制造与修理工艺22页复习讲解.docx
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制造与修理工艺22页复习讲解
复习指导提纲
一、基本概念
1、机械的生产过程是指将原材料转变为成品的全部过程。
它包括:
毛坯制造、零件机械加工和热处理、机器装配、成品油漆、质量检验等主要生产过程以及工具、量具、夹具制造,材料与半成品的运输、存储、设备维修、动力供应等辅助生产过程。
2、工艺过程是指生产过程中对改变材料性质、零件形状、尺寸、相对位置关系以及机器外观变化有直接关系的那部分生产过程,统称为机械制造工艺过程或简称工艺过程。
3、机械加工工艺过程是指一个零件从毛坯经机械加工,热处理到成品入库的全过程。
将该过程用文件的形式规定下来就是工艺规程。
4、工艺路线或工艺流程:
产品或零部件在生产过程中,由毛坯准备到成品包装入库,经过企业各有关部门或工序的先后顺序,称为工艺路线或工艺流程。
5、指导工人操作以及用于生产、工艺管理的各种技术文件称工艺文件。
6、零部件或产品的加工工艺过程可以是多种方式,把最合理的工艺过程有关内容编写成工艺文件,用以指导生产,这套工艺文件称为工艺规程。
它是生产中各有关部门和生产人员必须贯彻执行的纪律性文件。
7、编制各种工艺文件和设计工艺装备等过程称工艺设计。
8、产品投产前要进行对产品图纸的审查和工艺性分析;拟定工艺方案;编制各种工艺文件;设计制造和调整工艺设备;设计合理的生产组织形式等,这些工作总称为工艺准备。
9、为了达到预期的技术指标,工艺过程中所需选用或控制的有关量称工艺参数。
10、产品制造过程中所用的各种工具,包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等称工艺装备。
11、工序:
是指一个(或一组)工人,在一台机床上(或一个工作地点),对一个(或一组)工件,连续进行的全部工作。
其中,工人、地点、工件、连续作业四个要素中,任意变更一个时,就算另一道工序。
12、工步:
是指当加工表面,刀具切削用量中的转速和进给量均保持不变时,所完成的那一部分工作。
13、走刀:
当加工表面,刀具,切削用量中的转速和进给均保持不变时,切去一层金属所完成的那部分工作。
14、安装:
本意是指定位和夹紧的行为。
这里是指工件在一次安装后所完成的那一部分工艺过程。
15、工位:
特指工件安装在转位夹具上,工件一次安装后,随夹具回转,要停在若干位置上接受加工,这每一加工位置所完成的那部分工艺过程,就称为一个工位。
16、生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
17、生产类型是指企业(或车间、工段、班组、工作地)生产专业化程度的分类。
18、通过试切—测量—调整—再试切,反复进行到被中工尺寸达到要求为止的加工方法称为试切法。
19、先调整好刀具和工件在机床上的相对位置,并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变,以保证工件被加工尺寸的方法称为调整法。
20、用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸刀具法。
21、在加工过程中,边加工边测量加工尺寸,并将所测结果与设计要求的尺寸比较后,或使机床继续工作,或使机床停止工作,这就称为主动测量法。
22、自动控制法是把测量、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统,加工过程依靠系统自动完成的。
23、找正装夹。
找正是用工具(和仪表)根据工件上有关基准,找出工件在加工(或装配)时的正确位置的过程。
用找正方法装夹工件称为找正装夹。
24、划线找正装夹此法是用划针根据毛坯或半成品上所划的线为基准找正它在机床上正确位置的一种装夹方法。
