智控榨炼一体机研制项目可行性研究报告.docx
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智控榨炼一体机研制项目可行性研究报告
智控榨炼一体机研制项目
可行性研究报告
一、立项的背景与意义……………………………………………3
二、国内外研究现状与发展趋势…………………………………4
三、项目实施主要内容、技术关键与创新点、预期目标………7
四、应用或产业化前景与市场需求………………………………17
五、现有工作基础、条件和优势…………………………………18
六、项目实施方案、组织方式与课题分解………………………20
七、进度安排与年度计划内容……………………………………28
八、承担单位和主要研究人员简况………………………………29
九、经费预算来源、使用情况……………………………………34
一十、经济、社会效益分析…………………………………………35
一、立项的背景与意义
1.1立项的背景
我国和国际上一样,食用植物油的制取一般有两种方法:
压榨法和浸出法。
压榨法是用物理压榨方式,将原料通过压榨取油的方法。
它渊源于传统作坊的制油方法,现今的压榨法一般采用螺旋压榨。
浸出法是用化工原理,用食用级溶剂从油料中抽提出油脂的一种方法。
对上述两种制油方法,生产企业按不同需要选用,用其所长,互作补充,往往在同一个企业内采用压榨和浸出两种方法。
例如,在生产风味油脂时,如浓香菜籽油、花生油、芝麻油等时,为了保留油脂一定的浓香和原汁原味,就得采取压榨法,而不易采取浸出法。
再如,广大农村市场和一些城镇小型油脂企业也不易采用浸出法。
在我国城乡,人们对传统的物理压榨油更是情有独钟。
近年来,在我国各地从事压榨油经营的商户呈高发态势,经营规模不断壮大。
但传统的压榨设施及作业方式使得效益低下、作业环境恶劣、能耗高、原料炒制与压榨过程不可控,毛油脱脂、脱磷及过滤等工艺较为落后。
显然,作业环境、能耗、效率、油品质量保障问题尤为突出,与现代社会发展严重滞后。
1.2立项的意义
节能环保是国家大力推进的产业,近年来,发展循环经济,建设资源节约型环境友好型社会,为节能环保型产品发展创造了巨大的市场需求。
各行各业节能环保型产品得到较快的发展,产业领域不断扩大,技术装备迅速升级,产品种类日益丰富,服务水平显著提高,初步形成了门类较为齐全的产业体系。
这也给榨油行业的技术升级、改造发展带来了无限商机。
在现有的压榨油行业生产状况下,油品质量不可控、工作劳动强度大、作业环境恶劣,不仅工作效率低,而且在很多不良因素下对作业人员身心健康造成严重的威胁。
所以,现阶段非常有必要开发一款集智能全自动化为一体“智控榨炼一体机”来替代传统的作业生产模式。
这样不仅能节省人力、物力成本,而且安全高效、提高出油率、油质可控,对人们的生产、生活及压榨油行业的发展具有跨越性的进步。
二、国内外研究现状与发展趋势
2.1国内外研究现状
目前,市场上通用的压榨设施几乎都不具备智能化、自动化作业。
清选原料无任何环境保护措施,使得粉尘随风飘扬,且原料清选不净,直接影响油品质量。
原料炒制现状更糟,绝大多数直接采用木材或燃煤生火供热,热能大部分流失,PM排放严重超标,直接影响工作环境和空气质量;采用的滚筒式炒锅和平底锅只能间歇式炒制原料,不能形成流水线作业,炒熟的原料在等待入榨时自然冷却掉,错失最佳压榨时机,所以直接影响压榨油品质量和出油率;粗放式热能供应使其炒制火候不可控,纯靠经验把握的作业方式,导致压榨效果不稳定等多方面不良因素。
