完整版新《5S管理》基本内容.docx
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完整版新《5S管理》基本内容
《5S管理》基本内容
一、公司推行实施《5S管理》的目的:
1.提高产品质量,降低乃至消除不合格品率;
2.提高生产率,消除生产故障;
3.保障企业安全生产;
4.降低生产成本,提高企业效益;
5.改善员工的精神面貌;
6.改善和提高企业形象。
二、我们有下列“症状”吗?
在工作中常常会出现以下情况:
1.急等要的东西找不到,心里特别烦燥;
2.桌面上摆得零零乱乱,以及办公室空间有一种压抑感;
3.没有用的东西堆了很多,处理掉又舍不得,不处理又占用空间;
4.工作台面上有一大堆东西,理不清头绪;
5.每次找一件东西,都要打开所有的抽屉箱柜狂翻;
6.环境脏乱,使得上班人员情绪不佳;
7.制订好的计划,事务一忙就“延误”了;
8.材料、成品仓库堆放混乱,帐、物不符,堆放长期不用的物品,占用大量空间;
9.生产现场设备灰尘很厚,长时间未清扫,有用和无用的物品同时存放,活动场所变得很小;
10.生产车道路被堵塞,行人、搬运无法通过。
如果每天都被这些小事缠绕,你的工作情绪就会受到影响,大大降低工作效率。
解决上述“症状”的良方就是——推行5S管理。
三、5S是什么?
a)整理:
工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;
b)整顿:
把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;
c)清扫:
将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;
d)清洁:
维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生;
e)修养:
通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
四、5S管理的起源
5S管理源于日本,指的是在生产现场,对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动,为其它管理活动奠定良好的基础,是日本产品质量和品质得以迅猛提高乃至行销全球的成功保障。
整理、整顿、清扫、清洁、修养的日语外来词汇的罗马文拼写时,它们的第一个字母都为S,所以日本人又称之为5S,近年来,随着人们对这一活动的不断深入认识,有人又添加了“坚持、习惯”等两项内容,分别称为6S或7S活动。
五、推行5S管理的理由作用及目的
1.推行5S的理由:
实践证明5S推行不良,会产生下列不良后果。
(1)影响人们的工作情绪;
(2)造成职业伤害,发生各种安全事故;
(3)降低设备的精度及使用寿命;
(4)由于标识不清而造成误用;
(5)影响工作和产品质量。
2.推行5S管理的作用:
(1)提供一个舒适的工作环境;
(2)提供一个安全的作业场所
(3)塑造一个企业的优良形象,提高员工工作热情和敬业精神;
(4)稳定和提高产品的质量水平;
(5)提高工作效率降低消耗;
(6)增加设备的使用寿命减少维修费用。
3.推行5S管理的目的:
(1)员工作业出错机会减少,不良品下降,品质上升;
(2)提高土气;
(3)避免不必要的等待和查找,提高了工作效率;
(4)资源得以合理配置和使用,减少浪费;
(5)整洁的作业环境给客户留下深刻印象,提高公司整体形象;
(6)通道畅通无阻,各种标识清楚显眼,人身安全有保障;
(7)为其它管理活动的顺利开展打下基础。
六、推行《5S管理》内容及方法
1.整理(SEIRI)
定义:
工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;
对象:
主要在清理现场被占有而无效用的“空间”;
目的:
清除零乱根源,腾出“空间”,防止材料的误用、误送,创造一个清晰的工作场所。
整理的对象:
(1)办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等;
(2)机器设备大型工模类具,不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品,油桶、油漆、溶剂、粘接剂,垃圾筒,纸屑、竹签、小部件等;
(3)堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱;
(4)不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品,破布、手套、酒精等消耗品、工装(箱)是否合用;
(5)原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板;
(6)导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具;
制定“需要”与“不需要”标准:
工作现场全面盘点,就现场盘点的现场物品逐一确认,判明哪些是“要”哪些是“不要的”。
根据上面的确认,订出整理“需要”与“不需要”标准表,员工根据标准表实施“大扫除”。
不需品的处理:
依据“需要”与“不需要”进行分类,该报废丢弃的一定要丢掉,该集中保存的由专人保管。
2.整顿(SEITON)
定义:
把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;
对象:
主要在减少工作场所任意浪费时间的场所。
目的:
定置存放,实现随时方便取用。
整顿的实施方法:
整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”,在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。
所以,要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点:
(1)经整理所留下的需要东西、物品要定位存放;
(2)依使用频率,来决定放置场所和位置;
(3)用标志漆颜色(建议黄色)划分通道与作业区域;
(4)不许堵塞通道;
(5)物品按规定摆放,并限定堆高高度;
(6)不合格品隔离工作现场;
(7)不明物撤离工作现场;
(8)看板要置于显目的地方,且不妨碍现场的视线;
(9)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方;
(10)无法避免将物品放于定置区域时,可悬挂“暂放”牌,并注明理由时间。
放置方法:
(1)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式;
(2)在放置时,尽可能安排物品的先进先出;
(3)尽量利用框架,经立体发展,提高收容率;
(4)同类物品集中放置;
(5)框架、箱柜内部要明显易见;
(6)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”;
(7)清扫器具以悬挂方式放置。
3.清扫(SEISO)
定义:
将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;
对象:
主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
目的:
(1)保持工作环境的整洁干净;
(2)保持整理、整顿成果;
(3)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量;
(4)防止环境污染。
清扫的推行方法:
(1)例行扫除、清理污秽;
a)规定例行扫除时间与时段,如:
每日15min5S活动,每周90min5S活动,每月360min5S活动;
b)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫;
c)管理者要亲自参与清扫,以身作则;
d)要清扫到很细微的地方,不要只做表面工作。
·洗净地面油污;
·清除机械深处的端子屑;
·日光灯、灯罩或内壁之擦拭;
·擦拭工作台、架子之上、下部位;
·窗户或门下护板;
·桌子或设备底部;
·卫生间之地板与壁面等。
(2)调查脏污的来源,彻底根除;确认脏污与灰尘对生产质量的影响,如:
a)在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点,使外观不良;
b)在通电体造成开路或短路或接触不良;
c)造成产品成形时表面损伤,影响外装质量;
d)对光、电精密产品造成特性不稳右发生变化;
e)对精细化工产品性能变化。
(3)在室内要设定位设置垃圾桶或垃圾箱;不需要之物品作废品处理清除掉。
4.清洁(SEIKETSU)
定义:
维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生;
对象:
透过整洁美化的工作区与环境,而产生人们的精力充沛;
目的:
养成持久有效的清洁习惯,维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
清洁的实施方法:
(1)整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”;
(2)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后,所呈现的状态便是“清洁”;
(3)清洁,在清扫方面呈现“清净整洁”,感觉上是“美化优雅”,在维持前3S的效果同时,通过目视化的措施来进行检查,使“异常”现象能立刻消除,使工作现场一直保持在正常状态;
(4)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系,一个新工作场地如果5S没有做好,也只能算是三流的工作场所,反之一个20、30年的老场地,如果3S持续彻底执行,虽然并不起眼,但是内部却是干净清爽,一尘不染,则属一流一工作场所,这其间的区别,只在有无“决心”与“持续”而已;
(5)一个按制度规定清扫的场房设施,除了可使员工感觉干净卫生,精力充沛之外,更可以此提高产品质量与公司形象。
因此,企业的经营者和主管们应特别加以重视;
(6)多利用标语宣传,维持新鲜活动气氛,保持好前3S活动成果,养成“整洁”的习惯。
(7)设定“责任者”,加强管理,“责任者”(负责的人)必须以较厚卡片的较粗字体标示,且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。
(8)配合每日整理、整顿、清扫做设备清洁点检表;
a)建立“设备清洁点检表”(根据不同设备制订);
b)将点检表直接悬挂于“责任者”旁边;
