韩园子车站主体结构施工方案.docx

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韩园子车站主体结构施工方案

韩园子车站主体结构施工方案

一、编制依据

1、北京市轨道交通大兴线工程土建施工06合同段招标文件、投标文件；

2、相关设计文件、设计说明及施工图纸；

3、实施性施工组织设计；

4、相关的施工技术规范、验收标准、行业标准及地方标准；

5、我单位施工技术水平、管理水平及机械配备能力；

6、韩园子车站工区总体施工计划安排及目前施工现状。

二、工程概况

2.1工程概述

北京市轨道交通大兴线工程土建施工06合同段主要施工任务为“一站一区间”，即韩园子站和义和庄站～韩园子站区间。

韩园子站位于规划的新源大街西侧，北接永大路，南临永兴路。

新源大街、永大路、永兴路均尚未实现规划，站位现状为废弃场址的荒地，地表有大量建筑垃圾及矮株植被分布。

车站北有韩园子村，东侧为北京振华油厂。

韩园子站为地下一层，地上三层三跨12m岛式站台车站，设有两条风道，1号风道位于车站西北端，2号风道位于车站西南端。

车站计算站台中心里程为DK19+738.000，设计起点里程为DK19+669.35，设计终点里程为DK19+816.400，车站总长度为147.05m，车站主体总宽度21.1m，主要柱网尺寸9.75×7.65m、9.75×5.0m，车站中设置两道变形缝，车站与风亭之间设置变形缝，缝两侧采用双柱,层高由下往上依次为7.88m,5.45m,5.39m,4.31m，站台板顶面相对标高-0.100m。

2.3结构尺寸

根据车站的功能、建筑布局、施工方法、地质情况、结构受力特点等方面的要求，车站主体结构采用纵横向承重的全现浇钢筋混凝土框架结构，由地下一层侧墙、纵横梁、各层梁、板、柱等构件组成承重体系。

表3-1主体结构尺寸表

三、总体施工方案

3.1阶段划分及施工顺序

按照先地下、后地上；先结构、后围护；先主体，后装修；先土建，后机电设备专业的总体施工顺序原则进行部署。

结构施工遵循“纵向分段，竖向分层，从下至上。

”的顺作法施工原则，车站纵向从南向北分段施作，竖向从车站底板开始自下而上施作，即：

底板→-1层墙、柱、楼板→1层墙、柱、楼板→2层墙、柱、楼板→3层墙、柱、顶板。

车站主体结构施工前，应先作好底板以下接地网和垫层砼，侧墙部分桩间砼补平和结构外防水层等工作，每段底板、侧墙及顶板相互平行流水施工，主体结构及二次结构同时进行。

在地下一层施工完成后，进行侧墙的防水施工及回填施工。

施工节段的划分主要考虑以下因素：

1）在满足工期要求的前提下，结合现场用地条件，车站主体结构考虑自南向北或自北向南分段施作。

2）主体结构节段的施工缝应避开梁柱节点位置，设于纵梁受力较小部位，即纵梁跨度（纵向柱与柱之间）的1/4～1/3处。

3）砼浇注为流水作业推进方向，避免纵梁悬臂出现2/3～3/4跨长而影响模板倒用。

4）施工节段的划分考虑与出入口、楼梯口、风道位置尽量错开。

在充分考虑了以上因素并结合工期要求，车站主体纵向施工顺序：

车站主体结构施工随着分段开挖进行，按施工缝划分要求，沿车站纵向划分为九个（Ⅰ～Ⅸ）结构箱体流水施工节段，因拆迁问题先施工第7～18轴Ⅴ→Ⅵ→Ⅶ→Ⅷ→Ⅸ待拆迁完成后施工Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ→Ⅳ。

