设备的点检管理.docx
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设备的点检管理
设备的点检管理
设备点检管理体系
一、设备点检的概念
1.点检的定义
设备点检是在全员维修思想的指导下,按照“五定”的方法对设备实施全面的管理。
设备点检是一种科学的设备管理方法,是利用人的感官或仪表、工具,按照“五定”的方法对设备进行检查,找出设备的异状,发现隐患,掌握设备故障的初期信息,以便及时采取对策,将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。
设备点检工作的“五定”内容是:
定点,设定检查的部位、项目和内容;定法,确定点检检查方法;定标,制订维修标准;定期,设定检查的周期;定人,确定点检项目的实施人员。
2.点检的目的
实行点检管理就是要防故障于未然,即通过对设备的检查和诊断,尽早发现不良的部位,判断并排除不良的因素,进而确定故障修理的范围和内容,并且编制出精确、合理的备品配件供应计划和设备维修计划,从而保持设备性能的高度稳定,提高设备效率。
3.点检管理的实质
按预先设定的部位、项目和内容,对设备进行检查和测定,掌握设备劣化的程度和发展趋势,进而提出防范措施并及时加以处理,确保设备性能稳定,延长零部件寿命,达到以最经济的维修费用来完成设备维修的目的。
4.点检管理的特点
(1)体现了设备管理思想的更新。
点检管理摆脱了传统管理的被动性,增强了管理意识,也改变了传统、僵化的管理思想,如从以修为主的思想转为以防为主,从只管设备使用维修阶段转为设备一生管理,从只抓设备技术管理转为既抓技术管理又抓经济管理,从以时间为基础的维修转为以技术状态为主的维修等。
(2)实行全员管理。
这是点检工作的基础,是点检制的基本特征。
(3)专职点检人员按区域分工进行管理。
这是点检活动的实体,是点检制的核心。
(4)管理职能的重心下移,点检员是管理者。
这是点检制的精髓,真正体现了点检员的核心地位。
(5)按照严密的规程标准体系进行管理。
点检是一套科学的管理工程,不再是经验型管理或长官意志的盲目指挥,而是由完整的规程标准体系将其沿着科学的轨道推进,这是点检活动的科学依据。
(6)把传统的静态管理推进到动态管理。
点检定修制减少了传统的大、中、小修的盲目性,把问题解决在最佳时期的动态修理中,实现了维修最佳化目标。
二、设备点检管理体系
管理学认为,一项管理活动要想顺利开展,必须要有制度约束和处理机制。
企业的经营决策要通过其组织机构来实现,为了实现企业经营总目标,必须设立与之相适应的点检组织体系与管理系统。
设备点检组织的目标是确保所管辖设备安全稳定地运行,因此应建立适合以点检管理为核心的管理体制,并明确管理业务分工,实施规范化的点检作业。
点检定修制是一套制度化比较完善的、科学的设备管理方法,其目的是通过对设备按照“五定”的方法进行预防性检查,取得设备状态信息,制订有效的维修策略,把维修工作做在设备发生事故之前,使设备始终处于受控状态。
其组织保证体系是,建立以作业长制为中心、以TPM为重点、以自主管理为基础、以工序服从为原则,按照PDCA循环方式推进企业全面发展的基层管理组织保证体系。
作业长制是一种现代化的基层管理方式,作业长不同于传统管理体制中的工段长,作业长是基层的指挥者、管理者和经营者,处于中心地位,发挥着支柱作用。
建立以作业长制为中心、点检定修制为重点的现场管理体制,在生产第一线打破传统的直线管理方式,使其管理重心下移,充分发挥作业长和点检员在基层管理中的作用,生产方作业长和设备方点检作业长按照工序服从原则开展工作,确保设备点检和定修工作顺利开展。
完善的设备点检管理体系,要实现对设备的一生管理,抓住二项结合,实行三级点检,建立四大标准,构筑五层防护线,降低六大损失,加强七项重点管理,最终实现企业经济效益最大化的目标。
1.对设备进行一生管理
依据设备综合管理的理论,实行从设备的规划工作起直到报废的全过程的管理称设备一生管理。
设备点检管理体系应该能实现对设备一生的各个环节进行全面的、全过程的管理,把各个环节有机地组织协调起来。
2.设备技术管理与设备经济管理相结合
设备管理本质上是对设备运动过程的管理,设备存在着物质形态与价值形态两种运动。