25、直接找正装夹此法是用划针和百分表或目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。
26、设计基准是在零件图上用来确定其他点、线、面的位置的基准。
27、定位基准是在加工中使工件在机床或夹具上占有正确位置所采用的基准。
28、度量基准是在检验时使用的基准。
29、装配基准是在装配时用来确定零件或部件在产品中的位置所采用的基准。
30、工序尺寸就是每道工序需要保证的尺寸。
31、工序尺寸允许的变动范围就是工序公差。
32、生产中把切削速度(v)、切削深度(ap)和进给量(f)三个要素称为切削用量。
33、时间定额是在一定的技术、组织条件下制订出来的完成单件产品(如一个零件)或某项工作(如一个工序)所必需的时间。
34、基本时间(T基本)——是指直接改变工件的尺寸形状和表面质量所耗费的时间。
对于切削加工来说,单件时间是切去金属所耗费的机动时间(包括刀具的切入和切出时间在内)。
35、辅助时间(T辅助)——指在各个工序中为了保证完成基本工艺工作需要做的辅助动作所耗费的时间。
所谓辅助动作包括:
装、卸工件,开动和停止机床,改变切削用量,测量工件,手动进刀和退刀等手动动作。
36、加工精度就是加工的准确程度,指的是零件经过加工后所得的尺寸,几何形状和表面相互位置等参数的实际数值与理想数值相符合的程度。
37、加工误差,就是加工所得的尺寸、几何形状和表面相互位置等参数的实际数值对理想数值的差值。
所以,研究保证加工精度的问题,也就是研究限制加工误差的问题。
38、表面质量是指零件经机械加工后,由于零件表面受到刀具几何形状、切削力和切削热等因素的影响,使零件表面产生不光洁和表面层的物理机械性质变化
39、加工原理误差是因为采用了近似的加工方法、形状近似的刀具、或者采用了近似的传动方式而产生的。
40、机床、夹具、刀具和工件都不是绝对刚体,而是受到载荷要变形的弹性体。
由机床、夹具、刀具和工件组成的弹性系统,通常称为工艺系统。
41、当顺次加工一批工件时,加工误差大小保持不变,或按一定的规律变化的称为系统性误。
42、当顺次加工一批工件时,大小和方向没有一定变化规律的加工误差,称为偶然性误差。
43、劳动生产率是指单位人——时的平均生产量。
也就是说:
一个工人在单位劳动时间内制造出的合格产品的数目。
44、一个制品划分成若干个工艺部件,各个工艺部件在各自专门的工作地上由若干个零件装配而成,这些工艺部件的装配工作可以独立地平行地进行,最后再将这些工艺部件组装成制品。
这样的装配方法,称为部件装配法
45、工艺部件的装配以及制品的总装配都应按一定的次序进行,利用图的形式将装配的先后顺序表示出来,这种图称为装配系统图。
46、任何机器都是由若干相互关联的零件所组成,这些零件的尺寸按照机器的结构特点,形成一定的尺寸联系,并保证了装配后机器的精度要求。
这种把相关的零件尺寸和装配后机器精度要求联系起来的封闭尺寸系统,称为装配尺寸链
47、一台技术状态良好的交通设备,即使是运用正确,交通设备零、部件也会由于磨损、蚀损、疲劳和变形等原因而逐渐损伤。
这些是不能避免的,我们称之为自然损伤
48、磨损——就是指一个物体工作表面的材料,由于表面相对运动而逐渐损耗的现象
49、磨损速度或称磨损率——是指单位时间或距离的磨损量
50、磨粒磨损在摩擦过程中,硬质颗粒或粗糙硬表面使较软金属本体产生显微塑性变形或被切削的现象,称磨粒磨损
51、粘附磨损两固体呈纯净金属接触或温升使表层金属软化或熔化,形成粘附点,并导致粘附点被剪断,使材料从一个表面转移到另一表面,如此反复进行,就形成了粘附磨损。
52、氧化磨损——在摩擦过程中,氧吸附在摩擦表面,并向表层内扩散。
接触面表层,显微塑性变形的金属容易与气体分子作用,形成氧的化学吸附膜、氧的固溶体和金属氧化物。
53、疲劳磨损这种磨损产生于滚动摩擦副中,主要是指由于接触应力的反复作用,使表面产生变形和应力,并形成裂纹而导致破坏的现象
