沥青混凝土道路铺筑工程.docx

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沥青混凝土道路铺筑工程

第二章施工方案

（一）拆除工程：

（1）拆除路面/基层的施工步骤

1、拆除老路面，均应测定好设计标高，中桩定位，由测量员计算好现有高程与设计标高拆除高差。

2、根据计算好的高差应在各桩号上标注好。

3、根据现场实际情况，组织施工，施工顺序为，先用风动凿岩机（手持式）对老路面实施的破碎。

4、超厚部分组织搞头机进行点对点打孔，使之开裂，装载车对拆除后的老路面成块废渣进行集中清除，运至指定弃土场。

5、对根据设计标高形成的新路基应复测，复测后，对新路基表层30cm内应复松，采用路基分层填筑的碾压方案进行碾压并调平标高。

三、安全工作措施

为保证施工路段能够安全有序地进行施工，采取全封闭有力保障措施：

1．距离施工路段两头150米、50米处设置醒目交通安全警示牌，设置“施工重地，闲人免入”；施工现场范围杜绝有围观村民或是停留的社会人员，保障现场绝对安全的施工环境。

2．施工路段前后各一名专职安全员，中间施工员负责现场安全，通讯指挥用步话机联系，前后加强沟通，对现场的弃土运输车辆及过往车辆人员进行有效引导，避免单线通行塞车情况。

3．采取压缩场地的方式，运输车辆紧跟挖掘机步骤，前挖后装，弃物一并运输到指定弃土场。

4、旧路面挖除的地段应立即恢复好地面的平整，并做好适当压实工作；有必要的地段修筑好道路两旁的排水，防止路面被冲刷影响通行安全。

5、加强路面施工期的安全宣传，加强安全教育，对过往司机、人员及时提醒。

四、文明施工、环保措施

1、路段保护所有清除的废土用加遮盖物的运输车运至指定弃土场，沿线不得将任何废土倒至其路旁和其它不允许的地方。

2、废弃物场应规整几何样式，禁止随意堆砌，有必要进行合理绿化，护砌；保证不造成任何水土流失和杜绝污染自然环境事件的发生。

（2）拆除路面条件及施工准备：

原有路面凿除采用人工配合机械进行作业，大面积作业时，采用挖掘机、推土机、装载机等机械配合，小面积的采用空压机带动风镐，电钻的设备进行凿除，在凿除破损路面时，应该注意以下几点：