主体结构流水段划分和施工顺序详见图3-1。

图3-1主体结构平面流水段划分

图3-2主体结构剖面流水段划分

3.2砼、模板和支撑体系

车站侧墙计划采用φ48×3.5mm碗扣式满堂支架配合6015、3015及1015的组合钢模板配合组织施工，顶板采用φ48×3.5mm碗扣式满堂支架配合大块竹胶板（或木模板）组织施工，使结构砼达到“内实外美”要求。

3.2.1底板施工

基坑底板长147.05m，为减少砼的收缩缝的产生，每次浇注长度不宜大于16m，并通过科学调整砼的配合比，掺加多功能膨胀型防水剂与粉煤灰达到对砼因水化热产生的温差收缩进行补偿，有效降低砼的水化热，同时辅以有效的浇注和养护方法，从而达到控制砼的温差收缩裂缝的效果。

采用商品砼供应，砼泵输送，采用插入式振捣器人工振捣。

两段底板间设置施工缝。

浇注沿纵向采用“一个坡度、薄层浇注、循序推进、一次到顶”的连续浇注方法。

（1）砼浇注方法

采用商品砼供应，砼泵输送，采用插入式振捣器人工振捣。

两段底板间设置施工缝。

根据灌注速度要求，每次浇注安排2台砼输送泵进行，输送泵布设于基坑东西两侧，浇注沿纵向采用“一个坡度、薄层浇注、循序推进、一次到顶”的连续浇注方法，见图3-3。

0.70

图3-3主体结构底板砼浇注剖面图

（2）振捣

在每个浇注的前后布置两道振动器，第一道布置在砼卸料点，主要解决上部砼的捣实。

第二道布置在砼坡脚处，确保下部砼捣实，砼浇注向前推进，振动器捣固跟上，确保整个砼体的质量，捣固上层时，应插入下层不小于5cm，不大于300mm，保证上下层连接,捣固时采用“快插慢抽”工艺，在捣固过程中，将振动棒上下略为抽动，以使上下捣固均匀。

（3）表面处理

泵送混凝土，其表面水泥浆较厚，在混凝土浇注结束后要认真处理。

经4～5h左右，初步按标高用长尺刮平，终凝前进行“提浆、压实、抹光”的工艺，二次收浆抹面以闭合收水裂缝，约12～14h后，覆盖并充分浇水润湿养护。

3.2.2柱

框架中柱及框架边柱采用C35商品砼，构件尺寸800×800mm，保护层厚度45mm。

（1）砼柱施工工艺流程

施工工艺流程见图3-4。

复核柱预留的钢筋

图3-4主体结构砼柱施工流程

（2）模板及支撑

①砼柱子的模板采用6015、3015钢模板，支撑采用“井”字架和定位斜撑；

②柱施工时，对柱脚边不平整处，应用人工凿除松动砼，柱模固定时，应对准下面控制线，上部拉线，进行水平垂直校正。

③对同排柱模板应先装两端柱模板校正固定，拉通长线，校正中间各柱模板。

（见图3-5及图3-6）

图3-5柱体支模立面示意图

图3-6柱体平面示意图

3.2.3侧墙

墙模板采用钢模板，穿墙螺栓用止水螺栓，4M以下用Φ16，4M以上用Φ14，水平间距不大于500MM，纵向间距不大于700MM。

墙支模见图3-7：

图3-7墙支模示意图

外墙采用有止水环的穿墙螺栓且加梯形胶木垫（如下图），穿墙螺栓水平间距不大于500mm，竖向离地面300mm、距顶面300mm中间500mm左右均分，模板拼装后先上竖向2根Φ48×3.5mm钢管组成的立杆，后上水平钢管横杠，每道横杠均由2根Φ48×3.5mm钢管组成，水平钢管长度不够时可以搭接，接头长度应超出两个穿墙螺栓固定点，加固用的斜支撑沿墙高度不少于两道。