54、化学腐蚀——是金属和外部介质直接起化学作用,不产生电流,同时腐蚀产物生成于反应表面。
产生化学腐蚀必须要有腐蚀介质存在
55、电化学腐蚀——是金属和电解液起电化学作用的破坏过程。
电化学腐蚀有电流产生,阳极金属腐蚀,同时腐蚀产物并不完全覆盖于反应表面。
56、使用期限——是指零件使用到必须对它进行修理时为止的时间
57、损伤达到了使零件或配合不能再继续使用的程度称为极限损伤
58、在零件或配合损伤到达一定限度以前,即进行检修,起到预防交通设备车辆及其零部件发生事故性损坏的作用,因此这种修理制度称为计划预防修理制。
59、油污:
油脂和油垢。
油垢是指油类物质与尘土、沙粒和铁末参合聚结而成的混合物。
60、积炭:
是润滑油和胶质、沥青质、油焦质、灰尘等组成的混合物。
61、水垢:
是水中含有矿物质的沉淀物。
如CaCO3、CaSO4、Mg(OH)2等
62、修理尺寸法修复磨损的配合件,是在结构许可的条件下,对配合中的一个零件进行机械加工,扩大(或缩小)其尺寸以消除不均匀磨损部分,同时恢复其原有的正确的几何形状,并相应更换与其相组合的另一个零件,从而达到原来的配合要求。
修理后的配合件的尺寸和原来的尺寸不同,这个新尺寸称为修理尺寸。
63、工艺装备(以下简称工装)——产品制造过程中所用的各种工具,包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、吊具、存放架、钳工工具和工位器具等。
64、非标准设备(以下简称非标)——产品制造过程中所用的各种专用设备,如专用机床、专用输送车、输送线、专用装卸机械等。
65、定位元件:
指夹具上与工件定位基准相接触的元件,用来确定工件在夹具中的位置。
66、导向元件:
确定刀具的正确位置及引导刀具加工方向的元件。
67、夹紧机构:
用于夹紧工件,保证工件在加工过程中不因外力作用而改变已定好的位置。
68、使工件在某方向有确定位置,就必须限制该方向的自由度。
当工件的六个自由度均被限制后,工件在夹具中的位置就完全被确定了,这就是工件定位的基本原理。
在夹具中通常用六个支承点来实现,故又称为六点定位原理。
69、如果工件定位时,对于应该限制的自由度而没加以限制,这种情况称为欠定位。
70、如果工件定位时,有二个或二个以上的定位支承都起着限制同一个自由度的作用,这种定位叫过定位。
二、基本规则
1、机械加工工艺过程的组成由一系列的工序组成。
2、机械加工工艺过程是指一个零件从毛坯经机械加工,热处理到成品入库的全过程。
将该过程用文件的形式规定下来就是工艺规程。
3、生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
4、大批量生产,装配时,其零件具有广泛的互换性。
少数装配精度较高处,采用分组装配法和调整法。
5、中批量生产时,其零件的互换性方面,大部分具有互换性。
装配精度要求高时,灵活应用分组装配法和调整法,同时还保留某些修配法。
6、单件小批生产时,装配时,其零件一般采用修配法,钳工修配,缺乏互换性。
7、大批量生产时,其零件毛坯广泛采用金属模机器造型、模锻或其它高效方法。
毛坯精度高,加工余量小。
8、中批量生产时,其零件毛坯的制造方法,部分采用金属模铸造或模锻。
其零件毛坯加工余量,精度中等。
9、单件小批生产时,其零件毛坯的制造,常采用木模手工造型或自由锻造的方法,毛坯精度低,加工余量大。
10、大批量生产时,其零件加工机床、设备,广泛采用高效专用机床及自动机床,其布置形式按流水线和自动线排列设备
11、中批量生产时,其零件加工机床、设备,部分通用机床和高效机床。
按工件类别分工段排列设备。
12、单件小批生产时,其零件加工机床、设备,一般采用通用机床,按机床类别采用机群式布置,
13、大批量生产时,其工艺装备,广泛采用专用高效夹具、复合刀具、专用量具或自动检验装置。
靠调整法达到精度要求
