桥梁工程质量通病防治实施细则.docx

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桥梁工程质量通病防治实施细则

桥梁工程质量通病防治实施方案

一、桥梁工程质量通病防治的重点及基本防治措施

（一）钢筋保护层厚度的保证

砼保护层厚度不足将大大消弱砼与钢筋共同工作的握裹力，钢筋将无法发挥其受力能力，构件承受荷载后，钢筋与砼之间将会产生滑移，承载能力明显降低，且形成构件表面的裂缝，没有足够的砼保护层厚度，将破坏钢筋表面的氧化膜，钢筋产生锈蚀，体积膨胀，从而在构件表面产生顺着钢筋方向的纵向裂缝，应在以下环节重点防治：

1、按设计图纸要求的尺寸制作钢筋构件。

a.为保证钢筋下料的准确性，我项目部桥梁工班组要根据实际成型条件如弯曲类型和相应的下料调整值，弯曲处曲率半径、板距等，制定一套可靠的操作方法；对于较为复杂的钢筋，要求先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数。

b.根据工程需要，制作钢筋定型台架，确保钢筋骨架的安装位置精确。

2、保证模板安装位置、尺寸符合设计图纸和规范要求的范围，在模板安装时，要求施工人员熟悉设计图纸及相应规范，重点检查模板标高、内部尺寸，轴线偏位、预留孔洞或预埋件的位置和尺寸等在规定允许的范围内，从而确保钢筋保护层的厚度和构件的受力能力。

3、按照设计保护层厚度计算净保护层，制作符合要求保护层垫块，垫块应采用与结构本身同标号的水泥砂浆或小石子垫块，严禁采用塑料、碎（砾）石、钢筋头、砖块等材料作为垫块，垫块应做成圆弧、三爪或四爪型，并且垫块上必须埋植绑丝（水平放置除外）。

4、垫块应垫稳扎牢，防止滑移脱落，要求水平放置的垫块每平方米不得少于6个，竖直放置的垫块每平方米不得少于4个，要根据断面情况均匀摆置。

5、要求砼的临空界面都要应安设垫块，包括空心板、箱梁芯腔等部位，驻地必须严格验收，达不到要求的必须返工处理。

（二）小桥涵结构

施工过程要严谨、严格按照图纸进行施工。

外观基本要求：

混凝土的表面应无水纹、无砂线、无麻面、无气泡、无污染，颜色一致、线条顺直、棱角分明、内实外美，要达到理想的效果，应从以下几个方面进行防治：

1、模板处理与安装：

（1）一般应选用新购置的具有足够刚度、周边顺直、表面平整的大块钢模板；

（2）模板内壁须用磨光机打磨干净，用清洁剂清洗干净；

（3）选用优质脱模剂或新机油，涂抹要均匀，不能有流淌的痕迹；

（4）刷好的模板如暂时不能浇筑混凝土应用帆布或彩条布覆盖以防风沙和雨水冲刷和污染；

（5）安装时相邻模板之间要均匀布设海绵条式橡胶条（或双面胶），做到接缝严密，严防漏浆。

（6）拉杆的松紧度及支撑的受力状况要匀称。

（7）现场监理必须严格对模板安装情况进行严格验收。

（8）为防止漏浆及安拆模板便利，可将边角做成圆弧状。

2、混凝土的拌和：

（1）根据需要的混凝土坍落度设计优选最佳配合比，一次浇注的混凝土应使用级配稳定的砂石料，否则会引起混凝土用水量的变化，从而造成混凝土强度及外观颜色不一致；

（2）严格按试验室提供的配合比或施工配合比，计量要精确，尤其是掺外加剂的混凝土。

（3）混凝土应充分搅拌均匀，混凝土的搅拌时间：

普通混凝土不少于90s；掺化学外加剂或其它物质（各种纤维）混凝土不少于150s，使之具有设计的坍落度和良好的和易性。

坍落度的测定应在浇注现场进行。

由于运输等原因造成坍落度过大和离析，应进行二次搅拌（不得用运输罐车的罐内运转代替强制式搅拌机），如仍不合格应废弃。

3、混凝土的浇注

（1）混凝土浇注之前应做好充分的准备工作，集中精力，集中人员，集中设备，集中时间，对混凝土运输道路进行整修，并配足备用的发电设备、振捣设备等；若采用吊车进行时，为保证施工的连续性，要求现场不得少于2台。

