水;
6.2.4打开颗粒水泵P360A和B的进口阀,充液排气;
6.2.5启动P360A,缓慢打开出口阀,对管路慢慢充液,同时注意水箱里的补给水,保持水槽的液位;
6.2.6温度调节投自动,调节温度范围在40-60度之间,液位投自动,记录有关参数;
6.2.11系统运行4小时后,联运结束,停运或备用。
7.挤压机单机试车
7.1试车条件
⑴公用工程已引入装置,仪表风压力达到0.6MPaG,低压氮气供应正常,高压及低压蒸汽正常,其用量和规格都满足试车的要求,并且运行平稳;
⑵安全、卫生用品,消防设施,消防器材齐备,火灾、可燃气体报警,电视监视,防护设施已处于完好投用状态;
⑶调度,火警,急救电话,对讲机,现场报话机等通讯联络系统运行可靠;
⑷试车方案经审批并已印发到个人;
⑸工艺管线及设备安装完毕,电气、仪表、附属设备安装完毕,仪表及电气联校完毕,DCS系统安装调校工作完成;
⑹挤压机体油洗、循环水管线冲洗工作结束,满足规范要求;
⑺单机试车所有记录表格准备齐全,开车所需的工器具己配全,放空管线、安全阀调校完成;
⑻明确试车时间及指挥组织机构。
7.2挤压机单机试车
7.2.1挤压机主电机单机试车
7.2.1.1电机试车前必须由领导小组对电机系统安装调试工作进行全面检查。
⑴仔细检查是否有杂物、清洁度;
⑵电机绝缘是否合格;
⑶检查电机安装情况;
⑷盘动电机转子时应灵活,无卡阻现象;
⑸用摇表检查高压开关柜等电气部件的绝缘电阻及吸收比应符合要求;
⑹检查各设备元件及连接是否紧密可靠,并且各接地点接地;
⑺对电机控制回路进行联动试验及模拟故障试验应达到要求;
⑻试车前必须将已装好的联轴器拆下,用螺栓及槽钢把电机侧联轴器挡板固定在电机轴承盖上。
7.2.1.2开车条件
⑴主电机润滑油系统已试运合格,且正常投用;
⑵盘车数转,无异常响声;
⑶通入电机冷却水;
⑷电机预热低压电在启动前15分钟通入。
7.2.1.3运行程序
⑴点动、检查方向是否正确,有无其它异常情况,正常后启动;
⑵电机在额定转速下运行2小时,并进行记录;
7.2.1.4停机
⑴将转速降到“0”后,关主开关,主轴完全停后,关冷却水;
⑵记录惰走时间;
⑶停主电机润滑油系统。
7.3减速箱试车
7.3.1试车条件
⑴减速箱润滑油系统试运完成,确认工作状态良好;
⑵电机试运完成,并与减速器用联轴器联接好,对中偏差不大于0.05mm;
⑶检查减速箱内油量是否足够(油位在标尺的中心线以上);
⑷确认减速箱与螺杆的联轴器已拆下;
⑸润滑油油温在20℃以上;
⑹手动盘车数转,确认无卡阻现象;
⑺联锁按仪表工艺的要求设定完毕。
7.3.2试车步骤
⑴电机冷却水正常通入,启动主电机润滑油系统;
⑵启动减速箱润滑油系统,如果油温比较低,可以不通冷却水,让油循环把油温提起来,等减速器启动后温度上升时再通入润滑油冷却水;
⑶零速启动电机运行5分钟,检查有无异常的响动及异常的升温;
⑷将电机转速调节到二分之一额定转速及额定转速各运行4小时,并做好试车记录。
7.3.3试车期间要进行的检查
⑴油箱油位是否正常,有无泄漏现象;
⑵齿轮和轴承的声音是否正常,振动是否正常;
⑶轴承的温度和仪表的指示是否正常;
7.3.4如果出现以下情况,应立即停车检查
⑴油位计上的油位突然下降;
⑵齿轮或轴承的振动和噪声突然增加;
⑶轴承的温度突然增加,或轴承的温度超过80℃;
⑷发现严重的油泄漏现象;
⑸电流计等指示仪表的读数突然改变。
7.3.5停车
按上面的规定时间试车,没有异常情况,可以停车待用。
⑴将转速降到零,停止主电机马达;
⑵主电机轴完全停止后可以停电机冷却水;
⑶等润滑油油温降到稳定的温度时,停主挤压机电机及减速箱润滑油泵,停冷却器的冷却水。
7.4切粒机试车
7.4.1试车条件
⑴运行电源正常供给;
⑵设备装置紧固可靠,管线连接好;
⑶电机绝缘检查合格,接地良好;
⑷仪表风供应正常;
⑸各转动部位加足润滑油;
⑹对电机、阀门的控制回路及模拟故障试验合格。
7.4.2试车步骤
7.4.2.1刀轴进退试验:
⑴将切粒室与模板分开;