针对这两种形态运动而进行的技术管理和经济管理,是设备管理不可分割的两个侧面,更是提高设备综合效益的重要途径。
技术管理的目的在于保持设备技术状况完好,不断提高技术水平,从而获得最好的设备输出效果(产量、质量、成本、交货期、环境等);经济管理的目的在于追求设备寿命周期费用的经济性,取得良好的投资效益。
只有技术管理与经济管理相结合,才能获得设备最佳的综合效益。
3.点检制
(1)实行三级点检制度。
第一级:
岗位日常点检。
岗位日常点检由专职点检员制定点检标准和点检计划,由生产人员、运行人员实施点检。
岗位日常点检是点检制的基础,其内容主要是负责本岗位设备状态检查、调整、紧固、“5S”(整理、整顿、清扫、清洁、素养)活动、设备润滑、易损零件更换、简单故障处理,做好记录和信息反馈等。
搞好岗位日常点检是推进全员参与TPM管理不可缺少的一环。
建立完善的设备管理体系,以设备高效运行为最高目标,开展各种设备管理的自主活动,按照“五定”对设备进行点检,改变以往生产方只管生产、不管设备的观念,为设备日常保养良好、精度优良、操作正确提供了基础性保障。
第二级:
专职点检。
专职点检由专职点检员制定点检标准和点检计划并实施点检。
这是点检制的核心,其内容主要是负责本区域设备状态检查与诊断、劣化倾向管理、故障与事故管理、费用管理、编制维修计划和备件、材料计划、监督修理质量、施工验收,做好各项记录以及检查、指导、监督岗位日常点检等。
第三级:
精密点检。
精密点检由专职点检员编制计划,由专职、兼职精密点检员或专业技术人员实施。
精密点检是点检制不可缺少的组成部分,主要是利用精密仪器或在线监测等方式对在线、离线设备进行综合检查测试与诊断,及时掌握设备及零、部件的运行状态和缺陷状况,定量地确定设备技术状况和劣化程度及劣化趋势,分析事故发生、零件损坏原因并记录,为重大技术决策提供依据。
(2)“三位一体”点检制。
点检制是以点检为核心的设备维修管理体制,是实现设备可靠性、维护性、经济性,并使这三方面达到最佳化,实行全员设备维修管理的一种综合性的基本制度。
岗位操作人员的日常点检、专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检,三方人员对同一设备进行系统的检查、维护和诊断的点检制度称为“三位一体”点检制。
在这种点检制度下,有一个完善的以点检为核心的设备维修管理体制,有一支专业点检队伍和完善的点检手段,有一套科学合理的点检基准和业务流程,有合理的责权利关系和有利于推进工作的组织体制,有一个以作业长制为中心的现代化基层管理方式。
4.建立四大标准
维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准等四项标准是对设备进行点检、维护、修理、技术管理等标准化作业的基础,也是点检定修开展活动的科学依据和点检定修的制度保证体系。
5.构筑设备的五层防护线
为确保设备安全稳定运行,必须构筑一套完整的设备防护体系。
在点检制下,设备的防护体系包括以下五个层次:
(1)操作人员的日常点检。
(2)专业点检员的专业点检。
(3)专业技术人员的精密点检。
(4)设备技术诊断。
(5)设备维护修理。
五层防护线是建立完整点检工作体系的依据。
按照这一体系,把企业各类点检工作关系统一起来,使操作人员、点检人员、维护检修人员、专业技术人员等不同层次、不同专业的全体人员都来参加管理,把简易诊断、精密诊断、设备状态监测、劣化倾向管理以及寿命预测、故障解析、精度指标控制等现代化管理方法统一起来,使具有现代化管理知识与技能的人、现代化仪器装备手段和现代化管理方式三者有机结合起来,形成现代化的设备管理。
6.降低六大损失
现代设备管理思想认为:
设备管理已从单纯的重视设备功能转变为设备功能和经济性并重,从追求设备完好转变为追求设备综合效率最高,强调对设备寿命周期一生的管理。
影响设备综合效率的六大损失是:
设备故障损失、非计划调整损失、空转与短暂停机损失、速度降低损失、产品缺陷损失、初期不良损失。
提高设备综合效率的主要对策就是限制和降低六大损失。
实行设备点检就是要以全员为基础,以全系统为载体,致力于减少时间损失、速度损失和产量损失,努力实现零故障管理,提高设备综合效率。
