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某隧道施工技术总结
苏油冲隧道施工技术总结
内容提要结合洛湛铁路苏油冲隧道施工实例,介绍隧道施工工艺、施工方式、设备选型配套和涌泥地段塌方处置技术。
关键词隧道施工总结
1工程概况
苏油冲隧道位于湖南省益阳市赫山区与桃江县交壤处,隧道长1376米(DK24+928~DK26+304),是洛湛铁路益娄段最长的隧道,2001年2月28日动工,2002年7月14日完工。
隧道除出口DK26+~DK26+304段位于半径为1200米的曲线上外,其余地段均位于直线上。
隧道在DK25+950处设半径为1200米的竖曲线,长度60米,纵向以该里程为界,入口段为3‰上坡,出口段为3‰下坡。
隧址区为剥蚀丘陵,地形坡度20O~60O,山坡峻峭,海拔标高50~400米,相对高差30~200米。
地表大多为第四系残~坡积层,砂粘土夹少量碎石。
隧道通过的地层主要有泥盆系中统泥质页岩夹薄层粉砂岩,泥盆系中统泥灰岩夹薄层页岩,泥盆系中统砂岩、粉砂岩夹薄层状页岩,泥盆系上统石英砂岩、铁质砂岩夹薄至中厚层状页岩,泥盆系上统砂质页岩互层,泥盆系上统石英砂岩夹薄至中厚层状页岩。
隧道施工进程中,前后进行设计变更56次,其中围岩级别变更38次共4段,累计变更长度467米。
经现场核实,全隧道Ⅱ级围岩268米,占隧道全长的20%;Ⅲ级围岩687米,占隧道全长的50%;Ⅳ级围岩361米,占隧道全长的26%;Ⅴ级围岩60米,占隧道全长的4%。
其中DK26+140~+200段为一断层破碎带,施工中呈流泥、流砂状。
变更后围岩级别与设计围岩级别情形详见表1。
表1苏油冲隧道施工与设计围岩级别对照表
序号
里程
长度(米)
设计围岩
级别
变更后围岩
级别
序号
里程
长度(米)
设计围岩
级别
变更后围岩
级别
1
DK24+928~DK25+055
127
Ⅳ
Ⅳ
8
DK25+745~DK26+000
255
Ⅱ
Ⅱ
2
DK25+055~DK25+268
213
Ⅲ
Ⅲ
9
DK26+000~DK26+055
55
Ⅲ
Ⅲ
3
DK25+268~DK25+278
10
Ⅲ
Ⅳ
10
DK26+055~DK26+140
85
Ⅱ
Ⅳ
4
DK25+278~DK25+320
42
Ⅲ
Ⅲ
11
DK26+140~DK26+200
60
Ⅴ
Ⅴ
5
DK25+320~DK25+333
13
Ⅱ
Ⅱ
12
DK26+200~DK26+220
20
Ⅲ
Ⅳ
6
DK25+333~DK25+685
352
Ⅱ
Ⅲ
13
DK26+220~DK26+245
25
Ⅲ
Ⅲ
7
DK25+685~DK25+745
60
Ⅳ
Ⅳ
14
DK26+245~DK26+304
59
Ⅳ
Ⅳ
隧道采用锚喷施工支护,整体式薄型衬砌,按照围岩情形设置超前小导管预注浆、超前锚杆以合格栅钢架等增强办法,喷锚施工支护与模筑衬砌之间设软式透水管盲沟、橡胶止水条等防排水办法,地下水丰硕地段设置防水板,全隧道设双侧高式水沟、双侧电缆槽,进、出口均采用翼墙式洞门形式。
2施工组织安排及施工方案的肯定
施工组织安排
隧道进、出口别离由二处隧道一队和三处一公司担负施工任务。