压榨方面,国内外基本采用螺旋压榨方式,其优点超越其它压榨方式,其普遍的缺点有:
2.1.1.榨樘漏渣,市场上普遍使用的螺旋压榨通常为三级压榨,由于榨螺设计不合理,简单说就是第一级压榨过紧,导致二级和三级压榨相对一级比一级松,而漏渣点就处在三级处。
因为原料经过一级压榨后已形成薄饼状,进入二级和三级时已无法形成与一级压榨时相等的挤压力,导致二级和三级榨圈松懈,并影响出油率。
一般榨油机经过较长时间作业后漏渣状况会自然消失,那是因为第一级榨圈被磨损,而慢慢的达到了三级均衡压榨的良好状态。
但要等到达到这种良好状态时间较长,而且这种良好状态也不会长时间保持,因为这时第一级榨螺榨圈已经严重磨损,处于光滑平整状态,如不及时更换降低了压榨效果,其结果是大大降低了使用寿命,增加使用成本。
2.1.2榨樘超温,随着榨樘的连续挤压工作和原料本身热量不断的注入使得榨樘温度高升,超出油脂最佳压榨温度,主要是不饱和脂肪酸经高温产生的各种聚合物对人体有害,降低油脂营养价值,人体过多的摄入超高温后的油脂会影响身体健康。
2.1.3维修难,在维修更换榨螺时由于长期高温高压工作使榨螺(需更换的榨螺外表已非常光滑)与主轴紧贴无法正常拆卸更换。
2.1.1.4预榨预热控温不理想,传统的螺旋压榨机一般采取了榨樘外围加热装置,但中心主轴榨螺无预热,在初榨时靠中心层面压榨温度不够,影响出油率;连续压榨后中心层面温度上升直到超温无法控制而增加碳化物等有害物质。
2.1.5压榨后的粗渣含有大量的油脂成分随油渣浪费。
目前在压榨后毛油的过滤处理方式有自然沉降、滤布滤网过滤,这些处理方式只是减少了物理介质、粗渣,部分地区更是无脱磷、脱胶等处理,特别是在落后的农村市场尤为突出;较先进的采用了板框滤油、真空滤油、立式离心滤油等处理方式,但这些设施没解决根本性的问题,不能自动排渣,劳动强度大,操作繁琐等缺点。
2.2发展趋势
榨油行业机械自动化程度的高低,是一个国家工业化水平高低和科技实力强弱的重要指标之一。
我国榨油设备不论从生产规模、技术水平、榨油效果等方面与国外发达国家都存在一定的差距。
多年来国内压榨油设备基本无技术升级,使榨油行业发展停滞不前。
随着我国经济社会的快速发展和市场需求不断提高,传统单一的榨油设备已经越来越不适应时代的发展,榨油行业迫切需要向高智能、高可靠、健康环保方向发展。
2.2.1高智能:
目前国内压榨油系列设备趋于单个工序独立操作、人工衔接,完全凭经验积累掌控的状态。
因此:
利用成熟的高新科技技术开发“智控榨炼一体机”,各环节通过感应探测、智能分析处理、数据参数设定等方式,采用PLC全自动化控制,实现连续流水线作业,能有效的保障油质的稳定性、减少劳动强度、提高工作效率、提升经济价值。
2.2.2高可靠:
产品质量和产品性能可靠是产品性价比的重要指标。
因此开发“智控榨炼一体机”主要从两个方面着手:
第一,认真分析市场现有设备设施优缺点,通过改进、借鉴、创新,保障产品性能先进优越。
第二,优化产品设计、提高生产工艺、严控零部件供应和生产质量管理保障产品质量。
2.2.3健康环保:
随着国家的繁荣昌盛,人们对物资文明、营养健康、环境保护的认知度显著提高。
民以食为天,食用油是人们每餐都或不可缺的,是人体摄取营养重要的来源之一,犹如机械的润滑剂。