（2）加快浇注进度，混凝土浇注宜选在一天中温度较低的凌晨或傍晚进行，如气温高于32℃时应用水对模板进行冷却。

尽量缩短浇注时间。

浇注大体积混凝土时应避免因时间过长而造成冷缝。

（3）为避免墙身混凝土分层高低不均，上下色泽相差过大，要求在混凝土浇注过程中严格执行横向分段，水平分层的施工方法（层厚不超过30cm）,严禁集中倒料然后用振捣棒赶料振捣。

4、混凝土的振捣

（1）振捣是使混凝土内实外美的重要环节，应对振捣人员进行岗前培训，加强责任心。

熟练掌握振捣技术和技巧；

（2）振捣棒应插入下层混凝土5-10cm左右，移动间距应在振捣半径的1.5倍以内，达到混凝土不下沉、不冒气泡、表面平坦泛浆为止。

严防过振和漏振。

每振完一处后边振动边徐徐提棒，同时注意避免振动棒碰撞钢筋、模板和其它预埋件。

（3）如浇注时间过长可设置一名振捣工，用小型振捣棒对先前浇注混凝土不时进行扰动，以推迟混凝土的初凝时间，切不可过振以防混凝土离析。

5、混凝土的养护

（1）模板拆除后应及时进行养生（按招标文件要求的方式进行）。

应使混凝土经常处于湿润状态，杜绝干湿交替现象，以免影响混凝土的强度和出现干缩裂纹。

（2）混凝土养护时间：

普通混凝土养护不应少于7天，掺化学外加剂的混凝土不宜少于14天。

（3）现场设立养生公示牌，明确浇筑完成日期，结束日期，现场责任人，现场监理。

（4）要求在构造物施工现场设置集水坑或专用水车，保证水源在构造物附近。

6、拆模完成后，严禁进行大面积整体涂抹装饰，确实需要修补的，修补位置、面积与修补方法应得到驻地监理工程师的批准，且修饰前需要进行拍照，留存修饰前的照片。

（三）预应力梁板施工

1、材料要求

①、预应力钢绞线采用符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224的Ⅱ级松弛（低松弛）钢绞线的技术要求，规格为Φj15.24，标准强度R

=1860MPa，弹性模量Ey=1.95×105MPa。

②、普通钢材：

受力钢筋均为HRB335螺纹钢筋，构造钢筋为R235光圆钢筋，二者分别符合GB1499-98和GB13013-91的规定；钢板采用A3钢板，符合GB700-88的规定。