整个支撑系统必须满足刚度要求，保证模板不变形。

外墙支模见下页图3-8：

图3-8地下墙外墙支模示意图

3.2.5墙、板倒角模板及纵梁模板

墙、板倒角模板及底、顶纵梁模板均采用槽钢骨架加竹合板面板做成定型模板，这样可缩短支模时间，提高模板利用率。

由于倒角高度不大，利用焊接在墙、板已绑扎钢筋上的拉杆固定模板；底、顶纵梁采用对拉螺杆穿透纵梁，固定模板。

（见图3-9）

图3-9底纵梁支模示意图

3.2.6梁、板

（1）梁、板施工流程

施工流程（见图3-10）。

配模，立模

图3-10梁、板施工流程

（2）模板及支撑材料

①楼板上、下两面预埋件的设置、预留孔洞的位置，必须经监理检查验收无误后，方可浇筑楼板混凝土。

（见图3-11）

图3-11楼板（顶板）梁模板支撑示意图

②为保证下部建筑限界、沉降后净空仍能满足要求，楼板底标高应考虑支架、搭板沉降及施工误差。

拆模时间应在顶板达到拆模强度后进行，不得过早拆模而发生下垂、开裂等现象。

③浇筑混凝土必须作好标高控制桩，并严格按有关技术规范的要求进行。

3.2.7楼梯模板

楼梯模板：

楼梯模板采用多层板。

踏步侧板两端钉在梯段侧板木档上，靠墙的一端钉在反三角木上，踏步板龙骨采用50mm厚方木。

制作时在梯段侧板内划出踏步形状与尺寸，并在踏步高度线一侧留出踏步侧板厚度定上木档。

施工中为了更好地保证楼梯踏步的平整度及各级踏步的高度一致，具体楼梯支模方法（见图3-12）。

支设方法如下：

（1）支模顺序：

楼梯先支好模，然后绑扎钢筋，再支踏步侧模。

图3-12楼梯支模示意图示意图

（2）支底模时模板接缝要求，缝宽不大于1mm，接缝处用胶带纸贴缝，模板平整度满足设计和规范要求。

（3）底模下设置50×100mm木枋（间距为300mm），木枋下按楼梯的斜度设置钢管。

且楼梯竖向支撑间距不大于1200mm。

（4）踏步侧模采用50mm厚木枋，木枋高度与楼梯踏步高度相同。

木枋下部切角，以保证砼抹面时能抹到边角。

（5）踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的50×100mm木枋固定（木枋下部均按楼梯级数及踏步形状设置50mm厚三角形木楔，与木枋连接在一起，以保证各级踏步的宽度一致）。

浇注砼时，楼梯侧模的侧向压力由楼梯上部设置的木枋承受，木枋按间距不超过1m设置。

（6）楼梯上部木枋固定在已浇注完的砼楼面上，用木块顶在端部，上部各处用斜木枋固定已浇注好的砼墙体上，再在两根斜支撑木枋下部用一根木枋拉起来，以增加其稳定性；将楼梯上部木枋的上下部分各用一条木枋连接起来，形成一个整体。