7.加强七项重点管理
加强七项重点管理是点检工作的要点之一,包括:
点检管理、定修管理、备件管理、维修费用管理、安全管理、故障管理、设备技术管理。
三、设备点检管理四大标准
设备点检管理四大标准是对设备进行点检、维护、修理、技术管理等标准化作业的基础组成。
四大标准的建立与完善,是点检定修的制度保证体系和点检定修活动的科学依据。
制定标准的目的是使各类工作人员看到标准后,就能进行相应的作业和管理,因此要求内容正确、全面、明了、简练,尽可能表格化。
(一)、维修技术标准
维修技术标准是根据设备设计制造的原始数据制订的维修基准,是编制点检标准、给油脂标准和维修作业标准的基础与依据。
它反映了设备设计者的思想和设备管理人员的经验和水平。
维修技术标准规定了设备部位(点)的技术性能、维修特性和维修管理值等内容,反映了主要设备装置的性能构造,主要设备装置的劣化倾向、异常状态以及维修技术管理值等主要维修标准。
1.编制依据
(1)设备使用说明书及有关技术资料。
(2)同类设备或使用性质相类似设备的维修技术管理值。
(3)实际经验。
2.维修技术标准分类
根据设备专业和使用条件的不同,维修技术标准可以分为通用标准和专用标准。
(1)通用标准。
即使用条件或工作环境相同或相近的同类设备的通用性维修技术标准。
该标准规定了用于许多通用设备标准零部件的普通标准值,电气、仪表以及机械类的通用设备都适用通用标准。
(2)专用标准。
专用维修技术标准多应用于机械设备,特别是一些专用性强或非标的机械设备或装置。
如化工机械、动力机械、冶金机械、专用起重运输机械等适用专用维修技术标准。
3.维修技术标准的内容
(1)作为管理对象的设备或装置的简明示意图。
(2)作为管理对象的零部件(即有可能发生劣化的工作机件)的性能构造、使用材料等。
(3)作为管理对象的零部件的维修特性,包括其劣化倾向、特殊的变化状态及点检方法和周期等。
(4)设定主要更换件的维修技术管理值,包括零部件的图面尺寸、装配间隙、允许减损量范围或劣化极限容许值,以及使用的标准(国际、国家、行业、企业)等。
(5)其他对该零部件所限制的项目内容,如温度、压力、流量、电压、电流、振动等。
维修技术标准中,最关键的是维修技术管理值的确定。
(二)、点检标准
点检标准中详细规定了点检作业的基本事项(包括点检部位、点检项目、点检内容、点检分工、设备点检状态、点检周期、点检方法、点检结果的判断基准等),该标准是对设备进行预防性检查的依据,也是编制点检计划的基础。
1.编制依据
(1)设备使用说明书和有关技术资料、图纸。
(2)维修技术标准。
(3)同类设备的实际资料。
(4)实际经验。
2.点检标准的分类
(1)按设备通用性分类。
1通用点检标准,指同类设备在相同使用条件下实行点检检查的通用标准,一般用于通用设备如动力设备、电气设备和仪表设备以及同类型、同规格的机械设备。
2专用点检标准,用于工艺要求特殊,工作环境恶劣及运转有特别要求的非通用设备或专用机械设备的点检标准。
(2)按点检周期分类。
1日常点检标准,用于短周期的生产操作、运行值班日常点检作业。
2定期点检标准,用于专业点检员编制周期管理表的依据与定期点检作业。
为便于管理,可将日常点检标准和定期点检标准列入同一表中,统称为点检标准。
3.点检标准内容
点检标准中主要包括点检“五定”(定点、定法、定标、定期、定人)的内容。
既设定检查的部位、项目和内容,确定点检检查方法,制订点检结果的判断基准,设定点检检查周期,确定点检项目实施人员。
(1)点检部位与项目。
设备可能发生故障和劣化并且需按点检管理的地方,按大类分为部位,小类分为项目。
(2)点检内容。
通常将点检十大要素作为点检诊断的内容。
机械设备点检的十大要素是压力、温度、流量、泄漏、给油脂状况、异音、振动、磨损或腐蚀、裂纹或折损、变形或松弛。
电气设备点检的十大要素是温度、湿度、灰尘、绝缘、异音、异味、连接松动、氧化、电流、电压。
(3)点检方法。
以采用视、听、触、味、嗅觉为基本方法的五感检法;借助于简单仪器、工具进行测量;用专用仪器进行精密点检测量。
(4)点检状态。
分设备停止(静态)和运转(动态)两种状态。
