xxxx天然气LNG气化站工程施工专业技术方案.docx

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xxxx天然气LNG气化站工程施工专业技术方案

xx省xx县大通天然气有限公司

LNG气化站工程

施工方案

编制：

审核：

批准：

编制单位:

xx公司

编制日期:

2009年9月12日

第一章编制说明及工程工程简况

第一节、编制说明

本工程为xx县LNG气化站工程，是由大通天然气有限公司负责筹建和管理，由大气社设计院负责设计。

本施工技术方案的编制是根据大通天然气有限公司提供给我司的工程设计图等技术资料，同时参考了以往同类工程的安装工艺和安装经验。

考虑了本工程工期短、设备体积较大、重量较重等施工特点，突出了大型设备吊装、管道焊接施工等技术含量较高部分及本工程的质量、安全管理上的要求。

第二节、工程工程简况

一、总体情况

工程名称：

LNG气化站安装工程

建设单位：

大通天然气有限公司

设计单位：

大气社设计院

工程地点：

xx省xx县

工程规模：

100m3LNG储罐2台。

施工工期：

约1个月

二、工程简况

在大通天然气有限公司厂区内建液化天然气（LNG）储存气化站一座，接收液化天然气（LNG），并经卸车、储存、气化、调压、计量和加臭等工艺，将天然气通过管道输送至终端用气点。

本天然气站储气规模为1.1*103天然气，设100m3Nm3LNG储罐2台；天然气供气能力为2000Nm3/h，设2000Nm3/h空温式气化器4台，最大供气规模9.6万立方M/天。