c)作业人员或责任者,必须认真执行,逐一点检,不随便、不作假;
d)主管必须不定期复查签字,以示重视。
(9)主管随时巡查纠正,巩固成果,有不对的地方,一定要沟通予以纠正。
5.修养(SHITSUDE)
定义:
通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
对象:
主要在通过持续不断的4S活动中,改造人性、提升道德品质
目的:
(1)养成良好习惯;
·加强审美观的培训;
·遵守厂纪厂规;
·提高个人修养;
·培训良好兴趣、爱好。
(2)塑造守纪律的工作场所,井然有序;
(3)营造团队精神,注重集体的力量、智慧。
修养实施方法:
修养是5S的重心。
因此,修养不但是5S,更是企业经营者和各级主管所期待的;因为,如果企业里每一位员工都有良好的习惯,并且都能遵守规章制度。
那么,身为经营者或主管一定非常轻松正常,工作命令的执行贯彻,现场工艺的执行,推动各项管理工作,都将很容易地贯彻落实下去,并取得成效。
(1)前4S是基本动作、也是手段,通过做好前4S活动,使员工在无形当中养成一种保持整洁的优良习惯;
(2)通过前4S的持续实践,可以使员工实际体验到“整洁”的作业场所给自身带来的愉悦,从而养成爱整洁的习惯;
(3)一般而言,5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步,但必须认真落实;
(4)5S活动经过一段时间的运作,必须进行检查总结。
(5)建立推行《5S管理》相关标准和制度;
(6)各种标准、制度要目视化,让这些标准、制度用眼睛一看就能了解;
七、5S之间的关系(见图1)
推行《5S管理》实施方案
推行实施5S管理必须做好充分的准备,好的开始是成功的一半;必须坚持一个高起点的原则。
一、发布实施5S管理必须由公司最高领导颁布执行,要召开干部员工大会宣布实施。
二、成立实施5S管理最高推进组织
1.明确最高责任人;
2.《5S管理》实施重点部门是生产车间和仓库。
成员
三、明确工作职责,划分责任;
1.颁布实施、组织策划、任命执行者,责任人;
2.宣传工作,营造气氛,激发热情,要充分利用标语、板报、墙报、竞赛、口号等等宣传手段;
时间:
要求宣布实施5S管理后第二天宣传工作就要全面展开;
3.教育培训,全面普及教育并坚持不断深入;
时间:
2005.3.28----2005.6.30;
4.监督、检查、考评等;
(1)检查标准和相关制度由质管办制定,经5S执行小组讨论后实施;祥见附件1、附件2;
(2)监督、检查、考评执行工作由管理部牵头组织
时间:
a.2005.5.15-----2005.6.30日,按《5S管理执行活动情况检查表》进行检查;每周至少一次;
b.2005.7.1-----2005.8.30日,按《5S管理执行效果情况检查表》进行检查;每周至少一次;
c.2005.9.1起按《5S管理检查标准制度》进行长期的监督、检查、考评等活动,并使之成为制度化;每月至少两次;
(3)检查结果由质管办汇总整理,改进建议措施由质管办协调落实;
四、定期总结,不断提高,由质管办负责组织,责任人。
附件1:
附件2:
5S管理执行活动情况检查表(附件1)
1.整理和整顿活动检查表
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
改正建议
1
物品分类
及
存弃规则
●未建立物品分类及存弃规则(1分)
●物品分类及存弃规则不太完善(2分)
●物品分类及存弃规则基本完善(3分)
●物品分类及存弃规则较完善(4分)
●物品分类及存弃规则完善(5分)
●审阅文件
●核对现场
1.注塑车间现场-------;
2.喷涂车间现场-------
3.仓库现场----------;
4.动力车间现场--------
5.HF3组装现场---------;
6.各分担区、厂容厂貌----
7.门卫-----、8.办公室-----;
(在横线上打分)
2
整理
●尚未对身边物品进行整理(1分)
●已整理、但不太彻底(2分)
●整理基本彻底(3分)
●整理较彻底(4分)
●整理彻底(5分)
●查看现场
●询问
1.注塑车间现场-------;
2.喷涂车间现场-------
3.仓库现场----------;
4.动力车间现场--------
5.HF3组装现场---------;
6.各分担区、厂容厂貌----
7.门卫-----、8.办公室-----;
(在横线上打分)
3
整顿
●物品尚未分类放置和标识(1分)
●部分物品尚未分类放置和标识(2分)
●物品已基本分类放置并标识,但取用不便(3分)
●物品已分类放置和标识,取用较方便(4分)
●物品已分类放置和标识,取用方便(5分)
●查看现场
●观察取用方法和时间
1.注塑车间现场-------;
2.喷涂车间现场-------
3.仓库现场----------;
4.动力车间现场--------
5.HF3组装现场---------;
6.各分担区、厂容厂貌----
7.门卫-----、8.办公室-----;
(在横线上打分)
2.清扫、清洁活动检查表
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
改正建议
1
计划
和
职责
●无计划、也未落实职责(1分)
●计划和职责规定不明确、不完善(2分)
●计划和职责规定基本完善(3分)
●计划和职责规定较完善(4分)