通常温度、压力、流量、振动、异音、动作状态等需在运转状态进行点检,而有些项目则必须在停止状态进行点检。
(5)点检判定基准。
是点检结果与之对照并以此判断设备技术状态的基准,分定性判定基准与定量判定基准两种。
(6)点检分工。
明确点检的实施人员,一般分操作点检、运行或维护点检和专业点检员的专业点检。
(7)点检周期。
在编制点检标准中,确定设备点检周期是个难度较大的题目,点检周期过长不能可靠监视设备的劣化,会使故障率增大。
点检周期过短又会使点检工作量过大,增加点检费用,而且点检周期不是固定不变的量,它随多种因素影响而变化。
通常在编制标准时依据设备作业率、使用条件、工作环境、润滑状况、对生产影响的程度、其他同类厂的使用实绩和设备制造厂家的推荐值等先初设一个点检周期值,以后随着生产情况的改变和实际经验的积累逐步进行修正,使其逐渐趋向合理。
(三)、给油脂标准
现代化企业中,设备润滑工作的地位越来越重要,润滑工作是设备维护活动的重要组成部分,对防止设备强制劣化,延长使用寿命起着非常重要的作用。
因此,必须重视和做好设备润滑工作,要求设备润滑工作有标准可依。
给油脂标准中详细规定了润滑作业的基本事项,该标准是设备润滑工作的依据。
1. 编制依据
(1)设备使用说明书和有关技术资料、图纸。
(2)维修技术标准。
(3)同类设备实际资料。
(4)实际经验。
2. 给油脂标准的内容
给油脂标准中规定了给油脂部位、给油脂点数、给油脂方式、油脂品种牌号、给油脂量与周期、更换油脂量与周期以及给油脂作业分工等润滑作业的基本事项。
对于能产生摩擦与磨损的地方(利用摩擦的部位除外)都是。
给油脂润滑的部位,主要是机器的旋转和滑动部分,如齿轮齿面、滚动轴承、滑动轴承、滑板、钢绳、导轨等。
给油脂标准包括了“润滑五定”(定点、定质、定量、定时、定人)的全部内容。
(四)、维修作业标准
维修作业标准是精练严密的设备检修施工组织设计,是检修责任单位进行检修作业的基准,也是确定修理工时及修理费用的依据。
1.编制维修作业标准的目的
(1)提高检修作业质量和缩短检修作业时间。
五、点检实绩管理
点检任务的实绩管理,是设备管理业务中掌握设备运行信息,分析、总结业务,研讨改进对策,修正标准、预算计划,推行PDAC循环的重要环节,是管理标准化的反馈部分。
它包括实绩内容检查和实绩分析。
1、实绩内容检查
主要检查维修记录,维修记录的管理共8种:
(1)日常点检记录,由岗位操作人员填写。
(2)给脂加油记录,由设备使用者填写。
(3)定期检查记录,设备劣化与否的记录,由点检员填写,其中包括法定规范内的点检、解体点检和精度点检。
一般是在年修、定修计划中进行,在修理中所测定的数据记录就是定期检查的记录。
(4)维修报告书,这是有关设备维修情况的记录,由维修部门点检作业者填写的所有维修活动记录。
(5)改进维修记录,对改进项目的维修记录。
(6)MTBF分析记录表,把设备发生的各种维修作业记录在MTBF(设备两次故障之间的平均时间)分析记录表上,该表能使现场人员清楚地看到各设备、各部位所发生的故障频率。
(7)设备台帐,这是设备一生的记录,从设备购进后,将历次事故和修理的内容记录下来并且保存。
(8)维修费记录——包括劳务费、材料费、外委协作费。
2、实绩分析
实绩分析分为2级:
(1)点检组分析
点检组长每周开1次会,分析1周的实绩,点检区的各点检员到会。
分析内容包括:
故障情况、原因、对策;检修情况,效率,工时利用情况,小组的PM(自主管理)活动情况。
(2)作业长分析
点检作业长召开实绩分析会每月1次,各点检组长和对口技术人员到会。
除了上述内容外,会议内容还有本作业区的维修费用分析。
编制月度实绩资料,向维修部门报告。
维修记录的管理
维修记录是企业维修水平的实绩写照,点检活动可以通过维修记录的写实反映出客观真实性。
因此,从维修记录的构成关系可以找出点检活动的规律。
一般企业维修记录至少有8种。
1.日常点检记录
这是防止设备劣化的日常点检活动的记录。
依据日常点检标准,对规定的设备部位和点检项目,按运行或停机状态分开进行点检,每天、每周或每月确认点检结果,如实地记录异常和处理情况,主要由设备操作者进行。
2.给脂加油记录
给脂加油,按部位、周期不同,由设备使用者执行并做好每天的加油记录。
3.定期检查记录.