（一）在凿除前必须经过测量放样，避免盲目的施工，而造成成本增加； 

（二）在凿除时，尽量避免损坏旁边未损坏的原有路面； 

（三）凿除的深度必须符合设计要求；

（四）在施工过程中，必须做好保通措施，避免影响车辆的行驶； 

（五）做到工地排水畅通，指定专人负责挖沟、疏导排水等工作。

（六）在低洼地段和工程不良地质路基段尽量避开雨季施工。

（七）雨季施工时，必须作好气象资料的收集与整理。

（八）协调安排施工计划，合理调整雨季施工任务量。

（二）道路工程：

1、天然砂砾路基整平夯实施工：

施工程序

1、测量

①在基层上恢复中线。

每20m设一道边桩、中桩。

并用白灰线标识边线。

②进行水平测量。

在两侧边桩上用红漆标出基层或底基层边缘的设计高。

2、材料用量

①计算材料用量，根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及预定的干压实密

度，计算各段需要的干集料数量，根据料场未筛分天然砂砾的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

②在料场洒水加湿未筛分天然砂砾，使其含水量较最佳含水量大1%左右，以减少运输过程中的集料离析现象。

③未筛分天然砂砾可按预定比例在料场混和，同时洒水加湿，使混合料的含水量超过最佳含水量约1%，以减轻施工现场中的拌和工作量以及运输过程中的离析现象。

3、运输和摊铺集料

（1）运输

①集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。

②在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于基层上。

卸料间距应严格掌握，避免料不够或过多，并且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工。

③集料在基层上的堆置时间不宜过长。

运送集料较摊铺集料工序只宜提前1-2d。

（2）摊铺

①用推土机将集料均匀地摊铺在预定的宽度上。

②检验松铺材料的厚度，看其是否符合预计要求。

必要时应进行减料或补料工作。

③天然砂砾设计厚度为30cm，分两层填筑，每层厚度为15cm。

④摊铺后及时配合人工对超径料物进行清除。

（3）碾压

1、根据测量放样对拌和好的天然砂砾进行初步整平，整平作业可采取机械配合人工进行。

2、当天然砂砾含水量等于或略大于最佳含水量时，容易碾压密实，故应及时碾压。

3、碾型应遵循“先轻后重、由低向高、由边向中、先慢后快、适当重叠”的原则，即在碾压时，通常振动碾碾压（一般6～8遍）。

碾压时由低处向高处、由边缘向中间进行，且应适当重叠；振动碾宜重叠1/2轮宽。

碾压速度应先慢后快，碾压时，其速度通常为：

头两遍宜用1.5km/h～1.7km/h，以后几遍宜用2km/h～2.5km/h。

当振动碾碾压4～5遍，达到基本稳定时，必须再次进行测量整平（通常需进行1～2次），直到高程及平整度达到设计标准，当施工经验不多时，宜低不宜高，因为低了填细料比较方便，如果高了，刨挖比较费时。

整平后，应及时碾压，直到压实度达到设计标准。

4、横缝的处理：

两作业段的横缝衔接处应搭接拌和：

第一段拌和后，留5m～8m不进行碾压；第二段施工时，前段留下的未压部分，重新加水拌和，并同第二段一起碾压。

5、纵缝的处理：

应避免纵向接缝。

有时因某种原因可能出现纵向接缝，其处理方法是；沿作业段宽度分带作业时，其接茬处1m宽左右应予重复拌和并交错碾压，边部2m左右应增压3～4遍。

6、挡土墙段的处理：

距挡土墙50cm至路中线使用振动碾碾压。

距挡土墙50cm以内，用小范围夯实机具分层夯实。

天然砂砾基层在碾压中还应注意下列各点

1、路面的两侧，应多压2-3遍。

2、碾压全过程均应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。

洒水量可参考表中数量并结合季节洒水，待表面晾干后碾压。

3、开始时，应用振动碾稳压，稳压两遍后，即时检测、找补，同时如发现砂窝或梅花现象应将多余的砂砾石挖出，分别掺入适量的砂，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用粗砂或砾石覆盖处理。

4、碾压中局部有“软弹”、“翻浆”等现象，应立即停止碾压，等翻松晒干，或换含水量合适的材料后再行碾压。

5、严禁振动碾在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

6、对于不能中断交通的路段，可采用半幅施工的方法。

接缝处应对接，并保持平整密合。

（5）压实度控制方法——沉降量：

在碾压成形前应及时对砂砾层进行压实度控制。

在碾压至表面无明显轮迹时，对该段进行读数测量。

然后碾压一遍，进行第二次读数测量。

用第二次读数减去第一次读数，此差值称为沉降量。

重复此步骤止至该层沉降量达到5mm以内或不再下沉时，方可认为此段已达到最佳压实度。

2、水泥稳定碎石的铺筑

拌合水泥稳定碎石基层所用的原材料主要由水泥、碎石构成。

水泥应选用终凝时间在6h以上、含量5%的水泥，人或牲畜饮用的水源，均可使用。

养生要求：

塑料膜养生。

1、设计要求，水泥稳定碎石基层碎石料最大粒径不超过31.5mm，颗粒中细长和扁状颗料的含量不应超过20%，压碎值不大于30%，级配要符合规范要求，塑性指数小于9，液限小于28%。

按以上要求，受场地的限制，本工程采用商品水稳料。

2、碎石级配随着埋深的变化必然有所差异，相同埋深，不同位置的碎石级配也不会均匀一致。

采料时首先要彻底清除表层覆盖土，剔除超大粒径砾石和避开砂土夹层。

当料场发生变化时还要及时取样试验，决定料场是否继续使用。

碎石材料采出堆放高度不应超过4m，以避免碎石料产生离析。

3、水泥稳定碎石混合料要满足强度要求，首先，用正确的方法从料堆中用具有整体代表性的试样，根据设计图纸要求，分别作筛分及标准击实试验。

路压实度必须达到98%以上。

在集料各项指标符合设计或规范要求后，按设计泥剂量要求，选用5种不同水泥剂量配制碎石混合料，在试验室制成1：

1的状试件，试件的压实度施工时使用的压实度相同在规定的标准养生条件下，湿养6d，水浸1d后进行饱水抗压强度试验。

为了更好的选择水泥剂量，可从第一次试验结果中选取3种水泥剂量进行优化试验，最后确定一种满足水泥稳定碎石基层设计要求最佳水泥剂量，最大干密度和最佳含水量，作为水泥稳定碎石基层施工的控制指标。