入口段投入劳动力118人,其中技术人员6人,机械设备74台(套);出口段投入劳动力142人,其中技术人员5人,机械设备62台(套)。
进、出口各设1台315kVA变压器,以知足钻孔及衬砌等工序所需的电力要求,并自备4台120kW发电机以供临时停电急用。
进、出口投入的主要机械设备详见表2。
表2苏油冲隧道主要施工机械设备配备表
序号
设备名称
产地及规格
数量(台)
合计
进口
出口
1
电动空压机
自贡VWJ-10/7
1
2
3
2
电动空压机
自贡LWJ-20/7
2
1
3
3
内燃空压机
蚌埠VY9/7
1
1
2
4
内燃发电机
天津120GF
2
2
4
5
通风机
天津88-1
1
1
2
6
凿岩机
阳泉YTP28
16
16
32
7
挖掘机
贵阳
1
2
3
8
侧卸式装载机
常州WA300-1侧
2
3
5
9
自卸车
十堰EQ3206G
5
5
10
10
液压衬砌台车
涿州DMT-8
2
2
11
简易衬砌台车
自制
3
3
12
砼拌合站
长沙WDHZ-25
1
1
13
砼搅拌机
北京JZC350
2
4
6
14
砼运输车
十堰EQ3092
2
2
15
砼输送泵
长沙HBT50
1
1
16
砼输送泵
西德BS1406E
1
1
17
砼喷射机
郑州PZ-5B
2
2
4
18
机动翻斗车
江苏FC/A
3
4
7
19
多级水泵
河北230×5×6
2
3
5
20
变压器
常州89-315/10
1
1
2
21
钢筋切断机
太原QJ40-1
1
1
2
22
交流电焊机
浙江300A
6
6
12
23
钢筋弯曲机
1
1
2
24
注浆机
郑州CZJ-30C
1
2
3
施工方案的肯定
按照隧道设计文件及施工组织安排情形,肯定采取以下施工方案:
(1)开挖方式
依照围岩级别不同别离采用不同的开挖方式,Ⅴ级围岩采用短台阶法开挖,台阶长度≤3米;Ⅳ级围岩采用台阶法开挖;Ⅱ、Ⅲ级围岩采用全断面法开挖。
在实际施工进程中按照围岩的转变情形进行调整,以取得最佳的开挖效果和最快的开挖速度。
采用简易钻孔平台凿岩机钻孔,20段等差非毫秒雷管及φ3二、φ25不同直径的岩石硝铵火药(有水地段为乳化防水火药),火雷管起爆。
(2)初期支护
以喷射砼作为临时支护的主要手腕,Ⅲ级围岩地段拱部局部设置钢筋网与锚杆,Ⅳ、Ⅴ级围岩地段拱部边墙设置钢筋网与锚杆,进、出口各10米范围内设置超前锚杆合格栅钢架增强,Ⅴ级围岩地段设置格栅钢架及超前小导管预注浆等增强办法。
(3)运输方式
采用无轨运输方式,侧卸式装载机装碴,自卸汽车运碴,人工配合进行排危及清理底部余碴。
(4)衬砌施工
入口采用自动计量拌合站拌制砼,整体钢模液压衬砌台车、砼输送泵一次浇筑成型等方式进行衬砌施工;出口采用强制式搅拌机拌制砼,组合钢模简易衬砌台车、人工入模一次浇筑成型等方式进行衬砌施工。
仰拱和铺底在衬砌施工前完成,以方便台车就位,并改善洞内施工环境。
(5)防排水施工
按设计做好透水管盲沟及橡胶止水条的埋设,铺设防水板地段,在衬砌施工前利用自制挂板台车铺设柔性防水板,防水板采用锚固钉铺设,卷材搭接部位采用与防水板相配套的粘接剂粘合牢固。
3主要工序施工方式及施工技术
正洞开挖及支护
(1)Ⅴ级围岩
采用短台阶法行开挖,台阶长度控制在3m之内,以方便挖掘机扒碴。