3.2.8洞口模板

采用50mm厚木模定型洞门模板，其角用定型角钢固定，并用螺栓拉牢，详见图3-13。

图3-13洞门支模示意图

侧面用铁钉将多层板固定在木板上，木螺栓要凹进多层板表面。

上下用边梁加内控式定位筋分左、中、右三道支撑定位，左右两侧与暗柱内控式定位筋分上中下固定。

3.2.9积水坑电梯井模板

积水坑电梯井道模板节点，详见图3-14：

图3-14集水坑及电梯井支模示意图

3.3预埋件和预留孔洞施工

①竖向构件的预埋件设置

a焊接固定

焊接时先将预埋件外露面紧贴钢模板，锚脚与钢筋骨架焊接。

当钢筋骨架刚度较小时，可将锚脚加长，顶紧对面的钢模，焊接不得咬伤钢筋。

b绑扎固定

用铁丝将预埋件锚脚与钢筋骨架绑扎在一起。

为了防止预埋件位移，锚脚应尽量长一些。

②水平构件预埋件的设置

a梁顶面预埋件。

可采用圆钉加木条固定。

b板顶面预埋件。

将预埋件锚脚做成八字形，与板钢筋焊接。

用改变锚脚的角度，调整预埋件的标高。

③预留孔的设置

a梁、墙侧面

预留孔采用钢筋焊成的井字架卡住孔模，井字架与钢筋焊牢。

b板底面：

预留孔可采用在底模上钻孔，用铁丝固定在定位木块上，孔模与定位木块之间用木楔塞紧。

3.4施工重难点分析

3.4.1施工重点

（1）主体结构断面型式复杂多变，预留空洞较多，分层分段浇筑成型难度较大，确保主体结构施工及成型质量是施工中的重点；

（2）主体结构分层分段浇筑成型，形成纵、环向多道施工缝，需预留钢筋处较多，给防水工程质量控制造成隐患，车站防水等级为一级，施工工艺要求较高，确保车站主体结构防水质量是施工中的重点；

（3）主体结构施工工序交叉循环作业，加之高空模板及脚手架支撑立模进行主体结构浇筑，施工风险点较多，确保施工安全是施工中的重点。

3.4.2施工难点及对策

（1）作业空间小：

支架搭设、钢模板安装机械设备吊装，加之主体结构衬砌施工材料、机具、设备较多，作业空间要求大。

车站空间有限，作业空间的限制对施工影响较大。

对策：

充分利用现有场地条件，合理安排施工工序，规划机械、设备布置，确保主体结构施工场地要求。

（2）工序较多且衔接紧密：

防水、钢筋绑扎、混凝土浇筑等工序流水作业，加之部分结构需预留孔洞、预埋钢筋，对施工组织和作业水平要求较高，施工难度大。

对策：

超前统筹规划施工部署，合理编排施工工序，选用成熟队伍，提高作业水平。

（3）施工安全和质量控制：

组合模板和脚手架进行混凝土浇筑施工，机械设备吊运，施工安全隐患较大；分层分段浇筑主体结构，结构成型质量、防水质量控制均存在较大难度。

对策：

做好模板、脚手架和起重吊装两个重点工程的安全控制工作，针对工序确定危险源和风险点，建立专项管理体系和应急预案，落实管理责任到人；深入理解施工工艺作业标准，进行详细的作业交底，建立质量监督体系，确保施工质量。

