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试验室规范资料
一、钢筋的一般规定
1.桥涵工程中采用的普通钢筋应符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢第1部分:
热轧光圆钢筋》(GB1499.1)、《钢筋混凝土用钢第2部分:
热轧带肋钢筋》(GB1499.2)、《钢筋混凝土用余热处理钢筋》(GB13041)、《冷轧带肋钢筋》(GB13788)的规定;环氧树脂涂层钢筋应符合现行行业标准《环氧树脂涂层钢筋》(JG3042)的规定;其他特殊钢筋应符合其相应产品标准的规定。
2.钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单,进场时除应检查其外观和标志外,尚应按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行力学性能检验,检验试验方法应符合现行国家标准的规定。
钢筋经进场检验合格后方可使用。
3.钢筋分批检验时,可由同一牌号、同一炉罐号、同一尺寸的钢筋进行组批,每批的质量不宜大于60t,超过60t的部分,每增加40t(或不足40t的余数)应增加一个拉伸和一个弯曲试验试样;钢筋的进场检验亦可由同一牌号、同一冶炼方法、同一浇注方法的不同炉罐号组成混合批进行,但各炉罐号的含碳量之差不大于0.02%,含锰量之差应不大于0.15%。
4.钢筋在运输过程中应避免锈蚀、污染或被压弯;应按不同品种、规格,分批分别堆置整齐,不得混杂,并应设立识别标志,存放时间不宜超过6个月。
存放场地应有防、排水设施,且钢筋不得直接置于地面,应垫高或堆置在台座上,顶部应采用合适的材料予以覆盖,防止水浸和雨淋。
二、钢筋的连接
1.钢筋的焊接接头应符合下列规定:
1)钢筋的焊接接头宜采用闪光对焊,或采用电弧焊、电渣压力焊或气压焊,但电渣压力焊仅可用于竖向钢筋的连接,不得用作水平钢筋和斜筋的连接。
钢筋焊接的接头形式、焊接方法和焊接材料应符合现行的行业标准《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18)的规定,质量验收标准按本规范附录A1执行。
2)每批钢筋焊接前,应选定焊接工艺和焊接参数,按实际条件进行试焊,并检验接头外观质量及规定的力学性能,试焊质量经检验合格后方可正式施焊。
焊接时,对施焊场地应有适当的防风、雨、雪,严寒的设施。
3)电弧焊采用双面焊缝,仅在双面焊无法施焊时,方可采用单面焊缝。
采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部位应预先折向一侧,两接合钢筋的轴线应保持一致;采用帮条电弧焊时,帮条用采用与主筋相同的钢筋,其总截面面积不应小于被焊接钢筋的截面面积。
电弧焊接头的焊缝长度,对双面焊缝不应小于5d,单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。
电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10d,且不宜位于构建的最大弯矩处。
2.钢筋的机械连接宜采用镦粗直螺纹、滚轧直螺纹或套筒挤压连接接头。
镦粗直螺纹和滚轧直螺纹连接接头适用于直径大于或等于25mm的HRB335、HRB400级热轧带肋钢筋;套筒挤压连接接头适用于直径16~40mm的HRB335、HRB400级热轧带肋钢筋。
各类接头的性能均应符合现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》(JGJ107)的规定,并应符合下列规定:
1)钢筋机械连接头的等级应选用Ⅰ级或Ⅱ级,接头的性能指标符合本规范附录A2的规定。
2)钢筋机械连接接头的材料、制作、安装施工及质量检验和验收,应符合现行行业标准《镦粗直螺纹钢筋接头》(JG171)、《滚轧直螺纹钢筋连接接头》(JG163)或《钢筋机械连接技术规程》(JGJ107)的规定。
3)钢筋机械连接件的最小混凝土保护层厚度,应符合设计受力主筋混凝土保护层厚度的规定,且不得小于20mm;连接件之间或连接件与钢筋之间的横向净距不宜小于25mm。