同时还必须测定延迟4h和2h最佳水泥剂量下的最大干密度和无侧限抗压强度。

以便因设备故障停产时，现场检测控制标准。

4、水泥稳定碎石混合料配合比必须准确，它是保证满足和强度要求的关键。

水泥稳定碎石在正式施工之前，一定要进行试拌，以确定施工使用的混合料是否符合设计要求。

混合料含水量要考虑到拌和场与施工路段的距离、振动碾压提浆、作业段长短、施工环境、施工季节与当日气温等条件，考虑水份蒸发引起的水份损失。

试拌时要不断调整拌和时间，控制水泥剂量及时进行用水量调节，目测拌和的混合料达到外观均匀手捏成团，落地散开时，立即从出料口取样进行滴定水泥剂量、含水量测定和颗料筛分试验。

水泥剂量应大于设计配合比1.5%左右，含水量一般要大于最佳含水量，但不宜大于最佳含水量的1%，颗粒级配符合设计要求。

5、一般水泥稳定碎石基层施工水泥很大，为保证施工期间水泥供应，选用当地大型水泥生产企业签定保障合同。

这样，由同一厂家生产水泥，质量有了可靠的保证，特别是水泥初凝时间和水泥终凝时间指标，必须满足设计要求。

6、摊铺水泥稳定碎石基层摊铺要避免产生粗、细料离析。

摊铺质量直接影响压实度、路拱、平整度、厚度强度分布之均匀性和外观质量。

所以必须严加控制，才能保证水泥稳定碎石基层之质量满足规范各项要求。

7、摊铺混合料前，要清扫碎石垫层，垫层上不能不杂物。

8、要严格检查底基层之纵断高程和横断面坡度，检测指标与偏差必须满足设计与规范要求。

然后洒水湿润底基层表面，但不能有自由水存积。

9、准确测量、打桩，按设计之松铺厚度和松铺系数。

3、中粒式沥青混凝土

一、施工准备 

沥青面层施工前对基层进行检查，质量不符合要求不得铺筑沥青面层。

稳基层清扫干净，清除表面松散颗粒。

对拟铺筑路段按10m一个断面进行放样和高程测量。

二、透层、封层及粘层 

透层用沥青洒布车一次喷洒均匀，当有花白遗漏时应人工补洒，喷洒过量时应立即撒布石屑和砂吸油，必要时作适当碾压，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗入基层的深度不小于5mm，并能与基层联接成一体。

待透层施工检测合格后，应立即进行下封层施工，采用全断面铺设，下封层厚度不小于6mm，且做到完全密水。

上面层施工前喷洒粘层油，粘层油采用沥青洒步车喷洒，喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在全宽范围内均匀洒布，不得有花白镂空或成条状，也不得有堆积。

喷洒量不足时应补洒，喷洒过量时应刮除。

粘层油喷洒后应严禁运料车外的其他车辆和行人通过。

粘层油宜在当天撒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，紧接着铺筑沥青层，以确保粘层不受污染。

三、混和料的拌和 

采用集中厂拌法，根据试验提供的理论配合比进行生产配比试拌，由试验室现场取样，进行筛分试验，确保级配符合要求。

每天拌料前对拌和设备及配套设备进行检查，使各动态仪表处于正常的工作状态。

拌和厂各种规格矿料均分仓堆放，并有防雨设施。

拌和厂动力设备配有足够的发电机组。

若遇停电，可全部采用自发电保证均衡生产不受影响。

集料由装载机进料，铲料时，铲斗离地面20cm左右，以免带入杂物污染料源。

不同类型的集料分类存放，细集料不能过湿。

混合料在生产前先对生产配合比进行调试，首先对热料仓振动筛进行设置，然后进行热料仓筛分调试生产初级级配，根据抽提筛分结果确定生产配比。

拌和必须使所有颗粒全部覆裹沥青结合料，拌和的混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或严重粗细集料分离现象。