喷锚支护采取设置格栅钢架及超前小导管等增强办法。
Ⅴ级围岩上台阶开挖、支护施工工艺流程见图1。
图1Ⅴ级围岩上台阶开挖、支护工艺流程图
①开挖
遵循“短进尺、弱爆破”的原则,每次循环进尺控制在1~,采取加密钻眼、减少装药量等办法,以尽可能减少爆破对围岩的扰动。
a.光爆参数的选择
炮眼直径d:
40mm;
周边眼间距E:
40cm;
周边眼抵抗线W:
50cm;
装药集中度q:
m。
上半断面光面爆破设计见图2。
b.钻孔及装药起爆
开挖前,依照设计断面尺寸,准确绘出开挖轮廓线的位置,并对上次爆破效果进行检查,存在欠挖现象时进行补炮处置,并及时调整爆破参数,以取得最佳的爆破效果。
选用Φ40钻头,气腿式7655风动凿岩机钻眼,周边眼采用小药卷距离装药,炮眼堵塞长度40厘米。
火药选用岩石硝铵火药(有水地段为乳化防水火药),直径φ3二、φ25。
雷管为1~20段等差非电毫秒雷管,塑料导爆管传爆,火雷管起爆。
②超前小导管预注浆
a.小导管制作:
小导管采用外径42mm、壁厚3.5mm的热轧无缝钢管,长3.5m,管壁周围每隔0.3m交织钻Φ10注浆孔,孔口段无孔部份长1m,钢管前端焊成尖锥形,尾部焊上Φ6的钢筋加劲箍(见图3所示)。
图3小导管结构示用意
b.钻孔:
采用气腿式7655风动凿岩机钻孔,钻头直径比钢管直径大3~5mm,小导管环向间距40cm,外插角5º~10º,纵向相邻两排的水平投影搭接长度不小于100cm。
c.小导管安装:
利用冲击锤和凿岩机将钢管打入孔内,小导管顶入围岩长度不小于钢管长度的90%。
d.制作止浆墙:
喷射5cm厚砼封锁掌子面,作为注浆用止浆墙,以防注浆时从围岩裂隙跑浆。
e.注浆:
采用JZC350型砼搅拌机拌制浆液,CZJ-30C型砼注浆机注入浆液。
注浆前先检查机械设备是不是正常运转,管路是不是畅通,并进行压水实验,肯定合理的注浆参数。
计算单根导管注浆量:
Q=Rk2Ln=××30%=0.95m3。
注浆自下而上进行,注浆压力通过实验选,浆液水灰比控制在1∶1~∶1之间,为加速浆液凝固,掺入5%的速凝剂。
注浆进程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的转变,分析注浆情形,当单根导管的浆液注入量达到时,结束注浆。
f.注浆效果检查:
注浆结束后,采用径向钻孔,检查注浆范围,如未达到要求时,进行补孔注浆。
超前小导管预注浆工艺流程见图4。
③喷锚支护
采用JZC350搅拌机拌制、PZ-5B型砼湿喷机喷射砼,7655凿岩机钻孔,人工安设锚杆、格栅钢架及钢筋网。
a.初喷砼封锁岩面
初喷砼厚度控制为3厘米。
喷射前先将岩面上的危石清除,并用高压风自上而下吹净岩面,按照岩面渗漏水情形选择适合的水灰比和水泥用量。
喷射作业应自下而上,先墙后拱,喷射时掌握喷嘴至受喷面~米为宜,喷头应垂直于岩面或略有5°~10°倾斜。
砼表面应湿润光泽,无干斑或滑移流淌现象,不然要及时调整水灰比,保证喷射砼质量。
在地下水发育地段喷射砼时,应先治水后喷射,喷射时由远而近,逐渐向涌水点逼近,然后在涌水点安设导水管,将水引至边墙底部,再向导水管周围喷射。
b.安装锚杆、挂设钢筋网合格栅钢架
Ⅴ级围岩地段设置Φ=22mm、L=的系统锚杆,20×20cm钢筋网和间距为的格栅钢架。