这是有关设备是否劣化点检结果的记录,主要由专业点检人员记录。
其中包括法定规范内的点检、解体点检、精度点检等,点检发现劣化磨损时需根据标准值进行判断,决定其使用限度。
一般是在年修、定修计划中实施,在修理中所测定的数据记录然是定期检查记录。
4.维修报告书
这是有关设备维修结果的记录,主要由维修部门的点检作业者记录。
维修报告书的内容根据维修标准来设定,按年度维修计划的周期实施结果应记入,对于突发故障,必须快速处理,处理结果也要记入维修报告书。
5.改进维修记录
这是在分析维修报告书故障记录的基础上,找出故障多发的原因,采取防止再次发生重复故障的改进对策。
做好改进维修记录的目的是为了对比实施改进对策前后的效果。
改进维修记录一般使用专门格式的记录纸作记录。
6.MTBF分析记录表
维修记录应以设备单元为单位,归纳在维修作业特性分析表中。
把设备发生的各种维修作业记录在一张小卡片上,这就是MTBF分析记录表。
MTBF分析记录表是面向现场的,使现场人员能一目了然地窜出各设备、各部位所发生的故障频率。
7.设备台帐
设备台帐是从设备购进后建帐登记,从运转开始连续记录设备状态的履历,将历次发生的事故和修理的内容都记录并保存下来。
设备台帐是设备一生的记录,就像医院中患者的病历卡一样。
设备性能劣化靠修理予以恢复,这需要修理费;劣化程度达到某一经济限度以上再修理就不合算了,此时必须更新,因此要制订设备更新的标准,并写在设备的台帐上。
设备台帐一直保管到设备报废为止。
8.维修费记录
为了有效地进行维修费的预算管理,必须把实际发生的维修费按科目、用途记录下来。
维修费包括劳务费、材料费、外委协作费等。
根据维修活动的具体情况,维修记录必须活用。
实绩分析
1.分析类型
点检的实绩分析,分为点检组的分析和点检作业长的分析两级。
2.分析内容
点检组长每周召开一次分析会,点检区的专职点检员到会,简要分析一周的实绩,包括故障情况、原因、对策;检修情况,效率和工时利用情况以及小组自主管理(PM)活动情况。
点检作业长每月召开一次实绩分析会,各点检组长和对口技术人员到会,详细分析一个月的实绩。
除上述内容外,还分析本作业区维修费用的实绩,以达到提高点检效率,减少设备故障次数和时间,降低维修费用的目的。
编制月度实绩资料,向地区维修科作实绩报告,构成了点检管理的PDCA循环。
其含义为P计划(点检计划、维修计划、维修费用预算、周期管理表等)→D实施(点检、倾向检查、施工配合、协调、故障管理等)→C检
查(记录、整理、分析、实绩报告、对策建议、评价等)→A反馈(调整业务、修改计划、标准等),再回到计划P,形成循环,使点检管理工作效率不断提高。
点检分析方法
1.排列图法
排列图法是寻找主要问题的方法。
由排列图找出造成故障的主要原因,以便采取对策。
同样,还可作出故障停机时间排列图或故障修理排列图。
2.倾向管理法
倾向管理法,又称推移法,进行前后对比分析,可找出存在问题点和经验点,以提出相应对策,落实提高工作效率的步骤和方法。
故障和工作效率的倾向管理法分析,以定期时间为基础,相应记载变化值,连成曲线,反映了在同一生产期中设备效率的提高和故障的下降情况。
A表示效率提高情况,B表示故障逐步下降趋势。
3.直方图对比法