无疑食用油质量是人们在日常生活中非常关注的食品之一。
传统压榨相关实施落后、作业环境恶劣、节能环保性较差,也无法满足当代节能环保和现代和谐社会的要求。
所以,开发、设计一款节能环保、性能优越、智能化的压榨油设备势必成为当今社会发展的一种趋势。
三、项目实施主要内容、技术关键与创新点、预期目标
3.1项目实施主要内容:
3.1.1原料清选和粉尘集中回收处理的设计;
3.1.2智能恒温流程式原料炒制系统的设计;
3.1.3导热油供热及冷却系统的开发设计;
3.1.4压榨技术升级改造;
3.1.5含油粗渣回笼二次压榨设计;
3.1.6蒸汽发生装置设计;
3.1.7数字智能化脱磷、脱脂系统设计;
3.1.8油渣分离技术改进;
3.1.9电子自动阀系统设计;
3.1.10PLC全自动智能控制系统设计。
3.2技术关键点:
3.2.1智能恒温流程式原料炒制的设计是整个压榨环节的重要关键点,传统的原料炒制模式的弊端有:
炒制温度不可控、不能流程式炒制、炒制后待榨时自然冷却错失最佳压榨时机等。
要实现流水线生产、提高出油率、保障油质必须采取恒温流程式炒制方式。
要实现恒温流程式炒制方式,要使流入榨樘的原料永远处于最佳压榨状态,必须进行智能化控制处理。
3.2.2由于原料含水、含油量等因素使原料性质具有差异,故不能统一制定炒制时间。
项目利用成熟的科技技术水分探测仪和含油量探测仪来探测原料性质,通过探测信息进行数据化处理,PLC系统程序自动调整流程炒制时间及速度,使流入榨樘的原料永恒于最佳预榨状态。
3.2.3对于炒制温度不可控的问题,项目采用导热油供热系统,配备多点温度感应装置,通过感应信息进行数据化处理,PLC系统程序自动调节导热装置,使其稳定的控制供热温度,达到恒温炒制的目的。
3.2.4项目采用卧式滚筒炒制装置,滚筒内设螺旋推进轴,原料在滚筒舱内被螺旋叶片隔离并有序的随滚筒翻滚推进,形成流程式进入料。
滚筒与螺旋推进轴同向不同速运转,内外形成差数,利用运转差数比形成流程速度,通过PLC系统程序接收相关信息来指令是否调整运转差数(即调整了原料炒制流程的时间),实现智能恒温流程式原料炒制的目的。
3.2.5压榨技术升级改造,目前市场上的压榨设备普遍存在榨樘漏渣、榨樘超温不可控、维修更换榨螺困难等弊端。
本项目保留螺旋压榨原理,但须对上述弊端进行彻底的改造升级。
需榨樘内外同时预热与冷却,保持恒定温度值,使其能实现恒温压榨、保障油品质量和提高出油率。
同时改进榨螺,使其受压均衡、减少不必要的机械磨损、降低使用及维修成本,达到理想的智能恒温压榨状态。
图螺旋榨油机结构图
3.2.6对于榨樘漏渣的问题,处理方式是合理修改三级压榨的榨螺设计,按原料进入榨樘的压榨状态,给每级榨螺的外径与坡度进行修正。
让原料进入榨樘能受压均衡,达到每级基本处于同等的挤压的力度,使饼经每级压榨是由厚至薄(原料入樘压榨会成饼状),使榨圈均衡紧密而不漏渣。
同时三级榨螺榨圈几乎处于均衡的磨损状态,不需长时间的磨合而达到不漏渣,压榨效果好,使用寿命长的目的。
3.2.7压榨油质量的优劣控制榨樘温度是关键,控制榨樘温度首先是预热,榨樘外表采用电热片及多点温度感应装置,通过PLC系统程序自动启停。
樘内主轴开有中心孔,但末端未打通;主轴中心孔置入一根钢管,此钢管为进油通道,钢管与进油腔相连,进油腔上有进油嘴,进油嘴经输送管与电子转换阀相连,电子转换阀分别与导热油炉和分冷冷却油炉相连;主轴中心孔内径与置入的钢管外径留油间隙,此间隙为回油通道,回油通道与回油腔相连,回油腔上有回油嘴,回油嘴与导热油炉相连;榨樘内有温感探头,温感探头与主机PLC控制系统相连。
