桥梁基础及下部构造.docx
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桥梁基础及下部构造
桥梁基础及下部构造
技术施工方案
1 编制依据
1.1 充分考虑并做好水土保持与环境保护工作。
1.2 确保建设单位要求的阶段性工期和总工期,根据工程特点优
选先进可行的施工方案。
1.3 临时工程本着临永结合、节约用地、满足施工、精打细算的原
则安排。
1.4 施工总体计划文件。
1.5 承德至赤峰高速公路招标文件及投标文件,工程承包合同。
1.6 工程所在地区的勘察分析和调查分析。
2 编制范围
2#混凝土搅拌站建设:
HZS75 拌机安装、施工场地硬化、
砂石料仓布置、变压器安装、站内排水设施、站内道路布置等。
钢筋加工棚:
场地硬化、顶棚安装。
3 工程概况及施工组织部署
3.1 工程概况
小井大桥位于河北省承德市境内桥梁设计中心桩号
K83+150,桥位区属于丘陵冲沟地貌,大部分位于原耕地区,地
形相对较平坦。
桥位处地表覆盖厚度较小,植被发育较差。
桥位
区区域地质稳定,无影响桥位稳定的不良地质现象。
表层粉质粘
土及圆砾,厚度为 6-12m;下层片麻岩作为嵌岩层。
本桥全长
427m,桥型总体布置为 4×30+5×30+5×30 三联预应力砼 T 梁,
桥梁轴线与路线法线右偏角 75°。
下部采用嵌岩桩基础,柱式墩。
1
全桥墩台基础均采用嵌岩桩基础,桩径为 1.8m,总计 95 根,累
计桩长 2076m,最大桩长 24m,最小桩长 13m,钻孔桩基础采用
C30 水下混凝土,墩柱、盖梁、系梁、台帽、背墙、耳墙、承台、侧
墙顶等采用 C30 混凝土。
下部结构 0#台采用肋板台,14#桥台采
用柱式台,桥墩采用柱式墩,墩台采用桩基础。
桥梁上部为预应
力砼 T 梁,每孔左右幅梁各 7 片。
桥面净宽 33.5 米,2%双向横坡。
桥面铺装采用 10cm 沥青混凝土+12cmC50 混凝土桥面现浇层,
桥面现浇混凝土顶设防水层。
小井大桥作为本合同段的重点、形
象工程之一,其工程进度的快慢将影响到全线施工进度的总体形
象。
因此该桥施工的重点主要为施工前的设备进场及施工场地的
合理布置,且桥台基础的开挖与施工高峰期人员安排及设备的数
量配置也将作为我部重点工作之一。
3.2 施工组织部署
1)、人员组织计划配置:
为了保证本桥的质量及施工进度,
我部高度重视,成立了以主管生产的项目经理为直接领导的施工
小组具体负责该工程的施工任务。
并配置了专职的质检员与安全
员负责施工过程中的质量及安全问题。
施工员在上岗前先进行岗
前培训和学习图纸,通过考核持证上岗。
进场人员配置如下:
施工现场负责人:
冯建中质检工程师:
周海彬
结构工程师:
孙旭东专职安全员:
田鸿乾
测量工程师:
桂华
试验工程师:
崔学威
2
名称
单位
数量
350 型强制式拌和机
台
1
电焊机
台
2
钢筋切割机
台
2
钢筋调直机
台
4
钢筋弯曲机
台
4
插入式振动器
台
6
全站仪
台
1
水准仪
台
2
手推车
台
8
风镐
台
30
发电机组(30KW)
台
1
卷扬机
台
20
序号
仪器名称
型号规格
单位
数量
1
分析天平
台
1
2
台案秤
10kg
台
1
3
托盘天平
500g
台
2
4
试验留样桶
5L
个
3
5
砼试模
15*15*15
个
18
6
电热鼓风干燥箱
DF-301-1
台
1
7
土、砂、石套筛
套
1
8
计算器
Coppaq2000
台
1
9
计算机
Fx-4500p
台
1
机械工:
5 人修理工:
4 人
普工:
50 人钢筋工:
20 人
2)、设备机械进场计划:
试验仪器配置:
4 施工技术方案