三、工程范围

LNG气化站站内整个工艺（含防雷）的低温、常温系统管道以及消防的安装。

第二章技术方案编制依据

1.大气社设计研究院设计的图纸

2.《混凝土结构工程质量验收规范》GB50204-2002

3.工程建设安装工程起重施工规范HG20201-2000

4.《压力容器安全技术监察规程》（2000版）

5.《中低压化工设备施工及验收规范》HGJ209-83

6.《化工机器安装工程施工及验收规范》（通用规定）HGJ203-83

7.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

8.《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》GB50236-98

9.《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000

10.《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

11.《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91

12.《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB50126-2008

13.《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005

14.《石油化工企业设备和管道表面色和标志色规定》

15.xx公司《压力管道安装质量手册》

16.xx公司《压力管道安装工艺标准》

17.xx公司《焊接施工技术管理规程》

18.《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-2002

第三章施工组织与施工进度计划

第一节施工需用劳动力及机具计划

1.工程工程管理人员及施工工人：

序号

工种（职务）名称

人数

备注

1

工程经理

1

2

技术负责人（兼质安员）

1

3

管钳工

3

4

焊工

4

5

起重工

1

6

电工

1

7

防腐工、保温工

2

2.主要机具计划：

序号

名称

型号及规格

单位

数量

备注

1

汽车吊

150t

台

1

2

汽车吊

65t

台

1

3

直流焊机

10kw

台

1

4

砂轮切割机

φ400

台

1

5

氩弧焊机

10KVBX-180

台

3

6

冲击钻

把

1

7

手动葫芦

2t、3t、5t

台

各1

8

手提砂轮机

台

6

9

电动试压泵

SY-10MPa

台

1

10

空气压缩机

2.5MP1m3/min

台

1

11

现场供电箱

台

1

12

探伤机

台

1

13

地极摇表

台

1

14

经纬仪

台

1

第二节施工进度计划

施工进度计划见附表

第四章大型设备吊装方案

第一节、编制依据

1.大型设备吊装工程施工工艺标准SHJ515-90

2.工程建设安装工程起重施工规范HG20201-2000

3.建设单位提供的施工图

4.起重吊装常用数据手册

第二节、贮罐吊装工艺

选取最大、最重的LNG低温贮罐为代表。

100m3LNG贮罐φ3.5M，高约18M，为立式贮罐。

估计重量约42吨。

贮罐基础高1.2M，总安装高度约19.2M。

根据施工图纸的总平面图，在罐区的北方进行吊装作业，具体方面如图1、图2

图1

图2

第三节、吊装方法

选用汽车吊装。

如图1所示：

1.查表主吊车选用150吨汽车吊.当吊装半径10M,吊臂长24.7M，起重量为47吨，符合安全吊装要求。

2.辅吊车是设备溜尾吊车，起重量为设备的一半，所以起重量大约21吨。

如图1所示，查表辅吊车选用65吨汽车吊。

当吊装半径7M，吊臂长18.9M。

起重量为25吨。

符合安全吊装要求。

第四节、安全措施

1.吊装方案应向参加吊装起重人员进行技术交底

2.各施工人员必须坚守岗位，听从指挥。

3.吊装现场的地面，道路必须平整，踏实，能通过大型吊车并进行作业。

4.吊装作业范围应设置警戒线，无关人员不得进入吊装范围。

5.吊车司机应互相配合，听从指挥。

6.禁止在6级以上的强风情况下进行吊装作业。

附：

①如果现场缺乏大型的汽车起重机（如150吨汽车吊）可选用二台90吨汽车吊及一台65吨汽车吊进行吊装设备。

具体布置如附图。

其中二台90吨汽车吊作主吊车吊装，按75%的吊重计算可吊重43.5吨。

半径选在8M左右。

吊臂长25M，可吊重29吨，二台合计吊重58吨，符合安全吊装要求。

②溜尾辅助吊车选用65吨汽车吊进行，当吊装半径7M，吊臂长18.9M，起重量为25吨，符合安全吊装要求。

附图

第五章设备安装工程施工方案

第一节、编制说明

设备作为本工程的重要组成部分，安装质量的好坏，直接影响以后的正常生产，为确保安装质量，促进施工进度，特编制此方案指导施工，施工时按厂家提供的设备图纸及设计文件修订。

一、工程量介绍

该工程的设备安装共有主要设备20台，包括2个100m3储气罐，3台LNG空温式气化器，1台卸车增压器，1台储罐增压器，1台BOG加热器，1台EAG加热器，1台电加热水浴式复热器，1台加臭装置，2台空气压缩机。