当处于欲榨状态需预热时系统提供导热热能,使其榨樘内外均衡升温。
随着榨樘作业樘内温度超温时系统启动循环风冷却装置,系统转换冷却导热油使中心轴降温。
通过系统程序设置适当温度参数,PLC系统程序自动启停,使榨樘温度恒定在理想的压榨状态中。
3.2.8榨螺维修更换困难的问题的解决,项目设计了一种开合式锁紧螺母装置,本装置是将锁紧螺母装置制作成三组,两组外套呈两瓣瓦状、套内呈锥形,内有嵌入式螺母、外形呈锥度,与嵌入式螺母锥度吻合;两组外套瓦内锥端有堵壁可抵堵嵌入式螺母。
更换拆卸榨螺时,退出开合式锁紧螺母装置的螺栓、分开外套瓦,能快速、安全的卸下所有的榨螺
3.2.9油渣分离技术的改进,项目采用工业卧式螺旋离心机技术原理。
利用高转速运动所产生的强大离心力将悬浮液中的液相与固相进行分离处理。
当悬浮液进入螺旋推进轴内腔,通过高速旋转,组成悬浮液的轻重相,由于受到不同的离心力,重相快速沉积到转鼓内壁上,而轻相贴附到重相表面,轻重相之间形成了一层分界面。
随着重相沉积的增多,螺旋叶片顶端进入重相沉积层,这时转鼓与螺旋推进轴正同向高速旋转,且有一定的差值,这相对差转速使重相颗粒向转鼓小端出料口移动,而轻相经螺旋通道,流向大端液相出口处,经溢流孔流出,液固两相分离完成。
油渣分离系统转鼓额定转速为4050/mim,额定差数为28/mim,Fr最高可达1645。
在额定工况下,滤油含渣量1L≤10g。
解决了毛油中微量杂物过滤难、澄清时间长的问题。
利用同步轮的不同的齿数和节距实现差速,形成差速装置。
为了解决从高速旋转的转鼓端把分离出的清油,实现集中收集,在转鼓溢流端设计了油室,作业中溢出的清油可完全收集。
图油渣分离系统结构
3.3项目的创新点
3.3.1卧式螺旋滚筒流程炒制装置:
卧式滚筒炒制装置,滚筒内设螺旋推进轴,原料在滚筒舱内被螺旋叶片隔离并有序的随滚筒翻滚推进,形成流程式进出料。
滚筒与螺旋推进轴同向不同速运转,内外形成差数,利用运转差数比形成流程速度,通过PLC系统程序接收相关信息来指令是否调整运转差数(即调整了原料炒制流程的时间),实现智能恒温流程式原料炒制的目的。
3.3.2原料油水含量探测装置:
利用核磁共振探测仪来探测原料水分和含油量性质,通过探测信息进行数据化处理,PLC系统程序自动调整流程炒制时间及速度,使流入榨樘的原料永远处于最佳预榨状态。
3.3.3开合式锁紧螺母装置:
项目设计了一种开合式锁紧螺母装置,将锁紧螺母装置制作成三组,两组外套呈两瓣瓦状、套内呈锥形,内有嵌入式螺母、外形呈锥度,与嵌入式螺母锥度吻合;上瓦套瓦内有平键卡固嵌入式螺母。
更换拆卸榨螺时,退出开合式锁紧螺母装置的螺栓、分开外套上下瓦,能快速、安全的卸下所有的榨螺。
图开合式锁紧螺母装置示意图
3.3.4榨樘恒温装置:
螺旋榨油机榨樘恒温装置,樘内主轴开有中心孔,但末端未打通;主轴中心孔置入一条进油管,进油管与进油腔相连,进油腔上有进油嘴,进油嘴经输送管与电子转换阀相连,电子转换阀分别与导热油炉和分冷冷却油炉相连;主轴中心孔内径与置入的钢管外径留有间隙,此间隙为回油通道,回油通道与回油腔相连,回油腔上有回油嘴,回油嘴与导热油炉相连;榨樘内有温感探头,温感探头与主机PLC控制系统相连。