本桥上部结构采用预应力砼(后涨)T 梁共计 196 片,先简支
后连续;下部结构 0 号台采用肋板台,14 号台采用柱式台,桥墩
采用柱式墩共 78 根,墩台采用桩基础。
共计嵌岩桩 96 根。
3
4.1 基础工程
4.1.1 明挖基础施工方案
明挖基础的施工工艺流程见“图 4-1 明挖基础施工工艺流程
图”。
定位放样
开挖、清底
降、排水施工防护
基底(软土、岩溶)处理
支立模板
监理复检签证
浇筑砼
取试件
养生、基坑回填
图 4-1 明挖基础施工工艺流程图
定位放样:
根据地质情况定出放坡率,放出边桩,根据基础
尺寸、深度、土质和地下水位情况确定基坑的开挖尺寸,为便于
立模,一般基础尺寸每边加宽 0.5m~0.8m。
基坑开挖:
基坑开挖采用挖掘机辅以人工修坡清底,遇到硬
岩时用风镐开挖,必要时放松动小炮。
开挖时要控制边坡的坡度,
保持边坡稳定,可以根据地质情况,对边坡采取支撑,加固护壁。
有地下水时,在基坑底周围开挖排水沟和汇水井,利用水泵
将积水抽出坑外。
在坑顶四周距基坑边缘 5m 以外设截水沟,防
止地表水侵入坑内。
基坑顶部如有动载,设备与基坑边缘间至少
4
留有 1m 护道;如地质、水文情况不良,要加宽护道或采取加固措
施;基坑弃土弃在设计或业主指定的弃土场,存留的基坑回填料
距坑顶边缘的距离不小于基坑深度。
基坑开挖后,及时检验基底
和灌注基础,避免基底长期暴露。
地基检验:
基坑开挖接近设计标高时,采用人工清底至设计
标高,检验地基承载力。
对于基底溶槽,先清除槽内填充物,使用
工程地质钻机探明槽底以下 2~3m 无溶洞时,再用与基础同等
级砼将溶槽回填,其上增设一层直径 Ф16~22mm、间距为 20cm
钢筋网。
再浇筑基础砼。
地基承载力若达不到设计要求时,要对
地基进行加固处理。
模板支立:
按照基础尺寸放出模板边线,模板采用组合钢模,
其结构及各部位尺寸符合规范要求,模板及模板支撑有足够的刚
度、强度和稳定性。
砼浇筑:
砼使用的粗细骨料、水泥,经试验合格后方可使用;
砼由拌和站集中拌制,砼输送车运输、砼输送泵泵送入模;浇筑
砼时必须认真振捣,不超捣、不漏捣;若基础顶面砼与墩台身的
连接处,设置直径不小于 16mm 的预埋钢筋以加强其整体连接,
钢筋埋入与露出部分长度均不小于钢筋直径的 30 倍,间距不大
于钢筋直径的 20 倍。
砼养护:
砼振捣密实后表面抹平,终凝后,立即覆盖一层塑
料薄膜保护,喷淋养生,保持砼表面湿润。
基坑回填:
基础砼施工完成并达到规定强度后,及时采用设
计规定的填料回填基坑,回填土分层夯实后,封闭基坑。
4.1.2 挖孔桩基础
5
挖孔桩施工工艺流程见“图 4-2 挖孔桩施工工艺流程图”。
图 4-2 挖孔桩施工工艺流程图
施工准备
测量定位
浇注井口锁口
制作护壁模板安装手摇绞车
浇注混凝土护壁
孔内排水、通风
节段循环开挖
基底检查处理
监理签认
沉放钢筋笼
钢筋笼制备
灌注桩身混凝土
检桩
场地准备:
挖孔桩施工前,首先平整场地,测量定位,放出桩
中心点,并引放至周围定好十字龙门桩。
井口锁口:
为防止挖孔过程中发生井口坍塌和落石,要先做
好井口锁口,同时制备护壁模板及手摇绞车。
开挖:
井体采取分节开挖,开挖深度视地质情况而定,土层
较好时,一般 1m,软弱土中 0.5~0.8m,开挖一层做一层护壁。
土质较软时,采用锹镐挖掘;硬土及软石采用风镐及钢钎挖掘;对
6
于较硬岩石,放松动小炮,采取全断面微差爆破一次成型,尽量
减小对周围岩体的影响,防止塌孔。
炮眼按中空眼、掏槽眼、周边
眼布置。
开挖出来的土石用手摇绞车吊出井外,弃至井口下方的
指定地点。
开挖过程中要保持井内有足够的新鲜空气,不断向井
内送风。
开挖工作连续进行,交接班的时间尽量缩短,减少未经