14、中批量生产时,其工艺装备,广泛采用夹具,部分靠找正装夹,达到精度要求。
较多采用专用刀具和量具
15、单件小批生产时,其工艺装备,大多采用通用夹具、标准附件、通用刀具和万能量具。
靠划线和试切法达到精度要求
16、大批量生产时,其工人的技术要求方面,对调整工的技术水平要求高,对操作工的技术水平要求较低。
17、中批量生产时,其工人的技术要求方面,需一定技术水平的工人
18、单件小批生产时,其工人的技术要求方面,需技术水平较高的工人
19、大批量生产时,其对工艺文件要求方面,详细,不但要有详细工艺过程卡和工序卡外,对关键工序还要有机床调整卡和工件检验卡。
20、中批量生产时,其对工艺文件要求方面,比较简单,除要求有工艺过程卡外,对关键零件要有工序卡。
21、单件小批生产时,其对工艺文件要求方面,简单,只要求有工艺过程卡,关键工序的工序卡。
22、大批量生产时,其零件生产成本,低。
23、中批量生产时,其零件生产成本,较高。
24、单件小批生产时,其零件生产成本,高。
25、为获得工件加工的形状精度,依靠刀尖运动轨迹,对工件进行加工的方法称为刀尖轨迹法。
26、为获得工件加工的形状精度,依靠刀具按照仿形装置进给,对工件进行加工的方法称为仿形法。
27、为获得工件加工的形状精度,利用成形刀具对工件进行加工的方法称为成形法。
28、为获得工件加工的形状精度,利用工件和刀具作展成切削运动进行加工的方法称为展成法。
29、设计基准是由该零件在产品结构中的功用来决定的
30、使用毛坯的表面来定位,这种定位基面就称为粗基面(或毛基面)。
31、采用已经切削加工过的表面作为定位基面,这种定位基面就称为精基面(或光基面)。
32、工件上没有能作为定位其面用的恰当的表面,这时就有必要在工件上专门加工出定位基面,这种基面称为辅助基面。
33、将工件的加工内容集中在少数几道工序里完成,这就是“工序集中”;
34、将加工内容分散在较多的工序去完成,每道工序的内容简单,这就是“工序分散”。
35、大批大量生产中,广泛采用多刀车床、单轴和多轴自动和半自动车床、多轴龙门铣床、组合机床等高效率和某些专用机床,使工序集中
36、在成批生产中,一般不可能采用价格昂贵的机床使工序集中;但还是尽可能地采用多刀半自动车床和六角车床等效率较高的机床,使工序尽量集中。
就是在普通万能机床上加工,也以工序适当集中为宜。
37、在单件小批生产中,为了简化生产计划和组织工作,通常也尽量使工序集中;特别是加工重型零件时,工序集中可以大大减少装卸工件和运输工件的劳动量。
但为了调整机床方便,有时也采用工序分散。
38、工件加工时,最后一道工序的公差就是零件图上所注的公差。
它是设计人员确定的。
至于其它各道工序的公差,则由工艺人员来确定。
工序公差主要是根据机械加工的平均经济精度来确定。
39、工件加工时,工序公差总是注向金属内部的,即“入体原则”。
40、工件加工时,毛坯的是标注双向公差(±)。
41、工件加工时,在手册中查得的余量数据,和计算切削用量时所用的余量数值,都是指的基本余量。
42、工件加工时,第一道工序(荒加工)进行切削用量计算时应采用最大余量,保证切削功率。
43、切削深度ap的选择,在粗加工后还要进行半精加工和精加工情况下,需要留出一定的加工余量,而分多次走刀。
44、切削深度ap的选择,当粗加工的加工余量过大时,若一次切除使切削力太大,产生机床功率不足而闷车或刀具强度不够而打刀等不正常现象时,可分多次走刀。
45、切削深度ap的选择,当机床——工件——刀具工艺系统刚性不足时,或加工余量极不均匀直接影响到工件的加工精度和表面粗糙度时,则应分几次走刀;
46、切削深度ap的选择,当断续切削时,刀具受到很大的冲击力作用,为避免打刀,可分多次走刀;
47、切削深度ap的选择,当刀片尺寸较小时,不允许采用较大的切削深度,可分多次走刀。
48、进给量f的选择,当粗加工时,对表面粗糙度要求不高,进给量的选择受切削力的限制。