锚杆安装采用凿岩机钻孔,清孔后塞入用水浸泡1~2min的药包锚固剂,插入锚杆并旋转杆体,使药包破碎,然后锤击杆体至规定深度。
锚杆安装后,孔口应作堵塞,杆体外露部份不得随意撞击。
钢筋网在洞外分片焊接,与锚杆同时安装,并连接牢固。
钢筋网应尽可能与岩面密贴,安装时随受喷面的起伏铺设。
格栅钢架在洞外分单元加工,安装前应将底部虚碴清理干净,使钢架的底脚置于坚实的基础上,然后进行拼装,并加设纵向锚杆与钢架焊接牢固,两榀钢架之间设置纵向钢筋连接牢固。
c.二次喷射混凝土
钢筋网或格栅钢架安装完成后,施作二次喷射砼至设计厚度,Ⅴ级围岩喷射砼厚度为12cm。
(2)Ⅳ级围岩
采用台阶法开挖,台阶长度按照围岩情形随时调整,台阶高度,知足装碴运输机械展开施工需要的空间。
爆破后及时进行安装锚杆、挂钢筋网、支立格栅钢架、喷射砼等支护施工。
部份地段按照需要设置了超前锚杆,以增强围岩稳固。
①开挖:
上台阶每循环进尺~2.0m,钻孔及装药起爆方式同Ⅴ级围岩,光爆参数选择:
炮眼直径d=40mm,周边眼间距E=50cm,周边眼抵抗线W=60cm,装药集中度q=0.12kg/m。
上半断面光面爆破设计见图5。
②超前锚杆:
DK24+928~+93八、DK25+274~+27八、DK26+055~+140、DK26+294~+304等四段设置了超前锚杆,以增强开挖时围岩稳固性。
锚杆采用Φ22螺纹钢筋,长3.5m,环向间距40cm,纵向间距以每次进尺为准布置,既知足了设计文件不小于100cm的水平搭接长度要求,又使爆破后拱顶形成了双层超前锚杆支护,增加了围岩的稳固性。
超前锚杆施工时外插角控制在5º~10º,采用气腿式7655风动凿岩机钻孔,锤击法插入岩体,其结尾支承在作为支护的径向锚杆上,并同钢筋网焊接成整体。
③喷锚支护:
Ⅳ级围岩喷锚支护主要包括:
喷射10cm厚砼;拱部铺设Φ六、20×20cm钢筋网;拱墙设Φ22系统锚杆,锚杆长2.5m,采用梅花型布置,环向间距1.2m,纵向间距1.0m。
DK24+928~+93八、DK25+274~+27八、DK26+055~+140、DK26+294~+304等四段按照需要设置了格栅钢架以增强支护,钢架间距均为1.0m。
喷锚支护施工工艺同Ⅴ级围岩。
(3)Ⅱ、Ⅲ级围岩
采用全断面光面爆破法施工,初期支护采用喷射砼(Ⅱ级6cm厚、Ⅲ级8cm厚),Ⅲ级围岩拱部局部设Φ六、20×20cm钢筋网和Φ2二、长的系统锚杆,部份围岩破碎地段经变更设计增设了格栅钢架和超前锚杆。
隧道出口从DK26+000~DK25+660,为解决开挖断面超欠挖问题,采用了导坑开挖先行光爆层扩挖的施工方式。
①全断面开挖
a.光爆参数选择
炮眼直径d:
40mm;
周边眼间距E:
60cm;
周边眼抵抗线W:
80cm(Ⅱ级围岩)、75cm(Ⅲ级围岩);
装药集中度q:
m(Ⅱ级围岩)、m(Ⅲ级围岩)。
Ⅱ、Ⅲ级围岩全断面开挖光面爆破设计见图六、图7。
b.钻眼、装药及起爆
钻眼采用自制的简易钻孔平台、气腿式7655风动凿岩机进行,台车分为上、中、下三层,中间一层可伸出至拱腰位置。
每循环钻进深度按照围岩的转变情形进行调整,钻杆长度别离取、、。
采用直眼菱形掏槽,掏槽眼间距150mm,周边眼外插角3~4º,底眼下插角5~10º。