⑵将液压管线从液压缸处拆开;
⑶用规定的油充装液压变换器、油槽、刀轴前进侧的油缸;
⑷重新连接好管线,将液压变换器内的油压入到轴前进侧的油缸内;
⑸将刀轴尾部定位螺帽退到最远端,启动刀轴前进或后退开关,来回运动刀轴,观察运动是否平衡,有无漏气、漏油,如果发现泄漏必须停车卸压消漏。
7.4.2.2电机试运
⑴将刀轴与电机的联轴器拆下;
⑵手动盘车数转,看有无卡阻现象;
⑶点动数下,检查电机转动方向是否正确,有无不正常的刮磨现象及声响;
⑷正常后启动电机,维持在较低转速下运行10分钟,观察有无异常的情况,电流是否正常;
⑸缓慢将转速提到转速调节到二分之一额定转速及额定转速各运行4小时,并做好试车记录;
⑹电机试运完成后,回装联轴节。
7.5筒体热试验
7.5.1保证筒体水系统清洁畅通,螺杆尾部密封冷却水正常通入;
7.5.2移开切粒水室,以免加热时造成O型环变形;
7.5.3向筒体夹套引入热水,对筒体、模板、换网器等引入蒸汽加热,一直到各部均匀膨胀和弯曲消失;
7.5.4对齿轮减速器输入轴进行盘车;
7.5.5完成热调校;
7.5.6对法兰进行热紧。
7.6离心干燥器(DR370-X)试车
7.6.1试车条件
⑴电源满足要求;
⑵安装完毕,现场打扫干净;
⑶抽湿风机安装完毕;
⑷在主轴上贴上测速片。
10.6.2试车步骤
⑴在电机处手动盘车;
⑵若无异常情况,点动数次;
⑶启动电机,开车;
⑷观察电机转数,测出数据进行记录;
⑸3小时后,若无异常情况,停车待用。
8.挤压机(PA360)实物料试车
8.1试车条件
⑴各公用工程系统已引入装置,其用量和规格都能满足试车的要求,并且运行平稳;
⑵液体添加剂系统,挤压机系统联运完毕,具备投用条件;
⑶筒体水,颗粒水系统联运完毕,具备投用条件;
⑷切粒机电机、离心干燥器(DR370-X)、颗粒振动筛(D371)、干燥气尾气风扇(K370-X)等单机试车完成;
⑸挤压机电机润滑油及减速箱润滑油系统、主挤压机电机、冷却器试运完毕;
⑹筒体的热试验、螺杆安装调校工作完成;
⑺风送系统颗粒联运已结束,系统符合投用条件;
⑻滑阀液压油系统试运调试完成;
⑼仪表专业完成各处联锁,报警值的设定,DCS系统安装调校工作完成;
⑽废气处理单元条件具备,并投用正常;
⑾工艺管线及设备安装完毕,电气、仪表、附属设备安装完毕,确认所有的冷却器都已具备投用冷却水,仪表与电气联校完毕;
⑿低压分离器及后脱气系统氮气吹扫气密已合格,具备投用条件;
⒀风送系统聚丙烯颗粒实物料试车完毕,具备接收物料的条件;
⒁仪表风压力达到要求,低压氮气供应正常,高压及低压蒸汽正常,供电正常;
⒂单机试车所有纪录表格准备齐全,开车所需的物料器具已配全,放空管线、安全阀调校完成;
⒃安全、卫生用品,消防设施,消防器材齐备,火灾、可燃气体报警,电视监视,防护设施已处于完好投用状态;
⒄调度,火警,急救电话,对讲机,现场报话机等通讯联络系统运行可靠;
⒅岗位责任制已建立并公布,技术人员、班组长、岗位操作人员已经确定,经考试合格并取得上岗证;
⒆试车方案经技术部审批并已印发到个人,生产记录表已印制齐全,发到岗位;明确试车时统一的指挥组织机构;
⒇试车主要工艺指标设定值及操作范围已经确定,联锁值、报警值设定完成,联锁试验合格。
8.2试车程序
8.3实体物料试车由生产单位组织进行
9.质量保证措施
9.1保证措施
⑴试车前,应按规范和厂家说明书要求编制机泵和挤压机组单机试车方案,按程序进行报批。
并应按管理要求对参加试车人员进行详细技术交底。
对机组的安装状态进行检查确认,安装符合规范和说明书要求,资料齐全完善,符合规范和方案要求。
⑵根据机组的特性及系统流程制定合适的试车流程,流程确定应有利于机组的机械性能的考核和满足机组试车的要求。
⑶严格执行“三检一评”制度,遵守各种检验制度,认真检验,如实记录。
⑷试车过程中设立“试车条件确认书”,经有关部门签字确认后方可逐步进行。
⑸按要求对机器齿轮箱、轴承箱加注润滑油。
润滑油的种类和加入量要符合要求,加注润滑油要严格执行三级过滤管理程序。