支护的土体的暴露时间,防止坍塌。
当相邻挖孔桩在浇灌桩蕊
砼时,原则上要停止掘进,以防井筒在较大侧压力下土体失去稳
定而坍塌。
支护:
挖孔桩支护采用钢筋砼护壁形式,每节护壁之间预留
钢筋,相互焊接牢固,并确保各段联结处不漏水。
下钢筋笼及灌筑砼:
灌注桩身砼之前,对桩孔基底进行检查
和处理,对井底杂物和积水进行清理和排除。
钢筋笼在孔外加工
制作,然后分节吊入桩孔。
连续灌注砼,布料软管底端距井底不
高于 2m。
如地下水较大时,采用导管法灌注水下砼工艺。
对于干
灌的桩孔,6m 以内部分分层振捣,6m 以下部分利用砼的大坍落
度(掺加减水剂)和下冲力使之密实。
桩身灌筑过程中要在井口对
钢筋笼进行加固,防止钢筋笼上浮。
4.1.3、钻孔灌注桩基础
钻孔灌注桩施工工艺流程见“图 2.3-3 钻孔灌注桩施工工艺
流程图”。
平整场地、整修道路:
根据桩顶设计标高、自然地面高程平
整场地,按钻孔平面布置修筑钻孔机械进出场道路。
为减轻钻孔
桩施工对环境污染,避免对当地自然环境造成危害,泥浆池、沉
淀池均用钢板焊成的大水箱充当。
钻碴排放在指定的弃碴场,废
弃泥浆深坑掩埋,施工废水经处理达标后排放。
7
桩位复核:
根据测定出来的桥墩中心线,定出孔位中心桩,
放出护桩,经复核无误、监理工程师认可后,用表格形式交钻桩
班组,保护现场桩位。
钻孔探岩:
桩基精确放样后,在桩基施工场地上用工程地质
钻机在桩中心处进行钻探,详细记录地质地层状况、有无溶洞、
溶洞深度、高度、填充物类型,画图列表,为制定相应施工方案提
供详实依据。
并对填充物进行土工试验,分析其物理力学特性,
检测容重、含水量、孔隙率等,为注浆参数计算提供依据。
图 4-3 钻孔灌注桩施工工艺流程图
测量定位
超前钻孔探岩
施工准备 加工钢护筒、准备机具
溶洞预处理
下沉、埋设钢护筒
钻机就位
随钻进随检孔
泥浆护壁、钻进
泥浆制备
冲击钻通过溶洞顶板
钻至桩底
清孔
测量钻孔深度、倾斜度、孔径
制作钢筋笼吊放钢筋笼
二次清孔
安装导管导管试拼、闭水检验
测量砼面高度灌注水下砼
8
拔出护筒
输送砼 制备砼
砼备料
钻
孔
方
法
地
层
情
况
泥浆性能指标
相对密度
粘度
(S)
静切力
(Pa)
含砂
率
(%)
胶体
率
(%)
失水率
(ml/30min)
酸碱
度
PH
冲
击
反
循
环
砂
土
碎
石
土
卵
石
土
1.02-1.08
18-20
3-5
﹤4
﹥95
10-20
8-10
埋设护筒:
根据测定的孔位中心桩,埋置护筒。
安装护筒时,
按照孔位中心桩和护筒高度,将护筒固定,护筒外围夯填粘土,
用细线拉十字,将孔位中心桩反映在护筒上。
钻机就位:
钻机进位时要调平,垫死,保证施工中钻机位置
和不发生倾斜。
钻机就位后,要将钻头的钻尖准确对准孔位中心。
具体方法是在护筒的刻痕处用小线连成十字,钻头中心对准细线
十字交叉点。
泥浆制备:
造浆用粘土选用水化快、造浆力强、粘度大的粘
土,造浆时在钻孔内直接投放粘土,以钻锥冲击制成泥浆,调制
的护壁泥及经过循环净化的泥浆性能指标满足“表 2.3-2 泥浆性
能指标要求”。
表 4-4 泥浆性能指标要求
9
泥浆循环系统布置根据现场地形及周围环境统筹安排,泥梁
循环池设在 4 个墩或 2 个墩之间。
泥浆循环系统由沉淀池和泥浆
池及流槽组成,沉淀池深 2.0m,泥浆池深 1.0~1.5m,池四周及
流槽均用砖砌筑,流槽内侧用水泥砂浆抹平。
泥浆循环布置见
“图 2.3-4 泥浆循环系统布置图”。
废泥浆经沉淀处理后经附近雨水管排放,钻碴外运,以避免
泥浆对周围环境的污染。
单护筒泥浆护壁冲击钻孔:
预处理后的岩溶待注浆凝固后方
能进行冲击成孔,为防止意外,冲孔前备好粘土、水泥和片石等