四、施工部署及安排

4.1施工准备

（1）现场准备

①清理现场，施作基底垫层找平，测量放线定位主体结构，处理阴阳角，对地板垫层进行基面抹面处理；

②防水材料、钢筋等进场并验收完毕，确定衬砌混凝土理论配合比并报请验收；

③主要机械设备，如：

钢筋弯曲机、调直截断机、电焊机、吊装设备、运输设备、模板、脚手架等进场并验收完毕；

④作业队伍进场并已通过岗前培训。

（2）技术准备

①正式施工前，核对结构基坑尺寸、净空并对基底面进行验收；

②对作业人员及进场队伍进行详细的、针对性强的安全和技术交底；

③针对不同工序存在的施工风险点编制专项控制措施和应急预案并组织现场演练。

（3）组织管理准备

①成立主体结构施工专项工作领导小组，明确成员职责并落实到人；

②施工现场设专职指挥员、安全员、质检员，负责现场指挥，风险排除和质量检验；

③成立应急组织机构，建立沟通联络通道，做好应急物资储备。

4.2工期安排

依据总体施工任务阶段划分及施工顺序安排，在资源配置满足施工需求的前提下，综合考虑施工实际情况，车站主体结构施工主要施工工序进度安排如表4-1所示。

表4-1车站主体结构工期安排表

序号

工序名称

开始时间

结束时间

持续时间（d）

1

车站Ⅴ区及Ⅵ区-1层施工

2009/02/23

2009/03/09

15

2

车站Ⅶ区及Ⅸ区-1层施工

2009/03/07

2009/03/22

15

3

车站Ⅷ区-1层施工

2009/03/20

2009/03/27

8

4

车站Ⅴ区及Ⅵ区1层施工

2009/03/23

2009/03/31

9

5

车站Ⅶ区及Ⅸ区1层施工

2009/03/28

2009/04/03

7

6

车站Ⅷ区1层施工

2009/04/01

2009/04/06

6

7

车站Ⅴ区及Ⅵ区2层及3层施工

2009/04/04

2009/04/30

27

8

车站Ⅶ区及Ⅸ区2层及3层施工

2009/04/29

2009/05/25

27

9

车站Ⅷ区2层及3层施工

2009/05/23

2009/06/11

20

10

车站Ⅰ区及Ⅲ区-1层施工

2009/06/09

2009/06/23

15

11

车站Ⅱ区及Ⅳ区-1层施工

2009/06/21

2009/07/05

15

12

车站Ⅰ区及Ⅲ区1层施工

2009/07/03

2009/07/11

9

13

车站Ⅱ区及Ⅳ区1层施工

2009/07/09

2009/07/17

9

14

车站Ⅰ区及Ⅲ区2层及3层施工

2009/07/15

2009/08/03

20

15

车站Ⅱ区及Ⅳ区2层及3层施工

2009/08/01

2009/08/20

20

依据表4-1所示，车站主体结构施工总耗时为：

178天；

在主体施工完成后，进行附属结构施工。

4.3资源配置

4.3.1机械、设备配置

主要施工机械、设备配备见表4-2。

表4-2机械、设备配备表

序号

设备名称

规格型号

数量（台）

1

塔吊

2

2

25t吊车

QZ25E

1

3

混凝土输送泵

HBT80

1

4

电焊机

BX3-500-1

8

5

钢筋弯曲机

GW40

2

6

钢筋调直切断机

GTQ-12

2

7

强制拌和机

JS500

1

8

配料机

PLD1200

1

9

木工圆锯机

ＭＪ105

2

10

木工平刨机

MB504D

2

11

木工压刨机

MB105A

2

12

振捣器

6

4.3.2劳动力配置

现场施工人员

图4－1技术管理体系图

工区生产及技术管理人员6人；机械设备操作员6人；电工4人；测量4人；焊工6人；防水工20人；钢筋工60人；木工30人；混凝土工18人；杂工16人，共计170人。

根据专业工作性质，将其编为4个作业队，即加工作业队、防水作业队、钢筋绑扎作业队，模板及混凝土浇筑作业队，各作业队进行默契配合，交叉流水作业。

4.3.3主要材料计划

主要材料见表4-3。

表4-3主要材料表

五、主要施工方法

基坑开挖支护施工完成后，进行基底钎探验槽。

合格后施作基底垫层并找平，准备进行主体结构施工。

主体结构施工前，测量定位，对基坑结构、尺寸进行验收。

割除基坑壁外露的钢筋头、管头等坚硬突出物并砂浆抹平，为防水层施作做好准备。

主体结构施工包括防水层施作、钢筋绑扎、支架、模板架设安装、混凝土浇筑等主要工序。

根据总体施工安排，主体结构均由北向南、纵向分段施作，环向施工缝根据设计要求长度16m左右，施工缝设在1/3～1/4跨，由上而下，竖向分层，第一段浇注底板及底托上200mm边墙，第二段浇注一层楼板和边墙、一层楼板上边墙500mm，第三段浇注二层楼板和边墙、二层楼板上边墙500mm，第四段浇注三层顶板和边墙。

车站主体结构施工顺序流程框图见图5-1。

附属结构施工及装修工程

图5-1车站主体结构施工顺序流程框图

5.1防水工程

本车站防水设计遵循“以防为主、刚柔结合、多道防线、因地制宜、综合治理”原则，以结构自防水为主，增加柔性外包防水加强防水措施，采取措施控制混凝土裂缝的开展，增加混凝土的抗渗性能。

