FANUC系统铣床与加工中心工艺编程与操作实例.docx
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FANUC系统铣床与加工中心工艺编程与操作实例
单元二外轮廓零件加工
课题一平面加工
图2—1—1平面加工任务图
参考程序:
O0001;
G90G94G21G17;
G91G28Z0;
G90G54M03S350;
G00;
Z5.0M08;
G01Z-8.0F50;
Y50.0F52;
G00;
;
G01Z-4.0F50;
Y50.0F52;
G00;
X10.;
G01Z-6.0F50;
G02R50.0F52;
G00Z20.0M09;
G91G28Z0;
M30;
课题二外形轮廓加工
图2—2—1零件加工任务图
参考程序:
(1)圆柱台加工程序
○0001;
G90G94G40G17G21;
G91G28Z0;
G90G54M3S350;
G00Y0;
;
G01Z-4.0F52;
G41D02G01Y0F52;
G02J0;
G40G01Y0;
G41D02G01YO;
G02J0;
G40G01Y0;
G41D02G01Y0;
G02J0;
G40G01Y0;
G00;
G91G28Z0;
M30;
(2)外轮廓加工程序
○0002;
G90G94G40G17G21;
G91G28ZO;
G90G54M03S350;
G00Y52.0M08;
;
G01Z-9.0F52;
G41D02G01Y30.0F52;
G01;
;
G02;
G01;
G02;
G01;
G02;
G01;
G03;
G40G01;
G00Z20.0M09;
G91G28Z0;
M30;
粗加工时,选用Φ20的立铣刀,刀具号为T02,刀具半径补偿号为D02,补偿值为10.2mm(0.2mm是精加工余量)。
精加工时,选用Φ12的立铣刀,刀具号为T03,刀具半径补偿号为D03,补偿值为6mm。
单元三内轮廓零件加工
课题一槽加工
图3—1—1槽加工任务图
参考程序:
(1)十字槽粗加工程序
○0001;
G90G40G21G17G94;
G91G28Z0;
G90G54M3S480;
G00Y0;
Z5.0M08;
G01Z-4.0F40;
X-30.0F60;
Z-8.0F40;
X30.0F60;
G00;
X0;
G01Z-4.0F40;
;
Z-8.0F40;
Y25.0F60;
G00Z5.0M09;
G91G28Z0;
M30;
(2)十字槽精加工程序
○0002;(主程序)
G90G40G21G94G17;
G91G28Z0;
G90G54M3S800;
G00X0Y0;
Z5.0M08;
G01Z0F40;
M98P0003L02;
G90G00Z5.0M09;
G91G28Z0;
M30;
○0003;(子程序)
G91G01Z-4.0F40;
G90G41D03G01Y7.5F50;
G02;
G01;
G03;
G01;
G02;
G01;
G03;
G01;
G02;
G01;
G03;
G01;
G02;
G01;
G03;
G01;
G02;
G40G01X0Y0;
M99;
课题二型腔加工
图3—3—1型腔加工任务图
参考程序:
(1)型腔内粗加工程序
○0001;(主程序)
G90G40G21G94G17;
G91G28Z0;
G90G54M3S480;
G00X0Y0;
Z5.0M08;
G01Z0F50;
M98P0002L02;
G00Z20.0M09;
G91G28Z0;
M30;
○0002;(子程序)
G91G01Z-4.0F40;
G90G01Y0F48;
G03J0;
G01Y0;
G03J0;
G01X0Y0F100;
M99;
(2)型腔内轮廓精加工程序
○0003;(主程序)
G90G40G21G94G17;
G91G28Z0;
G90G54M3S480;
G00Y0;
Z5.0M08;
G01Z0F80;
M98P0004L02;
G00Z20.0M09;
G91G28Z0;
M30;
○0004;(子程序)
G91G01Z-4.0F80;
G90G41D01G01Y-15.0F48;
G03Y0;
G01;
G03;
G02;
G03;
G01;
G03;
GO2;
G03;
G01;
G03;
G02;
G03;
G01;
G03;
G02;
G03;
G01Y0;
G03;
G40G01Y0;
M99;
单元四孔加工
课题一钻孔、攻丝加工
图4—1—1孔类零件加工任务图
参考程序:
○0001;
G91G28Z0;
M06T1;
G90G17G49G21G94;
G54M3S1200;
G00Y100.0M08;
G43H01G00;
G99G81R5.0F80;
G98;
G00;
;
G99G81R5.0F80;
G98;
G91G28Z0M09;
M06T02;
G90G49G54M3S550;
G00Y100.0M08;
G43H02G00Z50.;
G99G73Q2.0F60;
G98;
G00;
;
G99G73Q2.0F60;
G98;
G91G28Z0M09;
M06T03;
G90G49G54M3S500;
G00Y100.0M08;
G43H03G00Z50.;
G98G83Q2.0F60;
G00;
;
G98G83Q2.0F60;
G91G28Z0M09;
M06T04;
G90G49G54M3S450;
G00Y100.0M08;
G43H04G00Z50.;
G98G81R5.0F50;
G00;
;
G98G81R5.0F50;
G91G28Z0M09;
M06T05;
G90G49G54M3S350;
G00Y100.0M08;
G43H05G00;
G99G82P2000F60;
G98;
G00;
;
G99G82P2000F60;
G98;
G91G28Z0M09;
M06T06;
G90G49G54M3S50;
G00Y100.0M08;
G43H06G00;
G98G85R5.0F40;
G00;
;
G98G85R5.0F40;
G91G28Z0M09;
M06T07;
G90G49G54M3S100;
G00Y100.0M08;
G43H07G00;
G98G84R5.0F175;
G00;
;
G98G84R5.0F175;