当处于欲榨状态需预热时系统提供导热热能,使其榨樘内外均衡升温。
随着榨樘作业樘内温度超温时主机PLC系统程序启动循环风冷却装置,系统转换冷却油使中心轴降温。
通过系统程序设置适当温度参数,主机PLC系统程序自动启停,使榨樘温度恒定在理想的压榨状态中。
图恒温装置
3.3.5差数装置:
本项目自主研发了一种结构简单、使用方便的差速装置,它包括机架,机架上安装有电机,包括转鼓、螺旋轴的油渣分离装置,转鼓的大端连接有安装在机架上的空心轴,空心轴上安装有转鼓同步轮,螺旋轴的一端安装在空心轴内并在伸出空心轴的轴肩上安装有螺旋轴同步轮,转鼓同步轮、螺旋轴同步轮分别通过转鼓同步带、螺旋轴同步带与电机输出轴上的双联同步轮连接。
其利用同步轮的不同的齿数和节距来实现差速,结构简单,传动平稳,成本低,便于现场维修保养。
该装置已获得实用新型专利,专利名称:
离心油渣分离机差速装置,专利号:
201220121394.2。
3.3.6集油室装置:
本项目自主研发了一种装置,包括安装在机架上的转鼓,转鼓一段连接有空心轴,空心轴通过轴承座安装在机架上,空心轴端面圆周上设有与转鼓内腔连通的溢流孔,外壳体安装在轴承座面上,外壳体的内腔与空心轴的端面圆周之间形成主油室。
为了使从溢流孔呈放射状溢出的清油进入主油室后不外泄,外壳体的内腔设有锥段、沟槽的隔圈;为收集溢出至转鼓外表面的清油,外壳体上设有副壳体,副外壳体的内腔与转鼓的外表面之间形成副油室;为使主油室、副油室的清油统一收集流出,主油室底部设有主油箱,主油室通过主出油口与主油箱连通,副油室底部设有副油箱,副油室通过副出口与副油箱连通。
采用上述技术方案,本装置结构简单、紧凑,分离因数高,收集后的成品油纯度高、品味高,同时工作中溢出的清油可完全收集,提高收率在3%左右。
该装置已获得实用新型专利,专利名称:
卧式螺旋离心滤油机的油室,专利号:
201210085139.1。
3.3.7自动排渣装置:
由转鼓与螺旋推进轴之间的速度差,故使两者之间存在相对运动。
当分离出的固相杂质堆积到一定层面时螺旋叶片将其逆向(相对液相运动方向)输送到转鼓小端出渣口,继而完成自动排渣。
3.3.8毛油脱磷装置:
在对毛油进行油渣分离前,需要对毛油进行脱磷处理。
一般是在脱磷桶内加入适量温盐水到毛油中,采用手工或机械对脱磷桶内的毛油进行充分搅拌,使毛油中的磷脂被加入的适量盐水充分的吸附,而完成脱磷。
如采用手工方式,存在搅拌不充分,劳动强度大。
如采用机械方式,也存在搅拌时间过短,则搅拌不充分,搅拌时间过长,则费时费力,降低生产效率,同时,使用成本相对要高、噪音大,还影响到不间断作业。
本项目自主研发了一种毛油脱磷装置,它包括机架,机架上通过托架安装有脱磷桶,机架上设有脱磷循环泵,脱磷循环泵的进料口通过进料管与换向阀的出口连通,换向阀的左入口与毛油输送管连通,换向阀的右入口与脱磷桶连通;脱磷循环泵的出料口通过出料管与脱磷桶连通。
该装置其结构简单,使用方便,且方便与油渣分离设备连接使用。
该装置已获得实用新型专利,专利名称:
离心油渣分离机毛油脱磷装置,专利号:
201220121396.1。
3.3.9流程式作业:
PLC智能自动化控制系统:
目前,市场上通用的压榨设备设施几乎都不具备智能化、自动化作业连续作业。
本项目“智控榨炼一体机”的研制目的要使产品具备智能数字化处理、自动化控制的流程式操作模式。