周边眼采用小药卷距离装药,炮眼堵塞长度40厘米,药卷绑扎在竹片上,以控制间距,装药结构见图8。
在围岩软弱部位采取隔眼装药的方式,即设置中空眼,增大围岩的临空面,增强成缝质量。
爆破采用塑料导爆管传爆,1~20段等差非电毫秒雷管一次起爆,火药选用岩石硝铵火药(有水地段为乳化防水火药),直径别离为25mm(周边眼)、32mm(其余眼)。
②导坑先行光爆层扩挖施工
导坑开挖面与扩挖面距离以30m为宜,开挖断面选择4米×4米,以知足钻孔人员操作机具和装载机装碴所需空间要求为限。
导坑开挖作为一道中间工序,不要求进行光面爆破,在围岩情形较差时适当喷射砼封锁岩面,以保证施工安全。
人工扩挖光爆参数为:
周边眼间距60厘米,最小抵抗线70厘米,E/W=,装药集中度千克/米。
按照围岩实际情形,炮孔深度米,炮孔直径40厘米,炮孔密度个/平方米。
③喷锚支护
Ⅱ级围岩采用素喷砼封锁岩层,喷层厚度6cm;Ⅲ级围岩在拱部局部布置系统锚杆及Φ6钢筋网,锚杆长2.0m,环向间距1.2m,纵向间距1.0m,梅花型布置,钢筋网格20×20cm,喷射砼厚度8cm。
部份地段由于围岩破碎,采取了增强支护办法,其中DK25+333~+343、DK25+353~+363、DK25+383~+433、DK25+443~+46五、DK25+525~+560、DK25+580~+595等段边墙增设了系统锚杆和钢筋网,DK25+202~+21二、DK25+278~+310等段增设了间距为1.2m的格栅钢架,DK25+520~+530段增设了间距为1.0m的格栅钢架。
喷锚支护施工工艺同Ⅳ、Ⅴ级围岩。
防排水施工
本隧道采用的主要防排水办法是:
锚喷施工支护与模筑衬砌之间每隔12米设一环向φ50软式透水管盲沟排水(铺设防水板地段除外),双侧边墙脚泄水孔处各设一纵向φ80软式透水管盲沟;全隧道施工缝处设置BW-96I橡胶止水条止水;DK26+040~+304段拱、墙锚喷支护与模筑衬砌之间设置EVA300柔性复合防水板。
施工进程中,由于基岩裂隙水和地下水发育,DK24+928~DK25+05五、DK25+257~+31八、DK25+580~+745等里程段经变更设计拱、墙共增设防水板353米。
以下就防水板的铺设做一简单介绍,其工艺流程图见图9。
(1)铺设轨道将挂板台车推至铺设位置,利用挂板台车先对喷射砼面进行认真检查,当壁面上的凹坑深度与跨度之比大于1:
6时,需进行修整抹平,锚杆头及其他尖锐凸出物需切除,如有漏水现象时先进行处置。
(2)在洞外工作平台上进行防水板的粘结拼幅,每幅防水板按一个衬砌循环并预留10%~20%的丰裕量来考虑。
然后用汽车运至洞内,用挂板台车起吊防水板至台车顶部。
(3)防水板按隧道中线向两边伸展铺设,采用回ZIC-16电锤配φ12钻头钻深8厘米的孔,孔内打入φ12塑料膨胀螺栓固定,锚固点间距环向50厘米,纵向90厘米。
(4)防水板与上一幅已铺设好的防水板的接头处置采用与防水板相配套的粘结剂环向搭接粘合,搭接宽度10厘米。
粘接前应擦净接头面上的污物,接头面外侧固定一道20厘米宽的三合板,以保证粘接后的防水板不产生褶皱,并保证粘接的防水质量。
