过程确认检查表.docx
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过程确认检查表.docx
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过程确认检查表
生产过程确认检查表
受检查单位:
4车间受检查过程名称:
压铸
序号
检查内容
检查结果
S
A
NS
R
一.人为因素
1
数量满足要求。
需6人有6人
√
2
了解生产和质量的目标和指标。
问2人,了解目标和指标。
√
3
经过单位培训合格。
6人均为老工人,培训合格。
√
4
通过资格评定并持有上岗证。
6人均持有上岗证。
√
5
熟悉工艺要求及操作要领。
问2人熟悉操作要领。
√
6
严格执行操作规程。
从未发生违规操作。
√
7
熟悉设备保养内容。
问2人熟悉设备保养
√
8
熟悉检测内容及频次。
问2人熟悉检测内容及频次
√
9
熟悉使用检测设备或工具。
会使用卡尺
√
10
能鉴别产品的缺陷或发现异常。
问2人能鉴别产品的缺陷
√
11
按要求进行标识和记录。
严格炉号标识
√
二.方法因素
1
制造工艺卡为最新版本。
2005.3.1版本
√
2
操作说明能保证工人不会造成质量问题。
7条操作规程6条注意事项
√
3
确定了追溯性原则并遵照执行。
用炉号标识进行追溯
√
4
不合格品的程序已制定并遵照执行。
不合格品的程序QP08-06
√
5
随工卡及装配目视卡符合要求。
用随工卡
√
三.设备因素
1
工艺卡规定的工装设备齐全。
2005.3.1版本
√
2
设备的编码和标记齐全。
设备的编码J452
√
3
工装设备进行了规范的调试和检验。
用产品反证模具合格
√
4
工装更换的频次已说明并得到遵守。
每1万件对模具检查、维修
√
5
工装设备损坏产品的危险得到了控制。
用模具保证
√
6
设备预防性维护已制定措施并遵照执行。
制定了维护计划
√
7
防错系统已运行。
用模具保证产品形状
√
8
工装、模具维修后经过验证。
用产品反证模具合格
√
四.环境因素
1
通道、地面、工位设施的布置符合要求。
布置符合要求。
√
2
工装设备、零件及材料进行了定置管理。
零件定置管理稍差
√
3
不同型号和状态零部件进行标识和隔离。
只有一种零件
√
4
环境温度、湿度、清洁、光照度符合要求。
电扇通风,环境符合要求
√
五.材料因素
1
上线材料及辅料经检验和试验合格。
上线材料每批化学分析
√
2
避免零件、材料及辅料混漏的可能。
只有一种零件
√
3
对上线的材料、辅料或容器进行标识。
原材料少炉号标识
√
4
零件、材料及辅料应在有效期内。
出渣剂均在有效期内
√
5
紧急放行零件和材料有明显标识和记录。
未发生紧急放行
√
生产过程确认检查表(续)
序号
检查内容
检查结果
S
A
NS
R
六.检测因素
1
检查检验卡或控制计划为有效版本。
2005.3.1版本,和工艺合并
√
2
检查记录卡为有效版本。
查2006年3月检查记录卡
√
3
检查工艺卡明确特性参数公差和控制限。
明确特性参数公差
√
4
首件检查并确认。
首件检查并确认
√
5
检查检测设备齐全。
查游标卡尺在有效期内
√
6
检测设备准确度符合质量特性检测要求。
均小于公差1/10
√
7
检测设备在校准有效期内。
查游标卡尺在有效期内
√
8
按规定的项目和频次检验。
部分2件/班,部分100%
√
9
检验记录按规定项目和频次记录。
查3月检验记录符合要求
√
10
特殊工序的参数得到连续的监控。
温度、时间、压力连续监控
√
11
对不合格品进行了追溯。