③、锚具：

应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的要求，并经检验合格后方可使用。

采用设计要求的锚具，使用前做硬度和锚固能力等试验，符合要求后方可使用。

锚垫板能安装密封盖帽。

采用金属螺旋管（以下简称波纹管）成孔，其性能符合JG/T3013要求。

④、钢筋的堆放场地平整、干燥，在运输过程中防止锈蚀、污染和避免压弯，各类钢筋摆放做到使用方便，标识明确。

定位网尺寸准确，并有一定的强度和刚度。

2、钢筋加工和绑扎

①、钢筋按图纸尺寸进行下料和弯制。

②、钢筋绑扎顺序为底板→腹板→顶板的顺序，先进行底板的安装，再安装侧模，在底板、腹板浇筑完成并安装好内模后再绑扎顶板钢筋。

在绑扎钢筋的同时，按图纸设计位置固定预应力管道。

若钢筋设计的位置与预应力管道位置发生矛盾时，保证预应力管道位置。

顶板钢筋绑扎时注意预埋防撞护栏和伸缩缝钢筋。

③、采用小石子混凝土垫块，其抗腐蚀能力和抗压强度高于构件本体混凝土。

④、梁体钢筋绑扎完成后穿成孔波纹管。

波纹管与定位网绑紧、绑牢。

3、模板安装

①、制作的模板具有足够的强度、刚度和稳定性且能多次反复使用。

接缝平顺，模面平整，转角光滑，连接孔准确。

模板的全长及跨度按图纸要求设置反拱及预留压缩量。

模板制作施焊时，按照焊接工艺规定焊接，焊缝高度和长度符合设计要求。

②、底模支座处平整度在1mm以内，两端支座高差在2mm以内，其余部位平整度控制在2mm／m之内。

端模加工、安装时保证锚穴位置准确。

③、钢模安装位置准确，连接紧密，模板接缝处密贴不漏浆。

内模拼装成整体后用宽胶带粘贴各个接缝。

④、新制模板进场后进行试拼，检查验收项目有：

模板的各部位尺寸及几何形状、模板的稳定性、预埋件的准确位置、模板的强度和刚度、制造精度、表面平整度、连接牢固性及焊缝等。

做好检验记录，合格后方能投入使用。

⑤、模板安装完成后应进行检查，符合要求后才可以进行下一道工序。

模板安装允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

内部尺寸

+5，0

2

轴线偏位

10

3

表面平整度

5

4

相邻板表面度差

2

5

预埋件中心位置

3

6

预留孔中心位置

10

7

预留孔截面尺寸

＋10，0

5、砼的浇筑：

梁体逐段浇筑，先浇底板，后浇腹板和顶板。

砼拌和物拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。

砼浇筑按一定厚度、顺序和方向分层进行，在下层初凝前完成上层砼浇筑。

为保证混凝土质量，应严格控制振捣质量，分层振捣，在振捣上层时，要插入下一层中不少于5cm，对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及其他钢筋密集部位，特别注意振捣。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，不再冒出气泡。

浇筑混凝土时避免振动器碰撞预应力钢绞线的管道、预埋件等。

并经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。

砼的浇筑要连续进行，如因机械故障间断时，间断时间不得超过前层砼的初凝时间。

浇筑砼期间，设置专人检查支架、模板、钢筋、和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

梁面混凝土成型段要及时抹平、刷毛、覆盖，按规定期限养生。

混凝土达到一定强度后方可拆除模板。

6、预应力钢绞线张拉：

Ⅰ、千斤顶:

选用1100型液压千斤顶。

油压表的选用：

精度不低于1.0级、最大读数为60MPa、表盘读数分格不大于1MPa、表盘直径大于150mm防震型油压表。

张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器），并做好标识，配套使用。

千斤顶的校正系数在1.0～1.05之间。

校正后的油压表用铅封封口。

预应力所用的机具设备及仪表由专人使用和管理，并委托有资质的检验部门进行试验和标定，提供有效的校验证明及压力曲线表。

Ⅱ、波纹管必须严格按照设计位置安装，在腹板钢筋骨架上按设计位置点焊波纹管定位筋，波纹管在安装过程中其波纹方向与穿束方向一致，避免发生钢绞线端头毛刺在穿束时挂裂波纹管。

尽量避免反复弯曲，以防止管壁开裂，波纹管的相互套接采用大一号的波纹管，接口重叠长度大于20cm，外部用胶带紧紧缠绕。

波纹管安装好后要进行位置、数量、稳固情况及密封情况等检查验收。

Ⅲ、钢绞线编束顺直，编束后的钢绞线应顺直按编号分类存放。

穿束前必须用高压气泵冲洗波纹管，在穿束时注意不能让钢绞线毛刺挂破波纹管。

Ⅳ、钢绞线张拉采取逐级加压的方法进行，当张拉端达到设计吨位101％－102％Nk）时，继续供油推迟，张拉力不变，持续5分钟，同时测量实际伸长量与计算伸长量的差值控制在±6％以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，再继续张拉。

在张拉过程中，随时校对理论数值和实际张拉数值，发现问题随时调整。

注意钢绞线在任何截面断丝率不可超过1%，更不能整根断裂。

7、预应力张拉程序：

①、梁体混凝土强度达到设计强度的100%后开始张拉。

为防止梁发生扭曲，要求两侧腹板对称同时张拉，即4台顶同时作业。

在整个张拉过程中，要检查有无断、滑丝现象。

终张拉完24小时后，检查工作锚夹片回缩及钢绞线有无断、滑丝现象。

全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的5‰，并不得位于同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。

张拉力控制以油压表读数为准，以预应力钢绞线伸长值予以校核，在锚固后两端伸长值之和不超过计算值的±6%。

②、预张拉：

钢束设计伸长值是一种理论数据，在实际施工中由于孔道实际位置与设计位置误差、摩阻系数变化、钢绞线实际弹模E值的变化以及其他原因会造成一定的计算偏差，故在施工前宜对钢绞线伸长值进行修正。

张拉前除对设计伸长值修整外，对通长束还应进行预张拉，主要因为孔道曲线变化大，摩阻系数不一，加之施工误差积累，如果草率的直接张拉至100%,控制应力会加大施工风险，易造成张拉质量事故。