4)对受力钢筋机械连接接头的位置要求,应符合本章第4.3.2条焊接接头的规定。
5)连接套筒、锁母、丝头在运输和储存过程中应采取防护措施,防止雨淋、玷污和损伤。
3.钢筋机械接头在施工现场的检验与验收应符合下列规定:
1)技术提供单位应向使用单位提交有效的型式检验报告。
2)钢筋连接工程开始前及施工过程中,应对第一批进场钢筋进行接头工艺试验。
进行工艺试验时,每种规格钢筋的接头试件不应少于3个,3个接头试件的抗拉强度和残余变形均应满足本规范附录A2的要求。
3)现场检验应进行外观质量检查和单项拉伸强度试验。
4)接头的现场检验应按验收批进行。
同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格的接头,以500个为一个验收批进行检验与验收,不足500个时亦作为一个验收批。
5)对接头的每一个验收批,应在工程结构中随机截取3个试件做抗拉强度试验,当3个接头试件的抗拉强度符合相应等级要求时该验收批评为合格。
若有1个试件的抗拉强度不合格,应再取6个试件进行复检,复检中如仍有一个试件实验结果不合格,则该验收批评为不合格。
6)在现场连续检验10个验收批,其全部试件抗拉强度试验一次抽样均合格时,验收批接头数量可扩大1倍。
3、混凝土配合比
1.在混凝土中掺入外加剂时,除应符合本规范第6.6节的规定外,尚应符合下列规定:
1)在钢筋混凝土和预应力混凝土中,均不得掺用氯化钙、氯化钠等氯盐。
2)掺入气剂的混凝土,其含气量宜为3.5%~5.5%.
3)当从各种组成材料引入的氯离子含量(折合氯盐含量)大于下表规定的限值时,宜在混凝土中采取掺加阻锈剂、增加保护层厚度、提高密实度等防腐蚀措施。
环境类别
环境条件
最大水胶比
最小水泥用量(kg/m3)
最低混凝土强度等级
最大氯离子含量(%)
Ⅰ
温暖或寒冷地区大气环境、与无侵蚀得水或图接触的环境
0.55
275
C25
0.30
Ⅱ
严寒地区的大气环境、使用除水盐环境、滨海环境
0.50
300
C30
0.15
Ⅲ
海水环境
0.45
300
C35
0.10
Ⅳ
受侵蚀性物质影响的环境
0.40
325
C35
0.10
2.除应对由各种组成材料带入混凝土中的碱含量进行控制外,尚应控制混凝土的总碱含量。
每立方米混凝土的总碱含量,对一般桥涵不宜大于3.0kg/m3,对特大桥、大桥和重要桥梁不宜大于1.8kg/m3;当混凝土结构处于受严重侵蚀的环境时,不得使用有碱活性反应的集料。
3.泵送混凝土的配合比宜符合下列规定:
1)最小水泥用量宜为280~300kg/m3(100~150mm)。
通过0.3mm筛孔的不宜少于15%,砂率宜控制在35%~45%范围内。
2)混凝土拌合物的出机坍落度宜为100mm~200mm,泵送入模时的坍落度宜控制在80~180mm之间。
3)宜通过试验掺用适量的减水剂、泵送剂和掺合料。
4、混凝土拌制
1.混凝土搅拌完毕后,应按下列要求检测混凝土拌合物的各项性能:
1)混凝土拌合物的坍落度及其损失,宜在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测,每一工作班或每一单元结构物不应少于俩次,评定时应以浇筑地点的测值为准。
当混凝土拌合物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min时,其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。
2)必要时吗,尚宜对工作性能、泌水率及含气量等混凝土拌合物的其他指标进行检测。
5、混凝土的运输
1.运输能力应与混凝土的凝结速度和浇筑速度相适应,应使浇筑工作不间断且混凝土运到浇筑地点时仍能保持其均匀性和规定的坍落度。
混凝土的运输宜采用搅拌运输车,或在条件允许时采用泵送方式输送;采用吊斗或其他方式运输时,运距不宜超过100m且不得使混凝土产生离析。
2.采用搅拌运输车运输混凝土时,途中应以2~4r/min的慢速进行搅动,卸料前应以常速再次搅拌。
混凝土运至浇筑地点后发生离析、泌水或坍落度不符合要求时,应进行第二次搅拌,二次搅拌时不宜任意加水,确有必要时可同时加水、相应的胶凝材料和外加剂并保持其原水胶比不变;二次搅拌扔不符合要求时,则不得使用。