在初使“智控榨炼一体机”时需根据不同气候、不同原料进行参数设置。
启动工作按钮,系统程序自动启动各恒温预热装置和各作业步骤,完成从原料清屑、原料炒制、恒温压榨、毛油粗滤、粗渣回笼二次压榨、饼渣回收、脱磷脱脂、毛油精滤等工作实现流程式、智能自动化控制处理。
3.4项目技术来源、合作单位情况和知识产权归属情况
项目技术主要来源于公司研发团队自主探索、网络信息收寻。
通过中国科学技术咨询服务中心,引用国外专利信息。
公司与xx省南县职业技术学校、长沙蓝点科技信息有限公司、北京环球同创科技有限公司签订了长期战略合作伙伴关系,为项目的研发发挥了关键性的作用。
项目所有知识产权归本公司所有,专利代表了企业的核心竞争力,能起到占据市场、有效的参与经济竞争的作用。
本项目组将在研发智控榨炼一体机过程中独特的运用设计理念、技术方案、外观设计等申请专利保护,防止他人模仿本项目组开发的新技术、新产品,有效保护知识产权,使企业在激烈的市场竞争总争取主动,确保自身生产与销售的安全稳定性。
3.5项目预期目标
3.5.1本项目完成后将改变传统落后的食用油压榨模式,本项目研究开发恒温智能流程式炒制原料、智能恒温压榨、毛油粗滤、粗滤油渣回笼压榨、蒸汽脱磷脱脂、毛油精滤全过程实现流水线生产,采用PLC系统一键式智能全自动化控制的目标。
3.5.2本项目产品作业性能指标要提高出油率≥7%、含水份及挥发物≤0.1%、杂质≤0.05%,部分指标将超过或达到GB1536-2003国家食用油标准。
3.5.3项目实施中将培养专业人才30人,其中机电一体化研发人才3人,数控加工制造人才10人,质量及生产管理人才5人,市场及售后服务人员12人。
项目完成新增就业50人,为南县职业技术学校培训实习生100人。
3.5.4项目完成申请或受理专利(发明、实用新型、外观)共8项。
3.5.5项目计划新增投资300万元。
项目研发计划于2014年12月完成,2014年进行小批量试制、试用,完成企业标准、工艺标准的制定。
2015年计划量产200台,年产值将达到3600万元、利税约900万元,带动下游配套产业年产值1000万元以上。
四、应用或产业前景与市场需求
4.1产业前景
发展智控榨炼一体机符合我国实现农业现代化战略,智控榨炼一体机可适应于不同环境、不同地区的城乡市场,具有极为广阔的应用前景,必将淘汰现有的落后压榨设备,其产业化是必由之路。
本项目组成员已经基本掌握本项目的整体技术,具有开发整机的能力。
通过考察国内现有的压榨设备,咨询相关行业、协会专家,通过整体设计方案的论证与完善。
项目已完成了各功能模块的设计及整体匹配设计方案。
近年来,在我国各地从事压榨油经营的商户呈高发态势,经营规模不断壮大。
但传统的压榨设施及作业方式使得效益低下、作业环境恶劣、能耗高、原料炒制与压榨过程不可控,毛油脱脂、脱磷及过滤等工艺较为落后。
显然,作业环境、能耗、效率、油品质量保障问题尤为突出,与现代社会发展严重滞后。
近几年来一些地沟油、潲水油的频频出现,人们越来越关注食用油的质量问题。
家庭、集体、单位等,都在寻找能否自我加工放心油的势态,其产业前景光明。
4.2市场需求
随着国家的繁荣昌盛,人们对物资消费及营养健康认知提升,源于人们更青睐于纯物理压榨型食用油,本项目适应于广大农村油坊、大型机关单位食堂、酒店餐饮业及中小型油脂企业使用,尤其适用于现榨现卖。