预先设定计划值指标数值,按比例记入实绩值,与计划值对比,可看出计划与实绩的差距,反映计划精度的高低,同时也与历史实绩进行对比,看其计划性如何,可反映效率是提高还是下降,找出问题点,进行分析评价。
4.焦点法
焦点法是找出问题点的分析方法,简单明了,问题突出,分析效果显著,一般也可用于故障分析。
把一个整圆等分,分割成数块(6块或8块),每一块都表示点检区设备的有标准化问题点的一部分,每一部分引起故障次数,均用有量线段表示,这样把点连成多边形,即形成了具有评价的分析图。
六、劣化倾向管理
(一)、设备的劣化
设备原有功能的降低及丧失,以及设备的技术、经济性能的降低,都称为设备的劣化。
任何设备都会发生劣化,无论在设计上、制造上及操作使用上,要想使设备不发生劣化或磨损是不可能的,但通过对设备进行科学管理和精心维护,可以延缓劣化速度,延长设备使用寿命。
因此,点检工作要掌握设备劣化的程度和劣化趋势,以便及时采取对策,防止劣化发展成为故障,避免过剩维修。
1.设备劣化的类型
(1)设备有形劣化。
设备在使用或闲置过程中,发生实体的劣化称为有形劣化。
有形劣化包括使用劣化、自然劣化、灾害性劣化三种类型。
有形劣化的技术后果是使设备的使用价值降低,直至完全丧失使用价值,经济后果是使设备原始价值部分降低,直至完全贬值。
(2)设备无形劣化。
设备经济性能降低,而在实体上体现不出来的劣化称为无形劣化。
无形劣化包括经济性无形劣化和技术性无形劣化两种类型。
经济性无形劣化的后果是设备的使用价值没有变化,但设备原始价值贬值。
技术性无形劣化的后果是使设备的使用价值降低。
由于无形劣化速度快是技术进步快的反映,因此,不应限制无形劣化的发展。
(3)设备综合劣化。
设备在使用期间,有形劣化和无形劣化在同时起作用,劣化结果将引起设备技术价值和经济价值的降低、功能下降或丧失,这就是设备综合劣化。
2.设备劣化的补偿
有形劣化的局部补偿是修理,无形劣化的局部补偿是技术改造,有形劣化和无形劣化的完全补偿是更新。
(1)对可消除的有形劣化,补偿方式主要是修理,但有些设备为满足工艺要求,需要改善性能或增加某些功能并提高可靠性时,可结合修理进行局部改造。
(2)对不可消除的有形劣化,补偿方式主要是改造。
对改造不经济或不宜改造的设备,可予以更新。
(3)由于经济性无形劣化不会引起设备原有技术性能的降低和使用维修费用的升高,因而不需要进行补偿。
(4)对技术性无形劣化的补偿方式,主要是更新。
但有些大型设备价格昂贵,若其基本结构仍能使用,可采用新技术进行改造。
一般情况下,在有形劣化期短于无形劣化期时适于修理,反之,则适于改造和更新。
设备有形劣化的主要表现形式有:
机械磨损、疲劳裂纹、塑性断裂和脆性断裂、腐蚀、蠕变、元器件老化等。
3.造成设备有形劣化的因素
(1)设备本体方面的问题。
(2)设备管理方面的问题。
(3)生产管理方面的问题。
(4)环境和条件方面的问题。
(5)正常使用条件下的劣化。
4.加速设备有形劣化的主要原因
(1)润滑不良。
(2)灰尘或异物侵入。
(3)螺栓松动。
(4)受热。
(5)潮湿。
(6)保温不良等。
5.预防和延缓劣化的
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