四、运输及摊铺 

运输：

为防止混合料粘结在料车底部，料车在每天装料前要适当涂抹少量隔离剂。

运输车辆装料每一斗盘都要挪动车位，避免离析。

沥青混凝土混合料在运输过程中，应用篷布全面覆盖，用以保温、防雨、防污染。

运输过程中要避免急刹车，以减少混合料的离析。

配备足够的运输车辆，避免摊铺机待料时间过长。

现场设专人进行收料，并检查沥青混合料质量和温度。

对结团成块、花白料、温度不符合规范规定要求的沥青混合料不得铺筑在道路上，应予以废弃。

摊铺机前方等候卸料的运料车不少于2辆方可开始摊铺。

运料车在摊铺机前10-30cm处停住，确保不撞击摊铺机，卸料过程中运输车挂空挡由摊铺机推动前进。

摊铺：

摊铺采用半幅两台摊铺机联合摊铺法，二台摊铺机前后错开10-20m，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有3-6cm左右宽度的搭接。

摊铺开始前应提前0.5-1h预热熨平板不低于100度。

摊铺机装有自动调平装置和预压实装置，以确保横坡度、摊铺厚度及振动频率一致。

摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。

摊铺速度下面层宜控制在2-6m/min，上面层放慢至1-3m/min。

发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以清除。

摊铺机采用自动找平方式，两侧采用基准平衡梁控制高程。

混合料的摊铺温度下面层不低于135度，上面层不低于160度。

混合料的松铺系数开始摊铺暂控制在1.18-1.2之间，然后根据试验段结果进行调整。

调整好摊铺机两端的自动料位器，链板送料器的速度和螺旋布料器的转速要匹配，布料器中料的位置略高于螺旋布料器的2/3，同时螺旋布料器的转速不宜太快，避免出现离析现象。

五、碾压 

碾压分为初压、复压、终压三个阶段。

初压是在混合料摊铺后较高温度下进行，采用胶轮压路机慢速度均匀碾压2遍。

初压温度下面层不低于130度、上面层不低于150度。

碾压速度为1.5-2km/h，碾压重叠宽度宜为200mm-300mm，并使压路机驱动轮始终朝向摊铺机。

初压后应检查平整度、路拱，必要时予以适当调整。

复压是在初压后，采用双钢轮压路机碾压4-6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹，速度控制在4-5km/h。

终压用胶轮碾压不少于2遍，并应消除在碾压工程中产生的轮迹和确保路表面具有良好的平整度，碾压速度为3-4km/h。

碾压终了的表面温度下面层不宜低于80度，上面层不低于90度。

压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。

在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

六、接缝 

上、下层的纵缝应错开15cm（热接缝）或30-40cm（冷接缝）以上。

相邻两幅及上下层的横向接缝应错开1m以上。

半幅施工留下的冷接缝可在混合料未完全冷却前采用人工切齐，再次铺筑时将缝边缘清扫干净，并刷粘层沥青。

摊铺时先在已压实的路面上行驶，碾压新铺层10-15cm，然后再逐渐移动跨过纵缝，将纵缝碾压紧密。

因停料造成的横向施工缝，先用3m直尺检测平整度，再用人工将端部厚度不足和存在质量缺陷部分凿除，形成垂直面。

再次铺筑时将接茬清扫干净，并刷粘层沥青。

碾压时先在已压实的路面上横向行驶，碾压新铺层10-15cm，然后再逐渐移动跨缝碾压，每碾压一遍向新铺混合料移动15cm-20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压，充分将接缝压实紧密。

梯队摊铺作业的纵向接缝采用热接缝，将已铺部分留下10-20cm暂不碾压，作为后续部分的基准面。

纵缝应在后铺部分摊铺后立即进行碾压，压路机应大部分压在先铺好的路面上，仅有10-15cm的宽度压在新铺的车道上，然后逐渐移动跨缝碾压以消除缝迹。

4、细粒式沥青混凝土施工

1、施工准备

沥青砼面层摊铺前将二灰碎石基层重新测量横、纵断面。

在沥青砼施工前我标段正提前对中面层进行清扫，且待每日开始施工前，将工作面内的树叶、浮土等清扫干净，施工中由专人负责清扫工作，以保证摊铺工作面。

2、施工方法

1）沥青砼拌合

采用拌合机。

该机为间歇式拌合机，具有逐盘打印沥青与各种矿料用量及拌合温度的自动装置。

a、拌合前由试验员、操作员进行拌合比例的调试，使集料满足级配要求、沥青含量符合设计要求。

b、沥青熔化加热采用导热油锅炉。

司炉工在操作过程中随时观察温度显示器，根据温度变化及时调整炉排运行速度。

c、各冷料仓均配备人员指挥装载机上料，监视下料情况，帮助料斗下料，防止出现卡堵现象。

d、拌合场配三名电工加强巡视对自动控制的执行机构，压力传感器、远红外线测温仪进行定期检修更换。

e、操作员在拌合过程随时观察烘干筒、热料仓，及沥青温度，并根据各部分温度变化情况及成品料抽检结果及时调整各冷料仓的给料速度及烘干筒的燃油压力以保证成品料的配合比和拌合温度。