(5)将已浇筑好的衬砌端部表面冲洗干净,待其干燥后,涂刷粘结剂,然后将BW-96I橡胶止水条粘贴牢固,再加砼钉固定,待下一模衬砌施工时,止水条遇水膨胀后将砼施工缝堵死,达到止水效果。
(6)防水板与止水条安装完成后,经检查合格,移去挂板台车,衬砌台车即可就位,进行混凝土施工。
4塌方处置
本隧道施工进程中共发生大小塌方6次,其中比较大的有DK26+177~+165和DK25+257~+271两起。
DK26+177~+165涌泥段处置方式
(1)塌方情形
DK26+140~+200段原设计为Ⅴ级围岩,为一断层破碎带,断层角砾胶结较差,开挖后围岩呈强风化泥质胶结砂岩与泥岩互层,富水饱和状态。
2001年7月22日晚11时掘进至DK26+177处时,右边拱腰处出现小块围岩坍落,且内侧已完成喷锚支护的2榀格栅钢架受压变形,第二天早上台阶开挖面围岩开始崩塌,右边拱腰有泥浆涌出,至上午10时,泥浆涌出量约为60立方米。
(2)塌方处置
塌方发生后,咱们当即组织有关人员进行分析、研究,按照开挖面围岩情形,初步肯定采用超前大管棚进行支护,长度为8米的φ80钢管按米的间距布置,钢管尾部采用型钢拱架支撑。
该方案实施后,围岩在静态下处于稳固状况,但在7月28日进行开挖时,管棚失稳,再次发生坍塌。
在吸取第一次处置失败的教训基础上,按照围岩破碎、涌水量大(10T/h)的特点,咱们在第二次分析会上,肯定以排水、堵水及支护相结合的方式进行处置。
具体处置方式如下:
①在已支护好的DK26+197~+181段的纵向盲管地段打设2排φ50的泄水孔,间距40厘米,呈梅花状布置。
DK26+177~+175段拱脚涌水处接φ80钢管,将上半断面的水引入集水坑中集中排出。
②清理已失效的大管棚。
③在DK26+178处架立一榀I18工字钢拱架,与开挖轮廓线间距50cm,拱架底角采用方木支垫,并用Φ22螺纹钢筋与DK26+180处的格栅钢架焊接牢固。
在拱架上部打入9米长的24千克钢轨,钢轨间距30厘米,外插角10º~15º,钢轨尾部焊接在钢拱架上。
④掌子面处采用浆砌片石和喷射混凝土的方式制作止浆墙,止浆墙厚120厘米。
⑤在已封锁的掌子面上沿开挖轮廓线打入φ42注浆导管,注浆导管长6m,间距30厘米,外插角10º,管体上布置间距40cm的出浆孔,孔径10mm。
然后进行双液注浆加固塌体及围岩体,双液注浆参数:
水泥浆水灰比1∶1,水玻璃浓度40Be',水泥浆与水玻璃比例1∶,浆液扩散半径30cm,注浆压力。
⑥环形开挖并架立格栅钢架5榀,型钢架3榀,网喷混凝土,并打入L=3.5米的注浆小导管超前加固地层。
⑦通过断层后,由内向外打入注浆导管并将侵入衬砌轮廓的型钢钢架、格栅钢架清除,按设计要求及净空要求从头潜嵌入格栅钢架,并从头支护。
共拆除旧钢架4榀,凿除喷射混凝土13立方米,注入水泥8500千克,水玻璃1800千克。
(3)处置效果
通过采取以上方式,围岩坍塌及涌泥的现象被完全制服,至8月18日在安全保质的情形下顺利通过断层,进入正常循环。
DK25+257~+271段塌方处置
(1)塌方情形
2001年10月19日晚11时,隧道入口全断面掘进至DK25+271时,DK25+257~+271段拱墙出现裂痕,在掌子面作业人员撤离后专门快垮塌,将已施工好的喷射砼支护砸毁,掘进用的简易钻孔平台和凿岩机全数被掩埋。