对不合格品回炉
√
12
记录的不合格品得到了处理。
对不合格品回炉
√
小计
42
3
总计
45
总平均得分值:
Tq=〔(2×审核项目数-扣分值)/(2×审核项目数)〕×100%
=〔(2×45-3)/(2×45)〕×100%
=96.6%
结论:
Tq=96.6%,过程控制符合要求。
但应加强标识和零件定置管理。
审核员:
年月日
审核组长:
年月日
批准:
年月日
说明:
1.总平均得分值Tq:
大于或等于90%为过程控制目标。
当低于该目标、审核结果远小于以前的结果或出现趋势下降时。
应采取必要的有效措施。
序号
符号
说明
扣分值
1
S
满意,达到要求,合格。
0
2
A
可接受,质量风险不大,待改进。
1
3
NS
不满意,不可以接受存在较大的质量风险。
2
4
R
不存在,没有措施,风险大。
3
生产过程确认检查表
受检查单位:
4车间受检查过程名称:
熔炼
序号
检查内容
检查结果
S
A
NS
R
一.人为因素
1
数量满足要求。
需3人有3人
√
2
了解生产和质量的目标和指标。
问2人,了解目标和指标。
√
3
经过单位培训合格。
3人均为老工人,培训合格。
√
4
通过资格评定并持有上岗证。
3人均持有上岗证。
√
5
熟悉工艺要求及操作要领。
问2人熟悉操作要领。
√
6
严格执行操作规程。
从未发生违规操作。
√
7
熟悉设备保养内容。
问2人熟悉设备保养
√
8
熟悉检测内容及频次。
问2人熟悉检测内容及频次
√
9
熟悉使用检测设备或工具。
会使用大、小磅秤
√
10
能鉴别产品的缺陷或发现异常。
问2人鉴别炉温对产品影响
√
11
按要求进行标识和记录。
严格炉号标识
√
二.方法因素
1
制造工艺卡为最新版本。
2005.3.1版本
√
2
操作说明保证工人不会造成质量问题。
10条规程6条注意事项
√
3
确定了追溯性原则并遵照执行。
用炉号标识进行追溯
√
4
不合格品的程序已制定并遵照执行。
不合格品的程序QP08-06
√
5
随工卡及装配目视卡符合要求。
用随工卡
√
三.设备因素
1
工艺卡规定的设备齐全。
石墨坩锅、压罩……
√
2
设备的编码和标记齐全。
石墨坩锅600#
√
3
设备进行了规范的调试和检定。
石墨坩锅、压罩进货检验
√
4
设备工具在使用中不会造成质量问题。
不会造成质量问题
√
5
设备损坏产品的危险得到了控制。
得到了控制
√
6
设备预防性维护已制定措施并遵照执行。
有预防性维护计划
√
7
设备的故障修复已制定措施并遵照执行。
制定措施并遵照执行
√
四.环境因素
1
通道、地面、工位设施的布置符合要求。
布置符合要求。
√
2
设备及材料进行了定置管理。
零件定置管理稍差
√
3
不同型号和状态原材料进行标识。
只有一种零件和一种材料
√
4
环境温度、湿度、清洁度、光照符合要求。
电扇通风,环境符合要求
√
五.材料因素
1
上线材料及辅料经检验和试验合格。
检验3元素
√
2
避免了零件、材料及辅料混漏的可能。
只有一种零件
√
3
对上线的材料、辅料或容器进行标识。
原材料少炉号标识
√
4
零件、材料及辅料应在有效期内。
出渣剂均在有效期内
√
5
紧急放行材料有明显的标识和记录。
未发生紧急放行
√
生产过程确认检查表(续)
序号
检查内容
检查结果
S
A
NS
R
六.检测因素
1
检查工艺卡为有效版本。
2005.3.1“受控”下发
√
2
检查记录卡为有效版本。
2005.3.1“受控”下发
√
3
检查工艺卡明确特性参数公差。
Cu,Fe,Si规定范围
√
4
首件检查并确认。
进行首炉检查
√
5