材料,同时加大泥浆比重,采用优质泥浆。
当岩面倾斜角度较大
时,在较低一侧回填些片石,使孔底大致平整后再转入正常冲孔。
通过溶洞进入填充地层时,采用优质泥浆护壁,保持孔内的水位
高度,适时向孔内投入潮湿泥块或袋装粘土和块径不大于 13cm
的片石,采用低冲程将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝,以加强
护壁,使之形成封闭环,防止漏浆和塌孔。
出浆管
A匝道
沉淀孔
出浆管
钻孔
钻孔
进浆槽
进浆槽
泥浆池
B匝道
图 4-5 钻孔桩泥浆循环系统布置图
10
序
号
类别
预防和处理措施
1
坍孔
1、孔内坍塌应判明坍塌位置,回填砂和粘质土
混合物到坍孔处以上 1m-2m,如坍孔严重时应全部
回填,待回填物沉积密实后再行钻进。
2、清孔时指定专人补水保证孔内必要的水头高
度。
3、吊入钢筋骨架时,对准钻孔中心竖直插入,严
防触及孔壁。
2
钻孔
偏斜
1、在有倾斜的软、硬地层钻进时,采用控制进尺
或回填片、卵石冲平后再钻进。
2、钻孔偏斜后的处理采用回填砂砾石和黄土,
待沉积密实后再继续钻进。
偏斜严重的在开始偏斜
处设置少量炸药爆破,然后用砂砾石回填到该位置
以上 1m 左右,重新冲钻。
双护筒冲击钻孔:
对于空洞较大的溶洞或填充物为流塑状时
采用双护筒冲击钻孔。
外护筒安装就位后,即开始对覆盖层和顶
板进行冲击,其钻孔方法和传统的冲击钻孔方法相同,但成孔的
桩径比设计桩径大 7cm,以便内护筒顺利通过顶板。
当内护筒下
沉到位后,即进行内护筒的排泥和稳固岩面的钻孔。
护筒内排碴
采用吸泥法。
清孔:
反循环成孔采用换浆法清孔,冲击钻成孔采用掏碴法
清孔,清孔时继续保持孔内水头,防止坍孔。
钻孔事故的预防及处理:
见“表 2.3-3 常见钻孔事故的预防及
处理”。
表 4-6 常见钻孔事故的预防及处理
11
3
掉钻
落物
1、开钻前清除孔内落物,零星铁体用电磁吸取,
较大落物和钻具用冲抓锥打捞,然后在护筒口加盖。
为便于打捞落物,在冲击锥的钻头上预先焊打捞环、
打捞杠等。
2、掉钻后及时摸清情况,若钻锥被沉淀物或坍
孔土石埋住,应先清孔,使打捞工具能接触钻锥。
4
缩孔
1、及时修补磨损的钻头,使用优质泥浆护壁。
2、用卷扬机吊钻锥上下、左右反复扫孔以扩大
孔径,直至使发生缩孔部位达到设计孔径要求为止。
5
梅花
孔
1、用适当粘度和相对密度的泥浆,适时掏碴。
2、用低冲程时,每冲击一段换用高一些的冲程
冲击,修整孔型。
3、出现梅花孔后,用卵石混合粘土回填钻孔,
重新冲击。
6
卡锥
1、梅花卡钻时,松一下钢丝绳,使钻锥动一个角
度,将钻锥提出。
2、掉下石块卡住时,由上向下轻打卡点的石头,
钻头上下活动,使石块落下或脱离卡点。
3、探头石卡住时,用小的冲锥下到孔内冲击,将
卡锥的石块挤进孔壁,或把冲锥碰活动脱离卡点后,
再将冲锥提出。
4、钻锥偏斜卡住时,用专门加工的工具,将顶住
孔壁的钻头拨正。
安放钢筋笼:
钢筋笼根据实际桩长在钢筋加工场分节制作、
焊连,外圆周上均匀焊接导向钢筋,套安鼓形空心砂浆棒,以防
止钢筋笼放置偏心,保证砼保护层厚度。
钢筋笼顶要固定牢靠,
以免掉笼或浮笼。
钢筋笼搬运时要防止扭转、变形、弯曲。
用缆风
绳配合汽车吊准确居中将钢筋笼吊装入孔。
安放导管:
灌桩导管接头采用橡胶密封圈法兰栓接。
使用前
12
进行试拼接及接头抗拉、水密试验。
导管要安放在桩孔的中心。
二次清孔:
如果一次清孔后,孔底沉碴厚度仍大于设计要求
值时,要进行二次清孔。
二次清孔用灌注水下砼的导管注入大比
重的泥浆,用置换法清孔。
灌注水下砼:
灌注的水下砼坍落度控制在 16~22cm,第一次
灌注砼的数量要满足导管能被埋在砼内的深度≮1.0m。