3.混凝土采用泵送方式时应符合下列规定:
1)混凝土的供应宜使输送混凝土的泵能连续工作,泵送的间歇时间不宜超过15min。
在泵送过程中,受料斗内应具有足够的混凝土,防止吸入空气产生阻塞。
2)输送管应竖直,转弯处应圆缓,接头应严密不漏气。
3)向低处泵送混凝土时,应采取必要措施,防止混凝土离析或堵塞输送管。
6、混凝土的浇筑
1.浇筑混凝土前应进行一下准备工作:
1)应根据待浇筑结构物的情况、环境条件及浇筑量等制定合理的浇筑工艺方案,工艺方案应对施工缝设置、浇筑顺序、浇筑工具、防裂措施、保护层的控制等作出明确规定。
2)应对支架、模板、钢筋和预埋件等进行检查、模板内的杂物、积水及钢筋上的污物应清理干净。
模板如有缝隙或孔洞时,应堵塞严密且不漏浆。
3)应对混凝土的均匀性和坍落度等性能进行检测。
2.自高处向模板内倾卸混凝土时,应防止混凝土离析。
直接倾卸时其自由倾落高度不宜超过2m;超过2m时,应通过串筒、溜管(槽)等设施下落;倾落高度超过10m时,应设置减速装置。
3.混凝土应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑,且应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土;上下层同时浇筑时,上层与下层的前后浇筑距离应保持1.5m以上;在倾斜面上浇筑混凝土时应从低处开始逐层扩展升高,并保持水平分层。
混凝土分层浇筑的厚度不宜超过规定。
4.使用振动器捣混凝土时,应符合下列规定:
1)插入式振动器的移位间距应不超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模应保持50~100mm的距离,且插入下层混凝土中的深度宜为50~100mm。
2)表面振动器的移位间距应使振动器平板能覆盖已振实部分不小于100mm。
3)附着式振动器的布置距离,应根据结构物形状和振动器的性能通过实验确定。
4)每一振点的振捣延续时间宜为20~30s,以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。
5.混凝土的浇筑宜连续进行,因故中断间歇时其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。
混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不宜超出下表的规定,当超出时应按浇筑中断处理,并应留置施工缝,同时应记录。
混凝土强度等级
气温≤25℃
气温>25℃
≤C30
210
180
>C30
180
150
6.施工缝的位置在混凝土浇筑之前确定,且宜留置在结构受剪力和弯矩较小并便于施工的部位,施工缝宜设置成水平或垂直面。
对施工缝的处理应符合下列规定:
1)处理层混凝土表面的松弱层应予以凿除。
对处理层混凝土的强度,当采用水冲洗凿毛时,应达到0.5MPa;采用风动机凿毛时,应达到10MPa。
2)经凿毛处理后的混凝土面应采用洁净水冲洗干净。
3)重要部位及有抗震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构,宜在施工缝处查锚固钢筋;有抗渗要求的混凝土,其施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带;施工缝为斜面时宜浇筑或凿成台阶状。
7.在环境相对湿度较小、风速较大的条件下浇筑混凝土时,应采取适当措施防止混凝土表面过快失水。
浇筑混凝土期间,应随时检查支架、模板、钢筋、预应力管道和预埋件等的稳固情况,并应及时填写混凝土施工记录。
新浇筑混凝土的强度达到2.5MPa之前,不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
7、混凝土养护
1.对新浇筑混凝土的养护,应满足其对温度、湿度和时间的要求。
应根据施工对象、环境条件、水泥品种、外加剂或掺合料以及混凝土性能等因素,制定具体的养护方案,并严格实施。
2.混凝土浇筑完成后,应在其收浆后应尽快予以覆盖并洒水保湿养护。