●计划和职责规定完善(5分)
●查阅文件
1.注塑车间现场-------;
2.喷涂车间现场-------
3.仓库现场----------;
4.动力车间现场--------
5.HF3组装现场---------;
6.各分担区、厂容厂貌----
7.门卫-----、8.办公室-----;
(在横线上打分)
2
清扫
●未按计划和职责规定实施清扫(1分)
●未严格按计划和职责规定实施清扫(2分)
●基本按计划和职责规定实施了清扫(3分)
●偶尔未按计划和职责规定实施清扫(4分)
●已按计划和职责规定实施了清扫(5分)
●观察现场
●询问
1.注塑车间现场-------;
2.喷涂车间现场-------
3.仓库现场----------;
4.动力车间现场--------
5.HF3组装现场---------;
6.各分担区、厂容厂貌----
7.门卫-----、8.办公室-----;
(在横线上打分)
3
清洁
●未养成清洁习惯、环境脏乱(1分)
●清洁坚持不好,效果差(2分)
●基本养成了清洁习惯,环境尚整洁(3分)
●已养成清洁习惯,环境比较整洁(4分)
●已养成清洁习惯(5分)
●观察现场
●询问
1.注塑车间现场-------;
2.喷涂车间现场-------
3.仓库现场----------;
4.动力车间现场--------
5.HF3组装现场---------;
6.各分担区、厂容厂貌----
7.门卫-----、8.办公室-----;
(在横线上打分)
1.检查结果交质管办汇总;
2.改进建议由质管办协调落实;
3.汇总结果由质管办提交相关领导,并在相关会议上进行及时总结。
检查者:
5S管理执行效果情况检查表(附件2)
1.整理和整顿效果检查表
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
改正建议
1
办公室
●物品未分类杂乱放置(1分)
●尚有较多物品杂乱放置(2分)
●物品已分类,且已基本整理(3分)
●物品已分类,整理较好(4分)
●物品已分类,整理好(5分)
●现场观察
●抽查
2
工作台
●有较多不使用的物品在工作台上(1分)
●有15天以上才使用一次的物品(2分)
●有较多7天以上才使用的物品(3分)
●基本为7天内使用的物品,且较整齐(4分)
●基本为7天内使用的物品,且整齐(5分)
●现场观察
●抽查
3
生产现场
●产品堆放杂乱、设备、工具零乱、尚未标识(1分)
●仅有部分产品、设备、工具标识,现场仍很乱,有较多不用物品(2分)
●产品、设备、工具已标识、产品堆放、设备和工具放置基本整齐,尚有少量不用物品在现场(3分)
●产品已标识、产品堆放、设备和工具放置较整齐,基本无不用物品在现场(4分)
●符合要求(5分)
●现场观察
●抽查
2.清扫、清洁效果检查表
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
改正建议
1
公共场所
●垃圾多、无人管(1分)
●有人管、但不整洁
(2分)
●基本整洁,有少量脏物(3分)
●比较整洁(4分)
●整洁、无脏物(5分)
●现场观察等
2
办公室
(作业台)
●物品、文件、工具、台面脏乱(1分)
●物品、文件、工具、台面比较脏乱(2分)
●基本整洁(3分)
●比较整洁(4分)
●整洁(5分)
●观察现场
3
设备工具
●脏乱(1分)
●较脏乱(2分)
●基本整洁(3分)
●较整洁(4分)
●整洁(5分)
●观察现场
4
窗、天花板、墙面
●长久失修、也未打扫、清洁(1分)
●修理不及时、不常打扫、清洁(2分)
●基本整洁(3分)
●比较干净(4分)
●干净、明亮(5分)
●观察现场
5
洗手间
休息室
●严重失修、脏乱、臭味薰天(1分)
●失修、较脏乱、有臭味(2分)
●基本干净(3分)
●比较干净(4分)
●干净、明亮无异味(5分)
●观察现场
6
仓库
●垃圾长久未清脏乱(1分)
●较脏乱(2分)
●基本干净(3分)
●比较干净(4分)
●干净、整洁(5分)
●观察现场
3.修养效果检查表
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
改正建议
1
日常
“5S”
活动
●无日常“5S”活动(1分)
●偶尔活动(2分)
●基本按计划活动(3分)
●按计划活动,效果较好(4分)
●按计划活动,参与积极,效果好(5分)
●查阅记录
●观察
●座谈
2
观念
●较多员工对“5S”无认识(1分)
●认识肤浅(2分)
●有基本认识(3分)
●认识较好(4分)
●观念正确,行动积极(5分)
●交谈
●考察
3
行为规范
●举止粗鲁,语言不美,不讲礼貌(1分)
●部分员工不讲卫生,不廛礼貌(2分)
●个人表现较好,团队精神较差(3分)
●个人表现、团队精神较好(4分)
●团队精神好,个人表现好(5分)
●观察
●抽查
●座谈
4
服装
●不按规定着装、衣冠不整(1分)
●常不按规定着装、乱戴标卡(2分)
●基本按规定着装、配戴标卡(3分)
●执行着装、戴卡规定较好(4分)
●坚持按规定着装、戴卡(5分)
●观察
5
仪容
●不修边幅、又脏又乱(1分)
●部分员工不修边幅、脏乱、但无纠正(2分)
●基本整洁、精神(3分)
●比较注重仪容,观念较好(4分)
●重视仪容,观念良好(5分)
●观察
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