二、施工程序

a、施工次序：

先里后外、先大后小、先难后易。

b、施工流程：

施工工艺卡

初次找平

吊装就位

垫铁布置

开箱检验

基础复测

A级检查

最终找平

一次灌浆

垫铁点焊

设备防护

二次灌浆

施工记录

第二节、设备安装前准备工作

一、设备开箱检查

开箱检查移交工作必须由甲、乙双方代表根据设计图纸进行开箱清点、检查、移交，具体内容如下：

1.核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装状况；

2.检查随机技术资料及专用工具是否齐全；

3.对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核实零、部件的品种、规格、数量等；

4.清点检查后，双方办理移交手续，并填写开箱检验记录，对暂不安装的机器零部件分类妥善保管。

二、基础复测

1.基础上应有明显画出标高基准线及纵横中心线，在建筑物上应标有坐标轴线。

重要机器的基础应有沉降观测点。

2.对基础进行外观检查，不得有裂纹、空洞、蜂窝、露筋等缺陷。

3.对基础的尺寸及位置进行复测检查，其基础的各项允许偏差范围如下表：

序号

项目名称

允许偏差（mm）

1

基础坐标位置（纵横轴线）

±20

2

基础各不同平面标高

0~-20

3

基础上平面外形尺寸

±20

4

基础平面的不水平度

5mm/m≤10

5

预埋地脚螺栓孔

中心距

±2

标高

+20~0

6

预留地脚螺栓孔

中心位置

±10

深度

+20~0

孔壁铅垂度（全长）

10

4.需要二次灌浆的基础表面应打出麻面，表面上不得有油垢，疏松层，放置垫铁位置（至周边50mm）的基础面应铲平，其水平度允许为2mm/m。

5.预留螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水应清除干净。

三、安装前应具备下列技术资料

1.机械的出厂合格证，质量证明书。

2.制造厂提供的有关重要零部件的制造、装置等质量检验证书及机器的试运转记录。

3.机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图及安装使用说明书等。

4.机器的装箱清单。

5.有关的安装规范及安装技术要求或方案。

第三节、设备安装工艺及技术指标

一、垫铁的放置

1.垫铁的计算：

100（G1+G2）

直接承受负荷的垫铁，由下式计算出所需面积：

nR

A≥Cmm2

式中A—一组垫铁的面积，mm2；

C—系数，C=2.3；

G1—设备附件及物料等的重量，公斤力；

G2—全部地脚螺栓紧固后，作用在垫铁上的总压力，公斤力；

G2=πd02[σ]n＇/4；

d0—地脚螺栓根径，cm；

[σ]—地脚螺栓材料的许用应力，公斤力/厘M2；

n＇—地脚螺栓的数量；

n—垫铁组的数量；

R—基础或地坪混凝土的抗压强度（可采用混凝土设计标号），公斤力/厘M2。

2.在地脚螺栓两側各放一组，要求尽量靠近地脚螺栓，但两组垫铁距离大于500mm时，应在中间加放一组。

3.斜垫铁应配对使用，两垫铁的斜面要相向使用，搭接长度应不小于全长的3/4；

4.每一组垫铁应放置整齐平稳，接触良好，垫铁表面的油污等应清除干净，垫铁组高度一般为30~60mm，且一般不超过四块。

5.设备调整后，垫铁应露出设备支底板外缘10~20mm，且应将各块垫铁互相焊牢，如安装在金属结构上，其垫铁与金属结构尚焊牢，但用带孔垫铁可不焊。

二、地脚螺栓的处理

地脚螺栓的垂直度不得超过其长度的5/1000，与预留孔壁的间距大于20mm，与孔底的间距大于80mm，螺栓上的油脂和污垢应清理干净。

螺母与垫圈、垫圈与设备底座间接触良好，螺栓上露出螺母应整齐（1.5~3个螺距左右）。

有膨胀和收缩要求的卧式设备的滑动端地脚螺栓，应按设计安装在指定的位置，不能妨碍设备的膨胀和收缩，其滑动底板的滑动面应清理光洁，并涂上润滑脂。

配管工作结束后，松动滑动端螺母，留下0.5~1mm的间隙，并用双螺母销紧，保持这一间隙。

三、设备的找平与找正

设备的找正与找平按基础上的安装基础线（中心线，标高）对应设备上的基准测点进行调整和测量，设备上的基准测点有：

1.设备支撑（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；

2.设备上的中心线位置以基础的中心线立式的为基准；

3.立式设备的方位以基础上距离最近的中心划线为基准，铅垂度以设备两端侧点为基准。

4.卧式设备的水平度一般以设备的中心线划线为基准。

5.补充测点有：

设备的主法兰面，水平或铅垂的轮廓面；其他指定的基准面或加工面。

对有搅拌器的容器，连接法兰面的水平度必须按照搅拌器的安装标准找平。

6.设备找正找平后允许偏如下表：

工程

允许偏差（mm）

一般设备

与机械设备衔接设备

立式

卧式

立式

卧式

标高

±5

±5

相对标高±3

相对标高±3

铅垂度

H/100030

---

H/1000

---

水平度

---

轴向L/1000

径向2D/1000

---

轴向0.6L/1000

径向D/1000

中心线

位置

D2000±5

D>2000±10

±5

±3

±3

方位

D200010

D>200015

---

5

---

D-设备外径；L-卧式设备两支座间的距离；H-立式设备两端部测点间距离。

四、设备的灌浆

设备经初步找平找正后，进行地脚螺栓的预留孔的灌浆（一次灌浆工作），预留孔灌浆时要注意保证地脚螺栓的位置及垂直度。

灌浆后混凝土强度达到其规定值的75%以上后，才能进行设备的最终找正找平。

设备找正、找平完毕，共检合格后，要尽快进行二次灌浆工作，二次灌浆前要作好垫铁隐蔽记录，把垫铁点焊牢固。

第四节、设备封闭

容器清理后，经施工、业主及监理等单位共同检查，确认无问题后方可封闭，并填写好隐蔽记录。

第五节、设备的防护

1.设备就位后，封好各设备口防止杂物进入设备内。

2.检查施工现场，杜绝发生火灾事故。

3.施工现场配备足够的消防设施。

第六章管道安装工程施工方案

第一节、管道安装工艺及技术指标

一、施工前的准备

1.管道施工前，技术员先对施工人员进行技术交底，交底范围包括识图、材料标识方法和识别、材料控制。

2.施工技术要求、安全注意事项、质量保证措施等。

二、管道、管件和密封件等的检验。

1.管道、管件和密封件等必须有制造厂的合格证和材质证明书，并核对其与实物、图纸的规格型号等是否相符。

本工程低温工艺管道用《流体输送用不锈钢无缝钢管》GB/T14976-2002标准，材质为0Cr18Ni9（SUS304）的奥氏体不锈钢管，管材外径尺寸标准为HG20533B系列，管件的材质同管材，符合GB12459-90标准；常温工艺管道采用GB/T8163-99标准，材质为20#钢，管材外径尺寸标准为HG20533B系列，管件的材质同管材，符合GB12459-90标准。