变形缝、施工缝等接缝防水为本工程的防水控制重点，辅以柔性外包防水加强层防水。

车站的防水等级设定为一级，要求结构不允许渗水，结构表面无湿渍。

车站主体结构采用防水混凝土进行结构的自防水，防水等级为P8。

底板与侧墙的附加防水层采用两层各4mm的单面砂聚酯胎体SBS改性沥青防水卷材（迎水面SBSⅡPYPE4，背水侧采用SBSⅡPYS4，且砂面须向结构外表面），施工缝与拐角处采用单层SBS改性沥青防水卷材作为防水的加强层。

纵向施工缝连接处采用双道水膨胀止水条及优质水泥基渗透结晶型界面剂加强防水。

环向施工缝连接处采用中埋式钢边橡胶止水带、单道水膨胀止水胶及优质水泥界面剂加强防水。

防水工程施工包括基面处理（找平层施作）、防水层铺设（顶板为涂膜）、保护层施作（顶板增设泡沫隔离层）等主要工序，单个衬砌段内防水工程施工工艺流程如下：

混凝土准备

图5-1防水施工工艺流程图

具体施工见防水施工方案。

5.2钢筋工程

主体结构钢筋主要采用HRB335和HPB235级热轧钢筋；HRB335级钢筋的焊接采用E50系列焊条，HPB235级钢筋的焊接采用E43系列焊条。

柱钢筋采用HRB400级钢筋，其余钢筋均为HRB335级，钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25，钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3；