检查工艺卡的检测设备齐全。
分析天平、分光光度仪
√
6
检测设备准确度符合质量特性检测要求。
分析天平、分光光度仪
√
7
检测设备在校准有效期内。
分析天平等在检测期内
√
8
按规定的项目和频次检验。
每批检验Cu,Fe,Si
√
9
检查记录按规定项目和频次得到记录。
每批检验Cu,Fe,Si
√
10
特殊工序的参数得到连续的监控。
液温720~750℃
√
11
对不合格品进行了追溯。
对不合格品回炉
√
12
记录的不合格品得到了处理。
对不合格品回炉
√
小计
42
2
总计
44
总平均得分值:
Tq=〔(2×审核项目数-扣分值)/(2×审核项目数)〕×100%
=〔(2×44-2)/(2×44)〕×100%
=97.7%
结论:
Tq=97.7%,过程控制符合要求。
但应加强标识和零件定置管理。
审核员:
年月日
审核组长:
年月日
批准:
年月日
说明:
2.总平均得分值Tq:
大于或等于90%为过程控制目标。
当低于该目标、审核结果远小于以前的结果或出现趋势下降时。
应采取必要的有效措施。
序号
符号
说明
扣分值
1
S
满意,达到要求,合格。
0
2
A
可接受,质量风险不大,待改进。
1
3
NS
不满意,不可以接受存在较大的质量风险。
2
4
R
不存在,没有措施,风险大。
3
生产过程确认检查表
受检查单位:
一车间受检查过程名称:
镦坯(初镦、终镦)
序号
检查内容
检查结果
S
A
NS
R
一.人为因素
1
数量满足要求。
需4人有4人
√
2
了解生产和质量的目标和指标。
问2人,了解目标和指标。
√
3
经过单位培训合格。
3名老工人1人培训合格。
√
4
通过资格评定并持有上岗证。
4人均持有上岗证。
√
5
熟悉工艺要求及操作要领。
问2人熟悉操作要领。
√
6
严格执行操作规程。
从未发生违规操作。
√
7
熟悉设备保养内容。
问2人熟悉设备保养
√
8
熟悉检测内容及频次。
问2人熟悉检测内容及频次
√
9
熟悉使用检测设备或工具。
会使用游标卡尺
√
10
能鉴别产品的缺陷或发现异常。
问2人鉴别炉温对产品影响
√
11
按要求进行标识和记录。
严格批号标识
√
二.方法因素
1
制造工艺卡为最新版本。
2005.3.1版本
√
2
操作说明保证操作中不会造成质量问题。
8条操作规程和注意事项
√
3
确定了追溯性原则并遵照执行。
用炉号标识进行追溯
√
4
不合格品的程序已制定并遵照执行。
不合格品的程序QP08-06
√
5
随工卡及装配目视卡符合要求。
用随工卡
√
三.设备因素
1
工艺卡规定的工装设备齐全。
设备:
冲床,工装:
模具
√
2
设备的编码和标记齐全。
冲床:
Z23—63T
√
3
工装设备进行了规范的调试和检定。
模具用零件反证
√
4
设备工具不会影响产品质量
冲床模具不影响产品质量
√
5
工装设备损坏产品的危险得到控制。
危险得到控制。
√
6
工装设备预防性维护已制定措施。
制定预防性维护计划
√
7
防错系统已运行。
模具保证、温度自动控制
√
8
模具维修后经过验证。
模具维修用零件反证
√
四.环境因素
1
通道、地面、工位设施的布置符合要求。
布置符合要求。
√
2
工装设备、零件及材料进行了定置管理。
零件定置管理稍差
√
3
不同型号和状态零部件进行标识和隔离。
不同型号流程卡标识
√
4
环境温度、湿度、清洁、光照符合要求。
电扇通风,环境符合要求
√
5
防止磕碰、划伤及锈蚀的措施有效。
有专用箱,但太少
√
五.材料因素
1
上线材料经检验和试验合格。
原材料经过进货检验
√
2
避免了零件、材料及辅料混漏的可能。