在刀杆和工件的刚度以及刀片和机床的走刀机构强度允许的情况下,选较大的进给量f。
49、进给量f的选择,当半精加工和精加工时,因切削深度较小,产生的切削力不大,进给量f主要受表面粗糙度的限制,一般取得较小。
50、进给量f的选择,当断续切削时,为减小冲击,应适当减小进给量;
51、进给量f的选择,当刀尖处磨有过渡刃、修光刃及切削速度较高时,半精加工和精加工也可选用较大的进给量,以提高生产效率;
52、进给量f的选择,当切屑延绵不断,影响操作或表面粗糙度时,应加大进给量,以利断屑。
53、切削速度v的选择,在粗加工时,切削速度受刀具耐用度和机床功率的限制,当切削功率超过机床电机的许用功率时,可适当降低切削速度;
54、切削速度v的选择,在精加工时,切削深度和进给量都较小,切削力不大,机床的功率一般足够,切削速度主要受刀具耐用度和工件尺寸精度的限制。
在保证合理的刀具耐用度的情况下,一般多采用较高的切削速度。
在受刀具和工艺条件限制而不能采用高速时以及在需要降低切削温度来保证尺寸精度时,应采用较低的速度进行精加工;
55、切削速度v的选择,在工件材料不同时,应取不同的切削速度;
56、切削速度v的选择,在断续切削为了减小冲击,应取较低的切削速度;
57、切削速度v的选择,在加工大件、细长及薄壁工件时,为了操作安全和保证加工精度,应取较小的切削速度。
58、铰刀直径比规定尺寸小0.02mm,加工工件所产生的系统性误差称为系统性常值误差。
59、用调整法车削一批轴外圆时,由于车刀磨损,车出的外圆直径就一个比一个大,因误差与车刀磨损规律相适应,所以是系统性变值误差。
60、加工工件时,材料的性质不均匀,所引起的加工误差是偶然性误差。
61、加工工件时,毛坯余量的不一致,所引起的加工误差是偶然性误差。
62、加工工件时,毛坯内应力的变化,所引起的加工误差是偶然性误差。
63、加工工件时,夹紧力的变化,所引起的加工误差是偶然性误差。
64、零件初期磨损量与零件表面粗糙度有关,实验表明,在一定负荷下,当表面粗糙度值<最佳粗糙度值时,Ra值越大越耐磨。
65、零件初期磨损量与零件表面粗糙度有关,实验表明,在一定负荷下,当表面粗糙度值>最佳粗糙度值时,表面粗糙度值,越小越耐磨。
66、零件初期磨损量与零件表面冷硬程度有关,实验表明,在一定负荷下,当零件表面冷硬程度>最佳值时,表面冷硬程度值,越小越耐磨。
67、零件初期磨损量与零件表面冷硬程度有关,实验表明,在一定负荷下,当零件表面冷硬程度<最佳值时,表面冷硬程度值,越大越耐磨。
68、装配工艺规程就是规范性的装配工艺过程
69、装配尺寸链中的组成环都是一个零件(有时也可以是一个部件)上的某一个尺寸,就是拆成零件,各组成环仍然存在。
70、装配尺寸链中,一个零件上只有一个尺寸参加,即使零件图纸上没有直接标出,该尺寸也需要用尺寸换算的方法求得。
71、装配尺寸链中,组成环之间的尺寸连接线,就是零件间的装配接合面或其他装配定位基准。
72、装配尺寸链中,装配尺寸链的封闭环是装配以后才出现的,并且是二个零件之间所形成的尺寸,将机器拆开后,封闭环就不再存在。
而且封闭环都表现为机器的装配精度要求,如间隙或过盈的大小、部件间或零件间相互位置的要求等。
73、交通设备损伤的形成不外乎是零件与零件之间的关系不对;或者是零件有了缺陷;或者是两者都有
74、氧化磨损的磨损速度最小,摩擦系数也不高,而且基本上能保持表面光洁,故为可以容许的磨损形式。
而其他磨损形式均有磨损强度大、摩擦系数高、金属表层有不良变化以及表面容易出现粗糙条纹等缺点,是非正常的磨损,我们应该设法避免
75、电化学腐蚀的机理——一般认为就是微电池作用原理。
因此,产生电化学腐蚀必须要有电解液和电位差两个条件
76、电解液——凡含有酸、碱和盐类物质的水溶液。
如吸附和凝聚于金属表面的一层薄膜,就是电解液,其腐蚀速度较化学腐蚀,能增加10~30倍。
实践表明:
溶液中所含的不同物质对腐蚀速度有很大的影响。