2.管道、管件表面不得有裂纹、重皮、毛刺等现象。

3.法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。

4.管道、管件、法兰等材质必须符合设计要求。

5.螺栓、螺母的螺纹应完整，螺栓、螺母配合良好，无松动现象。

三、阀门的检验

1.输送剧毒流体、有毒流体，可燃流体管道的阀门，输送设计压力大于1MPa或设计压力力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门应逐个进行壳体压力实验和密封实验，不合格者不得使用。

2.输送设计压力小于或等于1MPa且设计温度为-29℃~186℃的非可燃流体，无毒流体管道阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力实验和密封实验。

当不合格时应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

3.常温阀门强度实验和严密性实验应用洁净水，强度实验压力为公称压力的1.5倍，实验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密性实验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。

低温阀门出厂前在生产厂家做强度实验和严密性实验，由厂家提供阀门实验报告，施工现场不需再做实验，可直接安装。

4.实验合格的阀门应作好标记，排净内部积水，封闭阀门出入口。

不合格的阀门应标识后隔离，以防混用。

5.安全阀应送到当地锅检部门的安全阀调试站进行调校。

6.低温阀门安装要求

a）安装焊接前要求把阀杆卸下，保留阀体，以免焊接时熔化密封垫片。

b）阀门在搬运、安装及使用低温介质等流体时，由于密封部件承受的压力降、温度交变，由可能导致螺丝的松懈，为了避免由此产生泄漏现象，使用前务必紧固螺丝。

c）安装时，应确认阀体上箭头所示的流向应与液体的流向一致。

d）管道施工完毕后，应将管线上的阀门全部打开，吹除管道内的残留物。

e）用于深冷和高纯气体时切勿采用水压实验。

f）插焊式阀门应将阀盖于阀体分离后方可施焊。

g）由于阀顶垫圈及垫座的做工精密，安装时应注意不要损伤，低温截止阀开关时请勿用扳手加力，以免影响阀顶垫圈及垫座的使用寿命。

h）低温阀门已脱脂处理，储存、安装时应注意保洁。

四、管道的加工

1.管道应按图纸要求，逐组领出，按图纸坐标位置及现场实际位置认真核实尺寸后方可下料，在确定尺寸时，应考虑减少焊缝数量。

2.管道切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩孔、焊渣、氧化物、铁屑等。

3.管道切口宜采用机械切割，如采用火焰切割，必须将其热影

4.区磨去。

切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，且不大于3mm。

5.现场煨弯的弯管宜采用正公差的管子,当采用负公差的管子制作弯管时,管子弯曲半径与管子壁厚的关系应符合规范GB50235-97中表4.2.1的要求；弯管表面不得有裂纹、分层、皱纹等缺陷。

五、管道的安装

1.管子、管件、阀门等安装前内部已清理干净、无杂物。

2.法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁楼板或管架。

3.管子对口时应检查平直度，距离接口中心200mm处测量，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。

但全长允许偏差均为100mm。

4.管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

5.管道的坡向、坡度应按图纸要求，管道、法兰焊缝及其它连接件应考虑其安装位置不得贴紧墙壁、楼板或管架上，以免影响将来的检修。

6.法兰连接时，应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm；连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不应超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入。

7.当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。

焊接底层宜采用氩弧焊。

8.穿墙、过楼板及过操作平台的管道应加套管，套管长度不得小于墙壁厚度，穿楼板套管超出楼面50mm，穿出屋面时应有防水层和防雨帽。

且焊缝不允许于套管内。

需要隐蔽的管道，预埋前应按规定做好实验，经甲、乙双方确认合格后方准隐蔽，并做好隐蔽工程记录。

9.不锈钢、合金钢螺栓和螺母、管道设计温度高于1000C或低于00C的螺栓和螺母、露天装置的螺栓和螺母均应涂以二硫化钼油脂。

10.低温管道的螺栓在试运行时应进行冷态紧固。

11.管道上仪表取原部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

12.当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

13.不锈钢管在运输、堆放、吊运及安装过程中不能与碳钢接触。

14.管道安装的偏差允许范围见下表：

坐标

架空及地沟

室外

25

室内

15

埋地

60

标高

架空及地沟

室外

±20

室内

±15

埋地

±25

水平管道平直度

DN100

2L/100050

DN>100

3L/100080

立管铅垂度

5L/100030

排管道间距

15

交叉管的外壁或绝热层间距

20

注:

L-管子有效长度。

DN-管子公称直径。

单位:

mm

六、管架的安装

1.管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。

支、吊架位置应按设计要求，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

2.无热位移的的管道，其吊杆应垂直安装。

3.导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩的现象。

其安装位置应从支承面中心向位移向反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2。

绝热层不得妨碍其位移。

4.管道安装完毕后，所有临时支、吊架必须拆除。

5.不锈钢管支架处应用石棉带加以隔离。

七、管道静电连接

1.有静电接地要求的管道,各段管子间应导电；当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，应设铜片或导线跨接。

2.管道系统的对地电阻应符合设计文件的要求。

3.不锈钢管道做静电连接时，需用相同材质的钢板过度。

4.用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，接触面必须除锈并紧密连接。

八、管道表面色和标志规定

序号

管道类型

管道类型

标志色（字样和箭头）

1

不锈管（包括保冷管）

不另外涂色

大红

2

常温天然气管

黄色

大红

3

氮气管

棕色

大红

4

常温放空管

红色

白色

5

压缩空气

棕色

大红

6

消防管

红色

白色

管道上的标志（字样和箭头）布置范围及式样参照SHJ43-91《石油化工企业设备和管道表面色和标志色规定。

九、埋地管防腐

1.管道防腐：

埋地管道采用三层聚乙烯（PE）加强级防腐层防腐，做法应符合埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T0413的有关规定；地上碳钢管道除锈后刷醇酸防锈漆2道，面漆3道，应符合工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97的有关规定

2.消防管采用环氧煤沥青漆，采用三油二毡。

十、管道绝热

LNG管道应进行保冷，保冷材料采用聚氨脂泡沫塑料，保冷做法应为100mm厚聚氨酯实芯发泡，外敷0.4mm铝板，整体式现场发泡。

聚氨脂泡沫塑料容重为50Kg/m，氧指数≥30％，使用温度为-190℃-+110℃；施工要求应符合《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB50126-2008的有关规定。

第二节、管道的吹扫

1.不参加吹扫的孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表等必须拆除。

对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

2.不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。

3.检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

4.管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。

5.管道复位时，应由施工单位和建设单位共同检查，并填写“管道系统吹扫及清洗记录”。

6.系统吹扫宜采用干燥的压缩空气，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/S。

管道系统吹扫时，宜按流程先主管后支管进行吹扫，吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈，尘土、水分及其他杂物，应为合格。

第三节、管道安装检验

一、管道的吹扫及系统试压

1.管道的吹扫

管道外观和质量检查合格后进行管道吹扫实验，管道吹扫介质采用压缩空气，应分段进行，吹扫气体速度不宜小于20m/s；吹扫压力不应大于管道设计压力且不应大于0.3MPa.吹扫实验严格按照城镇燃气输配工程施工及验收规范CJJ33-2005中12.2.3条要求进行。

2.管道的强度实验

A、吹扫合格后的管道应进行强度实验，管道实验介质采用氮气，强度实验压力：

LNG、BOG、EAG、调压前NG管道为1.2MPa、调压后NG管道为0.6MPa实验过程严格按照城镇燃气输配工程施工及验收规范；B、强度实验应稳压1小时，观察压力计不应少于30min，无压力降为合格管道实验压力；C、强度实验压力为设计压力的1.5倍，即1.2Mpa；严密性实验压力为设计压力的1.15倍，即0.92Mpa。

3.管道严密性实验

A、应在强度实验合格后进行，实验介质为压缩空气，管道实验压力：

LNGBOGEAG、调压前NG管道为0.92MPa、调压后NG管道为0.46MPa；B、.严密性实验稳压的持续时间为24小时，当修正压力降小于133Pa为合格修正压力降应按CJJ33-2005第12.4.5条规定的公式确定。

4.实验应具备下列条件：

（a）实验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

（b）实验前应将不能参加实验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加盲板的部分应有明显的标志。

（c）实验压力表已经校验合格，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不少于2块。

（d）实验方案已进行了技术交底。

二、实验步骤