对于硬性混凝土、高强度和高性能混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土,应加强初始保湿养护,具备条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩,待收浆后再予以覆盖和洒水养护,覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。
混凝土面有模板覆盖时,应在养护期间使模板保持湿润。
3.混凝土的养护不得采用海水或含有害物质的水。
混凝土的洒水保湿养护时间应不小于7d,对重要工程或有特殊要求的混凝土,应根据环境湿度、温度、水泥品种,以及掺用的外加剂和掺合料等情况,酌情延长养护时间,并应使混凝土表面始终保持湿润状态。
当气温低于5℃时,应采取保温养护的措施,不得向混凝土表面洒水。
当采用喷洒养护剂对混凝土进行养护时,所使用的养护剂应不会对混凝土产生不利影响,且通过试验验证其养护效果。
4.新浇筑混凝土与流动的地表水或地下水接触时,应采取临时防护措施,保证混凝土在7d内且强度达到设计强度的50%以前不受水的冲刷侵蚀;当环境水具有侵蚀作用时,应保持混凝土在10d以内且强度达到设计强度的70%以前,不受水的侵袭。
混凝土处于冻融循环作用的环境时,宜在结冰期到来4周前完成浇筑施工,且在混凝土强度未达到设计强度等级的80%前不得受冻,否则应采取技术措施,防止发生冻害。
8、质量检验
1.混凝土施工过程的检验项目应包括下列内容:
1)混凝土组成材料的外观及配料、拌制,每一工作班应不少于2次,必要时应随时抽样试验;
2)混凝土的和易性、坍落度及扩展度等工作性能,没工作班检验应不少于2次;
3)砂石材料的含水率,每日开工前应检验1次,天气又较大变化时应随时检测;当含水率变化较大并将使配料偏差超过规定时,应及时调整;
4)钢筋、预应力管道、模板、支架等的安装位置和稳固性;
5)混凝土的浇筑质量;
6)外加剂使用效果。
2.混凝土拆模且养护结束后应对实体混凝土进行下列检验:
1)养护情况;
2)混凝土强度,拆模时间;
3)混凝土外露面质量;
4)结构的外形尺寸、位置、裂缝、变形和沉降等。
3.对混凝土应制取试件检验其在标准养护条件下28d龄期的抗压强度。
不同强度等级及不同配合比的混凝土应分别制取试件,时间应在浇筑地点从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中随机制取。
试件制取组数挺符合下列规定:
1)浇筑一般体积的结构物(如基础、墩台等)时,每一单元结构物应制取不少于2组。
2)连续浇筑大体积结构物时,每200m3或每一工作班应制取不少于2组。
3)每片梁(板),长16m以下的应制取1组,16~30m应制取2组,31~50m应制取3组,50m以上者应不少于5组。
4)就地浇筑混凝土的小桥涵,每一座或每一工作班应制取不少于2组;当原材料和配合比相同,并由同一拌合站拌制时,可几座合并制取不少于2组。
5)应根据施工需要,制取与结构相同条件养护的试件,作为判断结构混凝土在拆模、出池、吊装、预施应力、承受载荷等级强度的依据。
4.除另有规定外,混凝土应以标准养护条件下28d龄期试件的抗压强度进行评定,其合格条件应符合下列规定:
1)应以强度等级相同、龄期相同以及生产工艺条件和配合比相同的混凝土组成同一验收批,同一验收批的混凝土强度同批内所有各组标准尺寸试件的强度测定值(当为非标准尺寸试件时应进行强度换算)为代表值。
2)大桥等重要工程及中小桥、涵洞工程的试件大于或等于10
mfcu≥fcu,k+λ1·Sfcu
式中:
mfcu——同一检验批n组混凝土立方体抗压强度的平均值(MPa);
Fcu,k——混凝土立方体抗压强度标准值(MPa);
Sfcu——同一检验批混凝土立方体抗压强度的标准差(MPa),精确到0.01;当计算值小于小于2.5MPa时,应取2.5MPa;Sfcu按下式计算:
Fcu,i——第i组混凝土样本试件的立方体抗压强度代表值(MPa),精确到0.1;
N——本检验期内的样本数量;
Fcu,min——同一检验批n组混凝土立方体抗压强度的最小值(MPa);
——合格判定系数
3)当混凝土强度按试件强度进行平定达不到合格条件时,可采用无损检测法或钻取试样确定结构混凝土的实际强度和浇筑质量。
如仍有不合格,应采取措施进行处理。