因此将对通长束进行50%控制应力的预张拉，并根据伸长量反算出孔道摩阻系数和重新修正伸长量，确保预应力满足设计要求。

Ⅱ、预应力操作程序：

准备工作→张拉设备安装→锚具、孔道、千斤顶三心一线。

0→0.15σcon→张拉初应力0.3σcon→张拉初应力1.0σcon→张拉1.03σcon→持荷2min→锚固。

Ⅲ、预应力筋张拉时，在预应力束略为拉紧的过程中，要及时调整锚具和千斤顶位置，使孔道轴线、锚具位置和千斤顶三者在同一直线上，同时调整钢束松紧程度，使钢束受力均匀。

伸长值从初应力时开始量测，初应力以下的推算伸长值采用相邻等级即张拉控制应力为15%时的伸长值。

Ⅳ、张拉至控制应力后，测量钢丝束伸长量，并认真检查有无断丝、滑丝现象。

预应力筋的锚固在张拉控制应力处于稳定状态下进行，锚固阶段张拉端预应力筋的回缩量不大于6mm。

预应力筋锚固完毕并检验合格后，即可用砂轮机切断多余的预应力筋，严禁用电弧切割。

8、压浆：

①、预应力筋张拉后，孔道尽早压浆。

压浆前对孔道进行清洁处理，金属管道必要时亦应冲洗以清除有害材料，对孔道内可能发生的油污等，采用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。

清洗后使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。

②、压浆应在张拉后24小时内进行，为减少收缩，可掺入适当膨胀剂，按试验室提供的水灰比配制灰浆，压浆时，对曲线孔道和竖向孔道从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。

孔道压浆顺序是先下后上，缓慢、均匀进行，不得中断，并将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。

较集中和邻近的孔道，尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道在压浆前用压力水冲洗通畅。

③、压浆使用压浆泵，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5mpa的一个稳压期，该稳压期不宜小于2min。

④、压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。

压浆后要继续进行养生，确保压浆的强度。

⑤、白天当气温或构件温度低于50C时不得进行压浆。

9、封锚

封锚混凝土采用无收缩混凝土，其混凝土强度满足设计要求。

封锚前，对锚圈与锚垫板间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理。

锚穴内四周凿毛。

封锚混凝土养护结束后，对封锚新旧混凝土之间的接缝处进行防水处理。

拆模时的混凝土强度达到设计强度的75%以上;梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃,并保证梁体棱角完整。

在气温急剧变化时不得拆模。

10、波纹管位置：

认真阅读图纸，正确计算波纹管在每一个断面上的坐标，将波纹管准确牢固的用U型筋定位，定位筋的位置、间距要合理。

直线段间距一般不超过1m，曲线段间距一般不超过0.5m。

在浇注混凝土时，防止振捣棒碰撞波纹管，避免波纹管上下左右浮动。

浇注完毕要对锚垫板孔口进行封遮，避免雨水或养生水侵入造成波纹管锈蚀。

11、锚垫板位置：

根据图纸设计的几何尺寸，严格控制锚垫板的平面位置，且加以固定，在浇注混凝土时，防止振捣棒碰撞，避免上下左右浮动，对该处混凝土的浇注要设置合适的模板以保证其外观尺寸符合要求，同时其振捣要密实。

12、梁板顶部预埋钢筋

为保证梁板与桥面铺装的整体连接，在施工梁板顶板的预埋钢筋时，纵横向均要挂线以保证其位置严格符合图纸要求。

13、张拉、压浆

张拉、压浆是预应力工程的关键工序之一，必须重点进行控制，主要在以下几个方面：

（1）张拉开工前，认真检查施工准确情况，具备条件者方可开工；要必须对张拉人员进行技术交底及专业培训。

（2）千斤顶和压力表在进场使用前必须委托具备资质的有关单位进行检查与校验，出具检定报告书；并按期进行标定，要求千斤顶使用超过半年或200次或在使用过程中出现不正常现行或检修以后必须重新校验，过期不得使用。

（3）后张法张拉控制要求

a.施工现场设置张拉操作牌，明确张拉控制流程、责任人，采取安全防护措施，由专人负责人指挥、记录（按总监办要求的表格进行）；严格按照设计张拉吨位和伸长量进行双控，起拱度进行校核参考。