不同零件单独装箱
√
3
对上线的材料、辅料或容器进行标识。
批号标识
√
4
零件、材料及辅料应在有效期内。
在有效期内
√
5
紧急放行零件和材料有明显标识和记录。
未发生紧急放行
√
生产过程确认检查表(续)
序号
检查内容
检查结果
S
A
NS
R
六.检测因素
1
检查工艺卡为有效版本。
2005.3.1
√
2
检查记录卡有效版本。
“受控”发放,有效版本
√
3
检查工艺卡明确特性参数公差和控制限。
特性参数有公差和控制限
√
4
首件检查并确认。
首件在现场
√
5
检查工艺卡检测设备齐全。
游标卡尺
√
6
检测设备准确度符合质量特性检测要求。
准确度≤1/10公差
√
7
检测设备在校准有效期内。
游标卡尺在校准有效期内
√
8
检测设备失效时对结果进行了有效性评价
无游标卡尺失效
√
9
按规定的项目和频次检验。
2件/小时
√
10
检查记录按规定项目和频次得到记录。
检验记录按2件/小时记录。
√
11
特殊工序的参数得到连续的监控。
温度850~900℃
√
12
对不合格品进行了追溯。
不合格品报废
√
13
记录的不合格品得到了处理。
不合格品报废
√
小计
46
2
总计
总平均得分值:
Tq=〔(2×审核项目数-扣分值)/(2×审核项目数)〕×100%
=〔(2×48-2)/(2×48)〕×100%
=97.9%
结论:
Tq=97.9%,过程控制符合要求。
但应加强零件防护的管理。
审核员:
年月日
审核组长:
年月日
批准:
年月日
说明:
3.总平均得分值Tq:
大于或等于90%为过程控制目标。
当低于该目标、审核结果远小于以前的结果或出现趋势下降时。
应采取必要的有效措施。
序号
符号
说明
扣分值
1
S
满意,达到要求,合格。
0
2
A
可接受,质量风险不大,待改进。
1
3
NS
不满意,不可以接受存在较大的质量风险。
2
4
R
不存在,没有措施,风险大。
3
生产过程确认检查表
受检查单位:
二车间受检查过程名称:
滚丝
序号
检查内容
检查结果
S
A
NS
R
一.人为因素
1
数量满足要求。
需1人有1人
√
2
了解生产和质量的目标和指标。
问1人,了解目标和指标。
√
3
经过单位培训合格。
1名老工人
√
4
通过资格评定并持有上岗证。
持有上岗证。
√
5
熟悉工艺要求及操作要领。
问熟悉操作要领。
√
6
严格执行操作规程。
从未发生违规操作。
√
7
熟悉设备保养内容。
问熟悉设备保养
√
8
熟悉检测内容及频次。
问熟悉检测内容及频次
√
9
熟悉使用检测设备或工具。
会使用螺纹环规
√
10
能鉴别产品的缺陷或发现异常。
会鉴别螺纹缺陷
√
11
按要求进行标识和记录。
流程卡严格批号标识
√
二.方法因素
1
制造工艺卡为最新版本。
2005.3.1版本“受控”发放
√
2
操作说明保证操作中不会造成质量问题。
7条操作规程和注意事项
√
3
确定了追溯性原则并遵照执行。
随工卡
√
4
不合格品的程序已制定并遵照执行。
不合格品的程序QP08-06
√
5
随工卡及装配目视卡符合要求。
用随工卡
√
三.设备因素
1
工艺卡规定的工装设备齐全。
设备:
滚丝机工装:
滚丝轮
√
2
设备的编码和标记齐全。
滚丝机:
Z28—75
√
3
工装设备进行了规范的调试和检定。
滚丝轮进行进货检验
√
4
设备工具及切削液不会影响产品质量
滚丝机不影响产品质量
√
5
工装设备损坏产品的危险得到控制。
设备危险得到控制。
√
6
工装设备预防性维护已制定措施。
制定预防性维护计划
√
7
防错系统已运行。
滚丝定位保证
√
8
工装、模具维修后经过验证。