钢材：

Q235钢；

焊条：

Q235钢的焊接采用E4303型焊条；HRB335级钢筋的焊接采用E5003型焊条。

钢筋进场必须具有出厂质量证明书或试验报告单，每捆（盘）钢筋均应挂标牌，标牌上应有厂标、钢号、炉罐（批）号、尺寸等标记。

钢筋进场前必须进行机械性能、外观质量二次检验，钢筋表面不得有裂纹、颗粒状或片状老锈、结疤和皱折等质量缺陷，检验合格后方可进场使用。

5.2.1钢筋搬运、存放

钢筋装运过程中必须专人负责指挥，轻起轻放，不得随意抛掷，以避免钢筋变形、镉伤，损害钢筋外观质量及力学性能。

进场待使用的钢筋应分类堆放，并悬挂好标识，标明其规格、尺寸、数量、进场时间、使用部位、检验状态、负责人等。

钢筋堆放场地应平整、干燥、通风，并设置排水设施，起地设置高度至少20cm的堆放平台，避免钢筋锈蚀。

钢筋堆放场地应设置防雨、防晒措施，避免钢筋因雨淋、日晒反复作用造成污染或锈蚀。

5.2.2钢筋加工

1、钢筋除锈

钢筋存放过程中由于干湿交替等环境因素影响，不可避免地会生锈，加工前需对钢筋采用钢丝刷进行人工除锈处理，除去钢筋表面的氧化铁锈蚀，确保钢筋与混凝土结构的粘结效果。

2、钢筋调直、切断、弯曲

粗钢筋（直径≥14mm）采用人工调直，调直后的钢筋不得作为受力钢筋使用，直径≤14mm的钢筋采用钢筋调直切断机机械调直，同时可除锈。

钢筋调直后即可切断，切断前应确定并复核下料方案，确保钢筋尺寸、规格等符合设计要求。

钢筋弯曲采用人工配合机械进行，弯曲前应依据下料图做好弯曲模型和样件，弯曲后的钢筋即为成品，应分类堆放并做好现场保护。

5.2.3钢筋制安

1、设计要求

（1）钢筋的锚固与连接

除图中注明以外，钢筋的锚固长度为35d（d为钢筋直径）。

对于梁、板中的架立钢筋或分布筋，当直径小于20mm时，可采用绑扎搭接接头，搭接长度30d，接头应错开50%。

（2）柱、梁钢筋接长采用机械连接，接头两侧钢筋应在同一轴线上。

墙、板钢筋接长采用绑扎搭接。

钢筋加工应尽可能减少钢筋接头数量，受力钢筋不允许任意搭接接长。

钢筋加工、连接、安装必须满足《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002中的有关规定。

钢筋接头位置原则上尽量选择在受压区或受拉区弯矩较小处。

梁、柱钢筋接头应避开梁端、柱端箍筋加密区。

梁、板上部钢筋在跨中1/3区域设置接头，下部钢筋在支座处设置接头。

基础底板上部筋应在支座处设置接头，基础底板下部钢筋应在跨中1/3区域设置接头。

（3）钢筋的焊接与绑扎应满足防迷流的要求。

（4）钢筋锚固长度均为35d（d为钢筋直径）。

（5）顶板、底板、侧墙、端墙受力钢筋保护层厚度，见下表5-1：

表5-1纵向受力钢筋保护层厚度

（6）杂散电流防护措施：

顶、底板、楼板和侧墙的环向钢筋连接全部采用焊接，形成闭合圈；每隔5m环向钢筋与纵向钢筋之间焊接，变形缝两侧的第一排环向钢筋与纵向钢筋焊接；左右线线路中心附近各有三根纵向钢筋与内层钢筋焊接；在侧墙、底梁与底板顶面连接处设置测量端子和排流端子。

（7）板开洞洞口<300mm时，钢筋遇洞口不得截断，从洞边绕过；洞口尺寸300mm

直径、边长>100mm洞口必须预留；钢筋遇洞口断开时与断开加强钢筋焊接牢固。

（8）钢筋绑扎时，主体结构其他预埋管件、设施直接点焊或绑扎固定在钢筋上，混凝土浇筑前进行临时封堵，确保管件或其他设施在混凝土浇筑后畅通。

预埋件具体布设遵照设计要求执行，不再详述。

2、钢筋制安

（1）钢筋制安准备工作

a、熟悉施工图纸，弄清各个编号钢筋形状、标高、细部尺寸、安装部位，钢筋的相互关系，确定各类钢筋合理正确的绑扎顺序；

b、核对配料单及料牌，依据施工图纸，结合规范要求，核对配料单是否正确，校核已加工好的钢筋的品种、规格、形状、尺寸及数量是否符合配料单的规定，有无错配、漏配；

c、施工场地条件调查、工具、材料准备。

（2）钢筋工程施工操作工艺：

a每层每段施工工艺流程：

测量放线（验线）→（底板）板筋绑扎→预埋→钢筋检查（隐检）→绑扎墙（柱）钢筋→预埋→钢筋检查（隐检）→支立墙柱模板（预检）→浇注墙柱砼→测量放线→支立梁板楼梯模（预检）→绑扎梁板楼梯钢筋→检查梁板楼梯钢筋（隐检）各种预埋→浇筑梁板、楼梯砼……。

b板的钢筋绑扎（包括底板与楼板）

①板筋绑扎应在梁筋绑扎完后进行，对照钢筋料表备好所绑部位的钢筋料，按设计要求画好板筋分档标志。

②有高底板时，应先绑扎低跨板筋，后绑扎高跨板筋，对于底板筋绑扎应先绑扎局部加深部位，后绑扎大面。

③底板钢筋绑扎顺序为先绑下层网片，后绑扎反梁钢筋，再绑扎上层网片、墙柱插筋，附加筋应按设计要求顺着主筋空当摆放。

④普通板的绑扎可采用梅花型绑扣，对于特殊板及钢筋较粗时应满扣绑扎。

⑤对于设置上下铁时，应先绑扎下铁，下铁绑扎好后垫好垫块，