水下砼要
连续灌注,不能停顿。
灌注间隙时间不能超过 30min,灌注速度
5~20m3/h。
尽量缩短混凝土的运输时间,以迅速不间断为原则,防止在
运输过程中产生离析。
为防止钢筋笼上浮,采取措施将钢筋笼压住(如在横担上加
重、增加横担等)。
在浇灌砼时,随时抽拔拆除导管,同时保证导
管底埋入砼顶面 2~6m。
灌注高度高出桩顶以上 0.5~1.0m,以
确保桩顶质量。
灌注开始时,紧凑连续地进行。
在灌注过程中,防止拌和物
从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝
结,致使测深不准确。
灌注过程中注意观察管内混凝土下降和孔
内水位升降情况。
在灌注过程中,当导管内不满,含有空气时,后续混凝土徐
徐灌入,避免整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气
囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
混凝土灌注事故的预防和处理:
见表 2.3-4 混凝土灌注事故
的预防和处理
13
序
号
类别
预防和处理措施
1
导管
进水
1、因首批混凝土下落后不能埋住导管底口,致
使导管进水时,立即将导管提出更换导管,将散落在
孔底的拌和物用泥石泵吸出,或者用空气吸泥机、
水力吸泥机或抓斗清出,然后再重新下放导管,并
投入足够储量的首批混凝土,重新灌注。
2、水从导管接头或焊缝中流入时,采取拔换原
管重下新管,下新管后,用潜水泵将管内的水抽干,继
续灌注;或采用原导管插入续灌,但灌注前将进入导
管内的水和沉淀土用吸泥、抽水的方法吸出。
2
卡管
1、灌注混凝土时卡管,采用长杆冲捣管内混凝
土,用吊绳抖动导管或在导管上安装附着式振捣器,
使隔水栓下落,如不能下落时,则将导管连同其内
的混凝土提出钻孔,进行清理修整。
然后重新吊装
导管,重新灌注,并将散落在孔底的拌和物清除。
2、若灌注时间已久,孔内首批混凝土已初凝时
卡管,则将导管拔出,重新安设钻机,将孔内混凝土、
钢筋骨架钻拔出,回填孔后重钻成孔。
3
坍孔
出现坍孔时首先查明原因,采取保持或加大水
头,移开重物,排除振动等措施,防止继续坍孔,然
后用吸泥机吸出坍孔中的泥土,如坍孔不停止或坍
塌部位较深,则将导管拔出将混凝土钻开抓出,同
时将钢筋笼拔出,再以粘土掺砂砾回填,重新钻孔
成桩。
4
埋管
如果发生埋管事故,可先用链滑车、千斤顶试
拔,如拔不出,凡属并非混凝土流动性损失过大的
情况,可插入直径稍小的护筒至已灌混凝土中,用
吸泥机吸出表面泥碴,派潜水工至混凝土表面在水
下将导管齐混凝土面切断,拔出小护筒,重新下导
表 4-7 混凝土灌注事故的预防和处理
14
管灌注。
5
桩身
夹泥
断桩
对已发生或估计可能发生夹泥断桩的桩,采用
地质钻机,钻芯取样或非破损检验混凝土桩质量的
方法,作深入的探查判明情况,采取压浆补强方法
处理。
6
钢筋
笼
上
升
1、当导管口低于钢筋笼底部 3m 至高于钢筋笼
底 1m 之间,且混凝土表面在钢筋笼底上下 1m 之
间时,允许最大灌注速度为 1.55m/min;
2、钢筋笼上端焊固在护筒上;在孔底设设直径
不小于主筋的三道加强环形筋,并牵引焊接于钢筋
笼底部。
凿桩头:
待桩身砼强度达到设计强度的 70%以后,人工凿除
桩头。
桩头上部用风镐凿除,桩头以上 10~20cm 段用人工打钎
凿除,不能损伤桩头砼质量。
桩的检测:
钻孔的直径比设计桩径大 2~3cm,孔深比设计深
度超深不小于 5cm。
孔底沉碴厚度不得大 10cm,孔的中心与设
计偏差不得大于 5cm。
倾斜度小于 1%孔深。