模具维修用零件反证
√
四.环境因素
1
通道、地面、工位设施的布置符合要求。
布置符合要求。
√
2
工装设备、零件及材料进行了定置管理。
零件定置管理稍差
√
3
不同型号和状态零部件进行标识和隔离。
不同型号流程卡标识
√
4
环境温度、湿度、清洁、光照符合要求。
电扇通风,环境符合要求
√
5
防止磕碰、划伤及锈蚀的措施有效。
有专用箱,但太少
√
五.材料因素
1
上线材料及辅料经检验和试验合格。
原材料和润滑油检验合格
√
2
避免了零件、材料及辅料混漏的可能。
专用箱装不会混漏
√
3
对上线的材料、辅料或容器进行标识。
过程卡标识
√
4
材料及辅料应在有效期内。
在有效期内
√
5
紧急放行零件和材料有明显标识和记录。
无紧急放行
√
生产过程确认检查表(续)
序号
检查内容
检查结果
S
A
NS
R
六.检测因素
1
检查工艺卡为有效版本。
2005.3.1“受控发放”
√
2
检查记录卡或控制图为有效版本。
检查记录为有效版本。
√
3
检查工艺卡明确特性参数公差和控制限。
特性参数公差和控制限
√
4
首件检查并确认。
首件在现场
√
5
检查工艺卡检测设备齐全。
螺纹环规符合要求
√
6
检测设备准确度符合质量特性检测要求。
螺纹环规(外构)符合要求
√
7
检测设备在校准有效期内。
在有效期
√
8
按规定的项目和频次检验。
只有自检频次
√
9
检查记录按规定项目和频次得到记录。
有检验记录
√
10
对不合格品进行了追溯。
不合格品返工或报废
√
11
记录的不合格品得到了处理。
不合格品返工或报废
√
小计
43
2
总计
总平均得分值:
Tq=〔(2×审核项目数-扣分值)/(2×审核项目数)〕×100%
=〔(2×43-2)/(2×43)〕×100%
=97.9%
结论:
Tq=97.9%,过程控制符合要求。
但应加强零件防护防止磕碰的管理。
审核员:
年月日
审核组长:
年月日
批准:
年月日
说明:
4.总平均得分值Tq:
大于或等于90%为过程控制目标。
当低于该目标、审核结果远小于以前的结果或出现趋势下降时。
应采取必要的有效措施。
序号
符号
说明
扣分值
1
S
满意,达到要求,合格。
0
2
A
可接受,质量风险不大,待改进。
1
3
NS
不满意,不可以接受存在较大的质量风险。
2
4
R
不存在,没有措施,风险大。
3
生产过程确认检查表
受检查单位:
三车间受检查过程名称:
磨配合面
序号
检查内容
检查结果
S
A
NS
R
一.人为因素
1
数量满足要求。
需1人有1人
√
2
了解生产和质量的目标和指标。
问1人,了解目标和指标。
√
3
经过单位培训合格。
1名老工人
√
4
通过资格评定并持有上岗证。
持有上岗证。
√
5
熟悉工艺要求及操作要领。
问,熟悉操作要领。
√
6
严格执行操作规程。
从未发生违规操作。
√
7
熟悉设备保养内容。
问熟悉设备保养
√
8
熟悉检测内容及频次。
问熟悉检测内容及频次
√
9
熟悉使用检测设备或工具。
会用千分尺和粗糙度样板
√
10
能鉴别产品的缺陷或发现异常。
会鉴别产品的表面缺陷
√
11
按要求进行标识和记录。
流程卡严格批号标识
√
二.方法因素
1
制造工艺卡为最新版本。
2005.3.1版本“受控”发放
√
2
操作说明保证操作中不会造成质量问题。
4条操作规程和注意事项
√
3
确定了追溯性原则并遵照执行。
随工卡
√
4
不合格品的程序已制定并遵照执行。
不合格品的程序QP08-0
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