b.张拉时同条件养生试件的砼强度要求不应低于设计图纸规定，当设计图纸中无规定，要求强度必须达到100%，且砼的龄期不得少于7天。

c.张拉应从两侧同时进行，严格按照设计图纸中规定的张拉顺序进行张拉。

d.为保证张拉质量，要求锚垫板承压面与孔道中心线垂直。

（4）先张法张拉、放张控制要求

a.根据工程量大小和工期要求，合理确定槽数和每槽的长度，张拉台的稳定性要通过计算以保证抗滑系数、抗倾覆系数符合规范要求。

b.台座顶部钢板厚度不应低于6mm，承托处符合设计要求，失效段一般采用略大于钢铰线直径的PVC管即可，但必须固定并密封，严防水泥浆流入。

c.对台座、横梁、张拉设备、锚夹具进行标定和检查，符合要求后方可进行，并在现场设置张拉程序标识,具体要求同后张法。

d.可用小顶由中间向两侧对称进行单根张拉至初应力锚固，然后用大顶整体张拉，千斤顶应根据张拉应力选定，并对称布置，防止活动横梁倾斜，应使其和固定横梁始终保持平行移动。

e.锚下控制应力应考虑锚固时应力损失与横梁变形造成的应力损失，活动横梁的挠度不得大于2mm。

f.砼强度达到100%且龄期满足7天方可进行放张。

g.用千斤顶放张时应分级完成。

本工程不允许单根放张，放张完后用砂轮进行切断。

切断顺序应由放张端开始逐次切向另一端，端头涂防锈漆。

h.应注意安全施工，在整个长线台范围内每隔2-3m，设置一道防崩设施，张拉和放张时要设立警示区，任何人不得在此区间停留。

（5）压浆控制要求：

a.孔道压浆前必须进行稠度的检验，要求搅拌后的水泥净浆稠度不得低于试配值；

b.孔道压浆应尽可能的在预应力张拉完成后立即进行，压浆前应对孔道进行清洁处理。

c.压浆孔道应采用特制的压浆咀，且能够开闭自如；保证孔内0.7Mpa的压力不受损失，不得采用木楔封堵的方式进行，保证压浆要饱满。

d.压浆时，要求每工作班组按规定制取试件，作为水泥净浆评定的依据。

14、梁板顶面砼密实度差，刷毛不到位

a.要求加强对梁板顶部的振捣，必须使用振捣棒辅助平板振捣器进行，当钢筋有影响时，采用手扶式小平板振捣器振捣。

b.构件浇注完成后，必须派专人负责收浆；即用木抹收浆一次，在混凝土将近初凝时，再用木抹收浆一次，使顶板混凝土密实。

c.梁板顶面必须认真进行刷毛，在混凝土浇注完毕之后，且在混凝土终凝之后立即进行，用钢刷将梁顶浮浆刷去，露出密实混凝土且石子外露三分之一处，再用水将浮浆冲去。

d.采用机械凿毛工艺的，要求梁板出坑后立即进行，严禁安装后进行该工序操作。

15、混凝土凿毛

为了保证梁板间的连接进而保证桥梁整体受力，要求在梁块强度达到设计强度的50%时对铰缝连接的梁板侧面进行凿毛，（底板所占的侧面面积不凿毛）。

凿毛面积达到100%。

16、负弯矩齿板砼不密实，齿板（锚垫板位置、角度）不准确。

a.要求齿板砼模板必须使用规矩的（三角形、矩形、梯形）的钢模板，并且模板安装要与梁板侧模连接固定，具有足够的施工稳定性。

b.梁板施工前，现场监理要对每一个齿板进行位置、角度、施工稳定性进行检查验收，否则不得施工。

c.负弯矩预应力波纹管管径应大于钢丝束3-5个毫米。

d.桥面铺装砼施工前需要凿除高出的砼时，必须在压浆强度达到100%后方可进行，并且凿除砼时不得影响到锚垫板。

（四）混凝土裂纹

砼工程中出现裂纹是典型的质量通病。

砼裂纹不仅减少砼结构的使用寿命,而且给人们一种外观上的危险感。

实践证明，只有严格施工工艺,抓好每一道工序质量,才有可能避免砼裂纹的产生，应重点从以下几个方面进行防治：

（1）优选混凝土各种原材料，尤其是砼外掺剂的使用，应严格执行相关规定，掺外加剂混凝土应和易性好，表面易抹平，形成微膜，减少水分蒸发，减少干燥收缩。

（2）精心设计混凝土配合比。

（3）主要受力构件的骨料应进行机械水洗，水洗后骨料及细集料贮存应满足有关规定。

（4）严格控制混凝土入模温度。

在外界温度较高的情况下进行施工，对浇筑前的砂石用冷水降温，避开中午高温时间浇注砼。

（5）严格控制砼的拌合，要求拌合站必须安装自动计量且可以逐盘打印材料用量、级配数据的拌合设备。