9、后张法
1.采用金属或塑料管道构成后张预应力混凝土结构或构件的孔道时应符合下列规定:
1)管道的规格、尺寸应符合设计规定,且其内横截面积应部小于预应力筋截面积的2倍;对长度大于60m的管道,宜通过试验确定其面积比是否可以进行正常的压浆作业。
2)管道应按设计规定的坐标位置进行安装,并应采用定位钢筋固定使其能牢固的置于模板内的设计位置,且在混凝土浇筑期间不产生位移。
管道与普通钢筋重叠时,应移动普通钢筋,不得改变管道的设计坐标位置。
固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距,对钢管不宜大于1.0m;波纹管不宜大于0.8m;位于曲线上的管道和扁平波纹管道应适当加密,定位后的管道应平顺,其端部的中心线应与锚垫板垂直。
3)管道接头处的连接管宜采用大一级直径的同类管道,其长度宜为被连接管道内径的5~7倍。
连接时不应使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位,并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。
塑料波纹管应采用专用焊机进行热熔焊接或采用具有密封性能的塑料结构连接器连接。
当采用真空辅助压浆进行孔道压浆时,管道的所有接头应具有可靠地密封性能,并应满足真空度的要求。
4)所有管道均应在每个顶点设排气孔及需要时在每个低点设排水孔。
压浆管、排气管和排水管应使最小内经为20mm的标准管或适宜的塑性管,与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件,长度应满足以从管道引出结构物以外。
5)管道安装完毕后,其端口应采取可靠措施临时封堵,防止水或其他杂物进入。
6)后张预应力管道安装的允许偏差应符合下表:
项目
允许偏差
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
2.后张法预应力筋的张拉和锚固应符合下列规定:
1)预应力张拉之前宜对不同类型的孔道进行至少一个孔道的摩阻测试通过测试所确定的
值和k值宜用于对设计张拉控制应力的修正。
2)张拉时,结构或构件混凝土的强度、弹性模量(或龄期)应符合设计规定;设计未规定时,混凝土的强度应不低于设计强度等级值得80%,弹性模量应不低于混凝土28d弹性模量的80%。
3)预应力筋的张拉顺序应符合设计规定;设计未规定时,可采取分批、分阶段的方式对称张拉。
4)预应力筋应整束张拉锚固。
对扁平管道中平行排放的预应力钢绞线束,在保证各根钢绞线不会叠压时,可采用小型千斤顶逐根张拉,但应考虑逐根张拉时预应力损失对控制应力的影响。
5)预应力筋张拉端的设置应符合设计规定;设计未规定时应符合下列规定:
1 直线筋和螺纹筋可在一端张拉。
对曲线预应力筋,应根据施工计算的要求采取两端张拉或一端张拉的方式进行,当锚固损失的影响长度小于或等于L/2(L为结构或构件长度)时,应采取两端张拉;当锚固损失的影响大于L/2时,可采取一端张拉。
2 当同一截面中有多束一端张拉的预应力筋时,张拉端宜分别交错设置在结构或构件的两端。
3 预应力筋采用两端张拉时,宜两端同时张拉哦,或先在一端张拉锚固后,再在另一端补足预应力值进行锚固。
6)后张预应力筋的张拉程序应符合设计规定;设计未规定时,可按下表规定进行。
锚具和预应力筋类别
张拉程序
支片式等具有自锚性能的锚具
钢绞线束、钢丝束
普通松弛预应力筋:
0→初应力→1.03
(锚固)
低松弛预应力筋:
0→初应力→
(持荷5min锚固)
其他锚具
钢绞线束
0→初应力→1.05
(持荷5min)→
(锚固)
钢丝束
0→初应力→1.05
(持荷5min)→0→
(锚固)
螺母锚固锚具
螺纹钢筋
0→初应力→
(持荷5min)→0→
(锚固)
10)后张预应力筋断丝及滑移的数量不得超过下表的规定。
类别
检查项目
控制数
钢丝束、钢绞线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的百分比
1%
螺纹钢丝
断筋或滑移
不容许
11)预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。