⑹试车过程必须严格遵循方案步骤由有资质的专业人员进行操作。
⑺试车质量控制点
序号
质量控制点
控制内容
等级
备注
1
施工方案/技术措施审查
施工技术质量措施,质量控制点设置;施工工艺、工序;人力、机具安排
A
2
试运条件确认
精对中、无应力检查、电机单试合格、盘车顺利
B
3
单机试运
轴承温度、机体振动、密封装置泄漏量、有无异常声音
A
会同电气专业
4
负荷试运
轴承温度、机体振动、密封装置泄漏量、有无异常声音、联锁
A
会同电仪专业
9.2质量保证体系
为确保机组单机试车质量,机组的机械性能检查符合产品质量要求,成立相应的质量管理保证体系如图。
质量保证体系
10.HSE保证措施
10.1保证措施
⑴成立试车领导小组,对试车全过程实行统一协调指挥,全体施工人员应服从领导小组的统一指挥,各负其责;试车现场设专区,无关人员不得入内。
⑵对参与试车的所有人员进行专项安全交底,每个施工人员应持证上岗,严格遵守操作规程,杜绝违章作业。
⑶合理正确的使用劳保护品,进入现场戴安全帽,高处作业系挂安全带,施工时戴好手套,防止压、砸手。
试车时,不得戴手套触摸机器和旋转的部位。
⑷设置安全色标和警示牌,专职安全员负责现场安全监督检查,行使安全否决权,对有危险的作业项目进行检查指导,制止违章作业。
⑸运转机械及用电设备的安全防护措施必须到位方可试车。
试车过程中设立“试车条件确认书”各有关部门签字确认后方可顺序进行,在运转过程中严禁任何修理工作,若有问题,影响试车时,应停车卸压后再处理。
⑹对于试车所用的管道系统和阀门应明确标识,试车系统阀门应挂牌,不得随意转动,防止影响试车及发生意外。
⑺试车现场必须打扫干净,机器擦拭干净,试车现场配备消防器材,确保试车安全。
10.2HSE保证体系
为确保挤压机组试车安全顺利进行,成立相应的HSE管理体系如图
HSE保证体系
10.3风险性分析
见附表1。
11.试车劳动力配备
试车劳动力配备
序号
专业
人数
工种
人数
1
施工经理
2
钳工
12
2
调度主任
1
管工
10
3
电仪技术人员
2
电焊
2
4
工艺技术人员
2
电气、仪表工
6
5
机械技术人员
2
记录
4
12.施工手段用料
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
钢板20#
δ=14-22
m2
20
2
橡胶石棉板
δ=3~5
m2
20
3
镀锌铁丝
10-8#
kg
300
4
废油桶
个
5
5
油盆
个
8
6
油壶
个
8
7
煤油
kg
300
8
过滤网
40目
m2
20
9
过滤网
100目
m2
20
10
过滤网
200目
m2
20
11
滤油机
台
2
12
油抽
个
2
13
胶管
1.5”
m
100
附表1工作危险性分析表(JHA)
项目(单位)名称:
40万吨/年聚丙烯装置单项工程(作业)名称:
挤压机试车日期:
2014年8月16日编号:
序号
工作步骤
可能造成的危害
L
S
风险值R
详细的控制措施
1
试车用电
触电
2
4
8
1.施工人员持证上岗;
2.电气施工时按规定操作;
3.用电设备及接线符合要求。
2
油冲洗
烫伤、失火
2
3
6
1、施工区域严禁吸烟;
2、施工区域设警戒线,设专人监护;
3、现场配备足够的灭火设施。
3
试车
机械伤害、触电、失火
2
4
8
1、试车区域设置警戒线,设专人监护;
2、施工人员必须穿戴好劳保用品;
3、按规定程序进行操作;
4、用电设施应定期检查维修;
5、试车现场严禁烟火;
6、试车现场配备足够的消防器材。
注:
1.风险值R=L×S;可能性L取值范围为:
1-2-3-4-5;严重性S取值范围为:
1-2-3-4-5。
详见《HSE因素(危险源)评价(风险评价)办法》
2.JHA由项目部安全经理组织技术员、安全员以及对该项工作有丰富经验的施工人员进行。
编制人
审批人
施工负责人
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