采用无破损检验方法对桩身进行完整性检测,具体施工中按
设计及监理工程师要求设置检验所需的预埋管件,并按规范规定
进行钻芯取样检测。
2.3.3.4、承台施工
15
详细施工工序见“图 4-8 承台施工工艺流程图”。
基坑开挖
桩
基
无
损
检
测
混
凝
土
拌
合
运
输
凿除桩头
钢筋绑扎
安设模板
灌筑混凝土
养 护
钢
筋
加
工
拆模
基坑回填
图 4-9 承台施工工艺流程图
基坑开挖:
基坑采用人工配合挖掘机开挖,入岩部分采用风
镐清除或风动凿岩机钻眼放松动小炮。
开挖根据设计尺寸、基础
大小、放坡宽度和基底留工作面的宽度(每侧 0.3~0.5m)来进行。
边坡坡度按照施工规范及现场地质情况确定。
基坑顶距开挖线
1.0m 以外挖截、排水沟,基坑顶做成 4%反坡,并疏通排水渠道
疏导水流,防止地表水浸入基坑。
基坑开挖到底后,立即凿除桩
头,调直桩头钢筋。
合格的基坑基底,在报请监理工程师复检批
准后,迅速铺设 C10 砼垫层,进行基础圬工施工,防止晾槽引起
水浸或地质风化。
钢筋绑扎:
承台的钢筋骨架采用分段绑扎,吊装拼接的方法
进行安装。
吊装前应检查钢筋笼的外形尺寸、钢筋的配置情况、
钢筋的位置和间距等,吊装后应检查其安装位置是否正确、保护
16
层厚度是否符合要求。
联接钻孔桩伸出的钢筋,埋设墩身预埋的
钢筋,按要求埋设预埋铁件。
支立模板:
模板采用组合钢模板,碗扣式脚手架支撑。
模板
要支立准确、牢固,浇筑砼时不能发生走模和变形。
支立模板时
要在砼垫层上重新测量放线,并仔细核对承台中心坐标。
砼浇筑:
承台砼的浇筑严格按照设计和施工规范的要求进行,
砼在拌和站集中拌制,砼输送车运送砼,泵送入模进行浇筑。
浇
筑时分层进行,插入式振动器振捣,以保证砼密实度。
基坑回填:
承台模板拆除并经检查合格,经养生 3 天后,进
行基坑回填。
基坑回填分两次进行,首次填至距基顶面以下 0.2m
处,不影响墩台身施工,待墩台施工完成(或出地面)后再全部回
填。
用设计要求的填料按层厚 15~20cm 分层回填,用多功能振
动振荡夯压实。
回填后的地面应略高于四周原地面,避免有坑洼
积水,浸泡承台。
回填时两侧对称进行,防止偏压。
2.3.3.5、墩台施工
详细施工工序见“图 2.3-6 墩台施工工艺流程图”。
模板设计及加工:
根据本工程实际情况,实心桥墩采用专门
设计、定制的整体型大面积钢模,墩身及台帽采取一次组装工艺。
模板选用 5mm 厚冷轧钢板做面板, 10mm 厚钢板做肋带,角钢
和槽钢做框架,由专业生产厂家整体加工,以保证加工精度。
模
板加工、试拼组装,检验合格后,涂油防锈。
桥台模板采用钢框覆
膜竹胶板模板。
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底垫层高度计算
钢筋加工
砼试件制作
清理承台顶面
墩身平面放样
模板底垫层
辅助脚手搭设
绑扎墩台身钢筋
模板安装
垂直度、平面位置检查
混凝土浇筑
模板设计
模板精加工
模板试拼
砼拌制、运输
砼养护
图 2.3-6 墩台施工工艺流程图
模板支立:
模板支立前认真清洗干净,涂刷脱模剂,在拼装
时采用双面胶海绵止浆垫夹在模板接缝处以防漏浆。
模板支立前
精确放出结构外轮廓线并将基底精确找平,找平误差控制在
2mm 内,保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。
钢模拼装采用
人工配合汽车吊进行,在模板设计时要考虑到机械吊装,并为吊
装需用设计吊点,以防吊装时模板变形。
每吊装
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- 关 键 词:
- 桥梁 基础 下部 构造