对夹片式锚具,锚固后夹片顶面应平齐,其相互间的错位不宜大于2mm,且露出锚具外的高度不应大于4mm。
锚固完毕并经检验确认合格后方可切割端头杜宇的预应力筋,切割时应采用砂轮锯,严禁采用电弧进行切割,同时不得损伤锚具。
12)切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm,且不应小于1.5倍预应力筋直径。
锚具应采用封端混凝土保护,当需长期外露时,应采取防止锈蚀的措施。
10、后张孔道压浆及封锚
1.预应力筋张拉锚固后,孔道应尽早压浆,且应在48h内完成,否则应采取避免预应力筋修饰的措施。
2.后张预应力孔道宜采用专用压浆料或专用压浆剂配置的浆液进行压浆。
所用原材料应符合下列规定:
1)水泥应采用性能稳定、强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥,水泥的性能要求应符合本规范6.15.4条规定。
2)外加剂应与水泥具有良好的相容性,且不得含有氯盐、亚硝酸盐或其他对预应力筋有腐蚀作用的成分。
减水剂应采用高效减水剂,且应满足现行国家标准《混凝土外加剂》(GB8076)中高效减水剂一等品的要求,其减水率应不小于20%。
3)矿物掺合料的品准宜为Ⅰ级粉煤灰、磨细矿渣粉或硅粉并应符合本规范6.15.8条的规定。
4)水不应含有对预应力筋或水泥有害的成分,每升水中不得含有350mg以上的氯化物离子或任何一种其他有机物,宜采用符合国家卫生标准的清洁用水。
5)膨胀剂宜采用钙矾石系或符合型膨胀剂,不得采用以铝粉为膨胀源的膨胀剂或总碱量0.75%以上的高碱膨胀剂。
6)压浆材料中的氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%,比表面积应大于350m2/kg,三氧化硫含量不应超过6.0%。
3.采用压浆材料配制的浆液,其性能应符合下表规定。
项目
性能指标
检验试验方法标准
水胶比
0.26~0.28
《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》(GB/T1346)
凝结时间(h)
初凝
≥5
终凝
≤24
流动度(25℃)(s)
初始流动度
10~17
附录C3
30min流动度
10~20
60min流动度
10~25
泌水率(%)
24h泌水率
0
附录C4
3h泌水率
0
附录C5
压力泌水率(%)
0.22MPa(孔道垂直高度≤1.8m时)
≤2.0
附录C6
0.36MPa(孔道垂直高度>1.8m时)
0~2
自由膨胀率(%)
3h
附录C4
24h
0~3
充盈度
合格
附录C7
抗压强度(MPa)
3d
≥20
《水泥胶砂强度检验方法(IOS法)》(GB/T17671)
7d
≥40
28d
≥50
抗折强度(MPa)
3d
≥5
7d
≥6
28d
≥10
4.用于后张孔道压浆的设备性能应符合下列规定:
1)搅拌机的转速应不低于1000r/min,搅拌叶的形状应与转速相匹配,其叶片速度不宜小于10m/s,最高线速度宜限制在20m/s以内,且应能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。
2)用于临时储存浆液的储料罐应具有搅拌功能且应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。
3)压浆机应采用活塞式可连续作业的压浆泵,其压力表的最小分度值应不大于0.1MPa最大量程应使实际工作压力在其25%~75%的量程范围内。
不得采用风压式压浆泵进行孔道压浆。
4)真空辅助压浆工艺中采用的真空泵应能达到0.1MPa的负压力。
5.孔道压浆前的准备工作应符合下列规定:
1)应在工地试验室对压浆材料加水进行试配,各种材料的称量(均以质量计)应精确到±1%。
经试配的浆液其各项性能指标均应满足上表的要求后方可用于正式压浆。
2)应对孔道进行清洁处理。
对轴芯成型的孔道应冲洗干净并应使孔壁完全湿润;金属和塑料管道在必要时亦应冲洗清除附着于孔道内壁的有害材料。
对孔道内可能存在的油污等,可采用已知预应力筋和管道无腐蚀
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