（6）严格控制混凝土的浇筑速度，具体浇注工艺、振捣方法等应在开工报告中详细说明，驻地办认真审查批复，砼浇注过程中现场监理全过程旁站，并认真检测砼坍落度。

（7）拆模时间应通过试验确定，不宜过早或过晚，杜绝野蛮拆卸，不得强烈扰动砼构件。

（8）构件浇注完成后，派专人负责收浆；即用木抹收浆一次，在混凝土将近初凝时，再用木抹收浆一次，使顶板混凝土密实，防止收缩裂纹的发生。

（9）混凝土养护是混凝土施工中一项十分关键的工作。

主要是保持适宜的温度和湿度，以便控制混凝土的内外温差，促进混凝土强度的正常发展及防止裂缝的产生和发展。

因此要求严格按照标书中规定的养生方式进行，养生期不得少于7天。

（五）梁板吊装

1、支座安装

板式橡胶支座安装

（1）支座安装前，应检查产品合格证书中有关技术性能指标，不符合设计要求的不得使用。

（2）安装前应对墩、台支座支垫处和梁板底面清理干净，用水灰比不大于0.5的1：

3水泥砂浆抹平，使其顶面标高符合设计要求。

吊装梁板前抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙，在支座处标出纵横轴线放出支座位置。

吊装时如支座不能与梁板密贴，可在支座下面放置相应厚度且周边大于支座3公分的整块钢板予以调平。

每个支座放置钢板不得超过两块，且钢板需做防锈处理（严禁采用油毛毡、橡胶板、砂浆、薄砼等材料垫高支座），避免支座发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。

（3）安装宜在年平均气温相差不大时进行，支座的剪切角最大不能超过35°。

后续浇筑砼时，要采取措施，不能使砼浆流至支座旁，否则必须清理。

（4）当墩、台两端标高不同有横坡时，应按设计在梁板制做时设置承托。

湿接头支座上钢板与锚固筋应在安装前进行焊接。

（5）临时支座必须和永久支座齐平，并有足够的强度，如果梁体较重应进行试压，建议采用钢砂筒做临时支座，以便于拆除。

（6）完成体系转换后应及时拆除临时支座，并将支座的周边清理干净。

四氟滑板支座

安装四氟滑板支座时除应符合上述板式橡胶支座的要求外，还应注意下列要求：

（1）安装前应注意支座的各相对滑移面用丙酮或酒精擦洗干净。

（2）支座的上下钢板可用焊接或锚固螺栓连接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上。

（3）滑板支座一般应由生产厂家按照行业标准成套供应，如自行设置要符合行业标准和图纸的设计要求。

不锈钢板厚度的确定：

支座长度和直径≤500mm，钢板厚度不小于２mm；>500mm时，钢板厚度不小于2.5mm。

（4）不锈钢板必须与支座上钢板密贴牢固，可用平头螺丝连接或焊接，不得有划痕和碰伤。

（5）蓄油槽中应注满硅脂油，严禁使用其它润滑油代替硅脂油，经检查合格后及时设置防尘罩，防尘罩应便于拆卸。

（6）不锈钢板纵向位置的确定：

安装时温度冀南地域内常年平均气温一般按+15℃计，即+15℃时不锈钢板横向中心线应与支座横向中线相重合，否则应通过计算调整不锈钢板的纵向错位距离B，B=（T-15）X1.18X10-5XL/2，B为错位距离，T为安装时的温度，L为联长。

并设置限位装置防止位移，现浇完后应于拆除，因梁承受活载时跨中产生的挠度将导致梁端产生顺桥向位移，应在安装支座时预先考虑。

（7）支座中线应尽可能与梁板中线重合且平行，其最大水平偏差不得大于2mm，其夹角不得大于5度。

当纵横坡度>1%时应设置调平钢板。

2、梁板吊装：

（1）吊装前先检查各项指标，如：

梁长、梁高、梁宽、顶、底板厚度、梁底钢板情况以及混凝土凿毛是否符合要求，泄水孔是否凿开，梁内是否清理干净以及需要修整的地方是否已修好等，经驻地办验收合格同意后再进行吊装，每片梁要留下检查记录并且签认。

有裂纹的梁板不得安装，分析确认不影响使用且得到有效处理后方可安装；严重的需经有关检测部门出具意见。

（2）吊装过程中要求采取保护措施，严禁将梁体撞坏，钢丝绳捆绑及支护方式要正确，以防将梁底兜坏；运梁轨道要铺设牢固，架梁设备必须每天检查一次