塌体拱顶最高处达3.6米,左侧边墙最宽处达2.2米,塌方量达530m3。
(2)塌方原因分析
该段原设计为Ⅲ级围岩,泥盆系中统砂岩、粉砂岩夹薄层状页岩,节理发育,但实际开挖后围岩破碎、含泥量较大,拱部左上方有一股泉水,水流量约为10立方米/小时,岩层遇水软化后自稳能力极差。
(3)塌方处置
塌方发生后,建设单位及时组织设计、监理和施工单位四方进行了现场分析与研究,肯定该段围岩由Ⅲ级降为Ⅳ级,并制定了详细的处置方案。
①边墙架设φ80塑料软管,将拱部左上角泉水引至已衬砌好的边墙侧沟,少量水流集中后用透水盲管引至墙角集水坑处抽出。
②喷射10厘米厚砼封锁掌子面,稳固后将掩埋的钻孔平台及凿岩机挖出,塌体土方摊平后作为工作平台。
③支立拱架,在衬砌厚度外立模浇筑C20砼护拱,护拱厚度20厘米,顶部空洞处以M10浆砌片石回填。
护拱内铺设钢筋网,DK25+269~+273段按米间距设5榀格栅钢架增强。
④护拱稳固后清理塌体土方,然后施作边墙支护,DK25+268~+278段边墙打入φ22系统锚杆,长3米,采用梅花型布置,环向间距米,纵向间距米,铺设钢筋网,φ6钢筋,间距20×20厘米,然后喷射10厘米厚砼封锁。
⑤衬砌台车就位,进行模筑砼衬砌施工。
为加速处置进度,该段衬砌仍按直墙施工,厚度增加为45厘米。
5工程质量情形
施工中,咱们依照建设单位提出的“学秦沈、保部优、创国优,把洛湛铁路益娄段建成精品线”的质量目标,本着“样板引路、动工必优、一次成优、全面创优”的原则,成立健全质量保证体系,完善质量管理制度,强化施工进程控制,踊跃开展科技攻关活动,收到了良好的效果。
衬砌结束后,委托铁四院工程物探技术研究所进行了雷达检测,未发觉缺点异样,衬砌厚度达到设计要求。
隧道分项工程合格率100%,单位工程质量评定品级为优良,被评为广铁集团公司创优样板工程。
6经验与体会
通过苏油冲隧道16个月的紧张施工,所积累的一些经验教训对此后的类似工程施工具有必然的借鉴意义。
⑴ 要充分重视施工监测信息化管理,尤其在隧道地质复杂、富水状况下,应在动工前对隧道所在的山体进行详细的调查,对可能造成隧道施工困难的因素进行记录,必要时提前采取办法处置。
施工中安排专人负责对开挖工作面围岩性质进行观察,做好记录,有条件时采用弹性波进行地质超前预测,以便及时提供围岩动态转变情形,避免地质转变时措手不及或造成安全事故,保证施工的顺利进行。
⑵ 由于铁路隧道绝大多数远离城市,交通不发达,而隧道施工地质转变大,突发事件多,因此施工所用的机具、材料及零配件必需备齐、备足,以避免因缺机少料而影响施工。
⑶ 导坑领先与预留光爆层扩挖相结合的施工方式,不但能够缩短循环时刻,提高施工速度,保证光面爆破的开挖质量,而且降低损耗,节约本钱。
可是在施工进程中各工序的衔接必然要紧密,避免彼此脱节延误时刻。
⑷ 在综合防排水技术中,“引”水是一道很重要的工序,必需引发足够的重视。
尤其是地下水发育地段,将上导坑的水通过各类渠道引入排水沟,或将拱部的水引至墙脚泄水孔,都能够避免围岩在水的浸泡下软化,对施工组成要挟。
本隧道涌泥段第一次处置失败,引水不完全也是主要原因之一。
⑸ 仰
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