77、电位差——形成电流,是电化学过程的动力。
电位差是经常存在的。
不同的金属或同一金属具有不同的组织结构或不同程度的应力,在电解液中就能形成不同的电位,产生电流,导致阳极金属溶解,即腐蚀。
78、东风4型内燃机车的检修修程:
大修、架修和定修。
79、铁道部颁发的25K、25Z、25T型客车修程等级:
大修、段修和安全检修。
80、物理——化学清洗的工艺过程一般由以下工序组成:
分类,清洗、冲洗和干燥。
81、清洗前,应按尺寸大小、零件材料、涂层材料(镀层、绝缘层、油漆层、聚合材料层等)、污垢性质、表面加工精度等进行分类。
82、冲洗工序主要是为了清除零件表面上有可能导致金属腐蚀和对人手皮肤有害的酸、碱残迹
83、若用热水冲洗,一般可省排干燥工序。
若用冷水冲洗,冲洗后应进行干燥或防蚀处理。
84、检验:
就是对被检验的零、部件,通过各种检查、测量和试验方法,鉴别其技术状态,从而确定合理的修理措施。
85、在机车车辆修理过程中,各种零、部件一般须经过分解检查这种检查是在机车被分解成零、部件;并经过清洗之后进行的。
其目的在于确定修理工作量。
将零件分为可用的、不可用的和需修理的三类,并对需修理的零件拟订合理的修复工艺
86、在机车车辆内燃机车修理过程中,各种零、部件一般须经过中间检查在零、部件修理过程中进行的检查,其目的在于检查经过修理的零、部件是否符合技术要求
87、在机车车辆修理过程中,各种零、部件一般须经过落成检查在部件组装和机车总装后进行的全面检查
88、用量规、样板测量零件的尺寸和形状
89、用通用量具和量仪测量零、部件的尺寸、形状和位置
90、配合件的间隙可用塞尺或压铅法直接测得
91、对于零、部件表面或内部的隐蔽缺陷(如裂纹、气孔、夹杂等),通常采用各种探伤器,例如电磁探伤器、超声波探伤器、射线探伤器等进行检测
92、在修理工作中,还常用各种机械、仪器来检验零、部件其他方面的性能,例如检查弹簧的弹力,零、部件的平衡重量,零、部件的严密性和承压能力等
93、电磁探伤是目前检查磁性金属零件表面和内部缺陷的一种最常用的方法
94、在同一介质中,横波速度约为纵波速度的一半,因此当频率相同时,横波波长比纵波约短一半,相对他说,就能使探伤分辨率提高一倍
95、在同一介质中表面波传播速度小于横波速度,所以波长更短,灵敏度更高。
由于表面波是沿介质表面传播的,所以能弥补纵、横波探伤所难发现的“死区”内的缺陷
96、涂色探伤和荧光探伤一样,不受零件材质的限制,方法简便,反映正确,但只能发现表面的缺陷。
97、专用夹具的定位元件:
指夹具上与工件定位基准相接触的元件,用来确定工件在夹具中的位置。
98、专用夹具的导向元件:
确定刀具的正确位置及引导刀具加工方向的元件。
99、专用夹具的夹紧机构:
用于夹紧工件,保证工件在加工过程中不因外力作用而改变已定好的位置。
100、专用夹具的夹具体:
将定位元件、压紧机构、导向元件等联成一体并与机床相连接的主体件。
三、基本知识点
1、选择加工方法时考虑的因素1.工件材料的性质。
2.工件的形状和尺寸。
3.生产类型及考虑生产率和经济性问题。
4.具体生产条件。
5.特殊用法。
2、选择某一主要工序加工用的机床时,应参考以下原则:
1.机床的生产率与加工零件的生产纲领相适应;2.机床的功率、刚性和机动范围等应与最有利的切削用量相适应;3.要保证该工序所要求的加工精度和表面粗糙度;4.机床工作区域的尺寸应与工件的轮廓尺寸相适应;5.机床的价值应与生产类型相适应;
3、零件图纸的正确性和完整性包括:
1).有足够数量的投影图和剖面图;2).有全部必要的标注和正确的尺寸;3).加工表面的粗糙度、尺寸公差和配合;4).零件材料的牌号、硬度和热处理方面的资料;5).每一零件的重量;6).每台产品所需该种零件的数量;7).必要的技术条件,如几何形状误差、相互位置精度等等。
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