本项目整体工作噪音控制在100分贝,水耗30kg/吨毛油,电耗30KWh/吨毛油,导热油耗1Kg/吨毛油。
相比传统生产模式本项目采用新技术恒温智能流程式炒制原料、智能恒温压榨、粗滤油渣回笼压榨要提高出油率5-7%,节省电耗约5KWh/吨毛油,清选原料采用循环风收集粉尘、采用导热油加热后PM排放达到国家标准。
智控榨炼一体机产品的问世,必将颠覆传统的食用油压榨及经营模式,是规模化压榨油经营商之首选,具有跨时代的意义和广阔的推广前景。
五、现有工作基础、条件和优势
5.1现有的工作基础
项目承担单位xx省xx农机制造有限公司,多年来一直致力于研究解决食用油压榨设备的弊端。
之前陆续自主研制了全自动双层节能炒锅(专利号:
ZL200820175691.9),离心油渣分离机设备等。
离心油渣分离机设备的研制获得了六项专利,其中受理发明专利一项(专利号:
201210085139.1),授权实用新型专利4项(专利号:
201220121394.2,201220121376.4,201220121402.3,201220121396.1),授权外观专利一项(专利号:
201230079627.2)。
特别是离心油渣分离机的研制填补了国内空白,为整个行业的发展做出了杰出的贡献。
项目前期,项目组已对该研发项目的技术难点陆续进行了公关。
相继完成了压榨系统的多项技术升级改造,流程式恒温炒制的工作原理试验等。
项目组通过多次市场调研,查阅了大量的资料,拜访了多位行业专家。
经过多次论证最终认定研制开发智控榨炼一体机项目,将其科技成果转化及产业化时机已经成熟。
5.2承担单位的条件和优势
xx省xx农机制造有限公司拥有“卧式金属带锯床、液压剪板机、液压板材折弯机、压力机、卷板机、金属切割机、普车8台、数控加工中心2台、数控车床12台、数控铣床4台、线切割、电火花、卧式镗床、摇臂钻床”等设备五十多台。
检测设备仪器及量器具,硬支撑动平衡仪、高精度平板、振动检测仪、噪声检测仪、测速仪、测温仪以及常规检测器具”等各种测量检验设备。
公司是xx省教育局重点职业教育中心,公司拥有中高级机械设计工程师5名,多名各种中高级技术人员、技工和完善的生产质量管理体系。
由于前期产品开发的成功,投向市场已取得了良好的投资回报,预计2013年年销售额可突破1000万元,实现利税180万元的规模。
公司已具备项目的开发能力、技术能力和规模化、标准化的生产能力。
智控榨炼一体机的研发早于2011年构思,经过多次市场调研、分析论证,于2012年初成立项目前期开发小组。
目前,项目组已完成整体设计方案、整机工作流程设计、回旋平面筛模块设计及试制。
在双层节能炒锅的基础上,设计的流程式滚筒恒温炒制模块,其工作原理已实验成功。
在原有的压榨设备基础上,通过多次试验,已经成功的解决了原有压榨设备榨樘温度不可控、榨螺拆卸困难、出油率低、油质不可控等多种弊端。
通过前期对离心油渣分离机的研制,积累了较为丰富的自动化产品研发经验,掌握了油脂精细化处理的新技术、新概念,为智控榨炼一体机的研制打下了坚实基础,增添了无穷的信心。
六、项目实施方案、组织方式与课题分解
6.1项目开发的目标与要求
项目开发的目的要从原料清选、炒制原料、恒温压榨、毛油处理等全过程实现流水线生产、一键操作,智能自动化控制。
结构为清选模块---炒籽模块---榨
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