f、拌合机回收粉尘用量严格控制在20-25%。

g、中心试验室配专职试验员盯岗，进行配比级配等指标控制发现异常及时调整。

2）沥青混合料的运输

采用足够数量自动翻斗车运输混合料到施工现场。

a、车厢内洁净，不允许有任何杂物、废料，并涂有1：

3（柴油：

水）的涂层。

b、拌合机向运料车上放料时，汽车要前后挪动，以减少混合料离析现象。

3）摊铺

a、摊铺前，先做试验段，确定虚铺系数，碾压温度，碾压工艺等施工参数。

b、摊铺行驶速度要和拌合能力相适应，最大限度保持匀速前进，摊铺不间断。

摊铺机行驶速度初定为4m/分钟，摊铺过程中根据拌合运输实际能力随时调整。

c、测量员要用水准仪随时检测标高横坡等几何尺寸以便及时发现问题。

d、摊铺过程中质检员用三米直尺随时检查摊铺平整度，发现问题及时调整。

4）、压实

a、压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3—1/2轮宽。

起动、停车、前进、倒退、变换方向均应减速、缓慢、平稳。

b、每次变换方向时，其停顿位置不准在同一横线上。

碾压段长度视现场情况酌定，一般应在80m以上。

c、路面压实成型后，应迅速进行平整度、标高等检测，发现问题及时调整修正。

d、未冷却路面不得停车，以防静压造成轮路接触部位凹沉。

5）施工接缝

横接缝均采用平接缝，每天施工结束时，在接近端部前1m处，将熨平板稍稍抬起驶离现场。

用人工将端部混合料铲除后再碾压，然后用三米直尺检查平整度后，趁尚未冷透时垂直铲除端部层厚度不足及平整度不好的部分。

5、花岗岩道板砖铺装：

一）基层处理、定标高

1、开始铺设道板砖之前要进行表面的附图或砂浆铲掉，清扫干净，并用清水冲洗干净。

2、根据设计图要水平控制线找出版面标高。

二）弹线的控制

1、利用排砖图来确定缝隙的宽度。

2、为了避免在门口位置不出现大小的块头，建议根据排砖图以及缝宽在地面上横、纵要进行弹线，并且还要注意控制线与走道是否平行，如果不平行就尽快的进行调整。

三）开始铺砖

1、开始铺砖的前，要将砖块放在水中浸湿，再晾干，没有水的时候再进行使用。

2、平面上进行洒水湿润，再涂刷素水泥浆，一次性不要涂刷太大的面筋，铺多少涂刷多少。

3、铺设的时候，铺设的厚度应该高于面层标高线3-4mm，再用抹子拍实弄平。

4、结合层拌合：

干硬性砂浆（1:

3），要边拌合边使用，在将要凝聚前使用完。

干硬的程度要达到用手捏成团，落地之后就散开。

5、铺完两三行应该随时保证缝格的平行度，如果不平行就立即修正。

四）接缝

将道板砖铺完之后，要将缝隙进行擦缝处理，处理的时候要用细沙。

五）维护

铺完砖24小时候，要进行洒水养护，这样的时间不能低于一周。

6、道牙安装：

（三）、道牙砖安装的具体施工方案：

1、道牙砖施工方法及要点

道牙砖均为专业生产厂家生产，所用到场材料应要求提供出厂合格证，并对其规格型号等进行抽查，不符合要求的作退货处理。

在装卸时应轻装轻卸，严禁野蛮搬运，随意抛扔。

2施工方法

2．1、放线与刨槽、安装道牙砖

按校准的路边线进行刨槽，在槽内加钉路沿石边线桩（用钢筋制作）。

直线部分的间距10～15m，弯道部分5～10m，路口圆弧1～5m，反复校核路沿石顶高程和曲线，以求平顺，无波浪，曲线圆润，无折角。

A、安砌

在刨好的槽面上1㎝砂浆垫层，按放线位置和高程先安砌平石再安砌路沿石，用橡皮锤敲打牢固平稳，线形直顺，弯度圆滑，顶面平顺，并符合高程，缝宽均匀。

B、回填

安砌好道牙砖后，对道牙砖前后背应作成低标号混凝土三角灰靠背压实收光后，再进行下道工序。

C、勾缝

宜在人行道路面完成后进行。

勾缝前，先校核路沿石的位置和高程，顺制度和圆顺度，对人行道铺砖后变形的予以调整后进行勾缝，勾缝要将砂浆填满填实缝隙后勾抹平整，并将缝边毛刺清扫干净。

（3）路灯工程：

安装路灯的具体施工方案及技术措施

（一）主要施工方法

1、定位测量、施工放样依据图纸要求测量电线保护管、路灯基础的位置及走向、接地极等具体位置，并对施工现场范围内的地表下层情况进行了解，如其它市政管线或设施的存在情况，包括施工时可能影响范围内的情况。

根据土质的坚软程度加上放坡系数操作施工放样，将有关施工测量放线和放样资料报监理工程师审查，获得批准后才能正式施工。

2、沟槽开挖

（1）根据图纸及设计变更要求基底标高、尺寸及现场实际情况采用机械配合人工开挖。

挖至所需深度，不少挖、超挖。

（2）开挖前应与监理工程师联系，基本弄清地下障碍物（如地下电缆、管道等）情况，以确保供水、供电、通讯设施等的安全。

（3）按规范要求施工，基础深度允许偏差值不大于+100mm，-50mm。

当土质原因等造成基础坑深度与设计偏差+100mm以上时，应按以下规定处理：

偏差在+100—+300mm时，采用铺石灌浆处理；偏差超过+300mm时，超过+300mm的部分可采用填土、沙石夯实处理，分层夯实厚度不大于100mm，然后采用铺石灌浆处理。

（4）地基夯实后复测基底标高，坐标尺寸应符合图纸设计要求。

（5）电线保护管的沟槽和路灯基础，开挖完工后向监理工程师申报进行隐蔽工程质量验收。

（6）施工时用标志绳围住施工现场，开挖前用水喷洒现场进行粉尘控制，避免施工时粉尘飞扬，影响环境。

3、路灯基础

（1）按规范要求施工，基础深度允许偏差值不大于+100mm，-50mm。

当土质原因等造成基础坑深度与设计偏差+100mm以上时，应按以下规定处理：

（2）偏差在+100—+300mm时，采用铺石灌浆处理；

（3）偏差超过+300mm时，超过+300mm的部分可采用填土、沙石夯实处理，分层夯实厚度不大于100mm，然后采用铺石灌浆处理。

（4）施工时基础坑底加填10cm渣石后再施工基础，灯杆基础按设计图纸及规范置于原状土上，如遇不良地质土层应进行地基处理，地基承载力设计值要求不小于120MPa。

基础施工后周围回填碎石并分层夯实，混凝土为商品砼C20。

基础周围回填应按照道路人行道压实度要求处理。

（5）每个路灯基础配地脚螺栓（M30×4）埋入混凝土中，螺丝端露出地面70mm地脚螺栓应去除铁锈，螺纹部分应加以保护，基础法兰螺栓中心分布直径应与灯杆底座法兰孔中心分布直径一致，偏差应小于±2mm，螺栓应采用双螺母和弹簧垫。

（6）浇制基础前必须先排除坑内积水，所支的基础模板尺寸、位置符合要求。

PVC进、出线管ф50位于基础中心，高出路面（路灯基础面）30－50mm。

4、电线保护管加工、铺设

（1）电线保护管不应有孔洞、裂缝和明显的凹凸不平，弯扁度不大于管子外径的10%。

管子连接采用插接方式，插入深度为管子内径的1.1-1.8倍，在插接面涂胶合剂粘牢密封。

（2）电线管的弯曲半径不应小于所穿入电线的最小允许弯曲半径，管口进入的路灯控制箱、路灯基础时应高出基础面30—50mm。

（3）下管前应对沟底走向尺寸、高程、坡度及基础进行检查，报监理工程师确认无误后方能进行。

（4）下管时，应采取保护措施以防损坏，管子不得与沟底沟壁及利物相碰。

5、土方回填

（1）经监理工程师复查（标高测定等）所有隐蔽工程确认合格签字后方可回填。

（2）电线保护管沟、路灯基础坑回填所采用的土应符合道路路基工程用土的要求，不含建筑垃圾物和其它废料的素土。

（3）回填时分层填埋,分层夯实，夯实程度应达到原状土实心压实度的80%及以上。

对适于夯实的土质，用机械夯压，回填土层厚度不得大于300mm，对于特殊