G91G28Z0M09;
M30;
课题二镗孔加工
图4—2—1零件加工任务图
参考程序:
○0001;
G91G28Z0;
M06TO1;
G90G94G49G17G40G21;
G54M03S400;
G43H01G00Z50.0M08;
;
;
G01Z-4.0F80;
Y-55.0F60;
X46.0F1000;
Y55.0F60;
G41D01G01Y30.0F60;
Y0;
;
;
Y0;
;
;
G40G01Y55.0F300;
G91G28Z0M09;
M06T03;
G90G54G49G40M03S1200;
G43H03G00Z50.0M08;
G98G81X0Y0R5.0F60;
G91G28Z0M09;
M06T04;
G90G54G49G40M03S500;
G43H04G00Z50.0M08;
G98G81X0Y0R5.0F60;
G91G28Z0M09;
G28X0Y0;
M06T05;
G90G54G49G40M03S350;
G43H05G00Z50.0M08;
G98G73X0Y0Q2.0F50;
G91G28Z0M09;
G28X0Y0;
M06T06;
G90G54G49G40M03S250;
G43H06G00Z50.0M08;
G98G73X0Y0Q2.0F45;
G91G28Z0M09;
G28X0Y0;
M06T07;
G90G54G49G40M03S200;
G43H07G00Z50.0M08;
G98G73X0Y0Q2.0F40;
G91G28Z0M09;
M06T02;
G90G54G49G40M03S800;
G43H02G00Z50.0M08;
;
;
G01Z-4.0F80;
G41D02G01Y30.0F60;
Y0;
;
;
Y0;
;
;
G40G01Y55.0F300;
G91G28Z0M09;
M06T08;
G90G54G49G40M03S800;
G43H08G00Z60.0M08;
G98G85X0Y0R5.0F60;
G91G28Z0M09;
M06T09;
G90G54G49G40M03S1500;
G43H09G00Z60.0M08;
G98G85X0Y0R5.0F50;
G91G28Z0M09;
G28X0Y0;
M30;
单元五综合课题加工
课题一镜像加工
图5—1—1加工任务图
参考程序:
○0001;(主程序)
G90G40G21G17G94;
X0Y0
G91G28Z0;
G90G54M3S680;
M08
M98P0002
X0
M98P0002
X0
M09
M30
○0002;(子程序)
G00;
;
;
G01Z-3.0F50;
G41D01G01Y-45.0F100;
;
;
G03;
G01;
G03;
G01;
;
;
G02;
G01;
;
;
G40G01;
G00;
M99;
课题二极坐标加工
图5—2—1加工任务图
参考程序:
○0001;
G54G40;
M08;
G15;
M03S700;
G00;
;
;
G01Z-5.0F50;
G41D01G16G01Y-5.0F100;
G02R6.;
G03;
G02;
G02;
G40G15G01;
G00;
M09;
M30;
课题三旋转加工
图5—3—1加工任务图
参考程序:
○0001;
G54G40;
G69;
M03S700;
G68X0Y0;
G00X0Y0;
Z50.0M08;
;
G01Z-5.0F50;
G41D01G01Y10.0F100;
G03;
G01;
G03;
G01;
G03;
G01;
G03;
G01;
G40G01X0Y0;
G00Z150.0M09;
M30;
课题四综合零件的加工
图5—4—1加工任务图
参考程序:
(1)正六边形加工程序
○0001;
G90G40G21G17G94;
G91G28Z0;
G90G54M03S400;
G00X0;
Z5.0M08;
G01Z-6.F60;
G41D01G01X0Y29.0F100;
;
G02;
G01;
G02;
G01;
G02;
G01;
G02;
G01;
G02;
G01;
G02;
G01X0;
G40G01X0;
G00Z50.0M09;
G91G28Z0;
M30;
(2)斜六边形加工主程序
○0002;(主程序)
G90G40G21G17G94G69;
G91G28Z0;
G90G68X0Y0;
M98P0003;
G69;
G91G28Z0;
M30;
○0003;(子程序)
G90G54M03S400;
G00X0;
Z5.0M08;
G01Z-4.F60;
G41D01G01X0Y25.0F100;
;
G02;
G01;
G02;
G01;
G02;
G01;
G02;
G01;
G02;
G01;
G02;
G01X0;
G40G01X0;
G00Z50.0M09;
M99;
(3)凹槽加工程序
○0004;(主程序)
G90G40G21G17G94;
G54M03S680;
GO0X60Y-50;
Z5.0M08;
M98P0005;
X0Y0;
M98P0005;
X0Y0;
G0Z100.0M09;
M30
○0005;(子程序)
G00;
G01Z-8.0F50;
G41D04G01Y-33.55F;
;
G3;
G1;
G40G01;
G00;
M99;
(4)孔加工程序
○0006;
G91G28Z0;
M06T05;
G90G40G21G17G94G15;
G54M03S1500;
GO0X0Y0;
G43H05G00;
G16G00;
G99G81R5.0F60;
G00;
G98G81R5.0F60;
G15;
G91G28Z0;
M06T06;
G90G15G54M3S500;
GO0X0Y0;
G43H06G00;
G16G00;
G99G81R5.0F60;
G00;
G98G81R5.0F60;
G15;
G91G28Z0;
M06T07;
G90G15G54M03S450;
GO0X0Y0;
G43H07G00;
G16G00;
G99G81R5.0F50;
G00;
G98G81R5.0F50;
G15;
G91G28Z0;
M06T08;
G90G15G54M03S500;
GO0X0Y0;
G43H08G00Z20;
G16G00;
G99G82P2000F60;
G00;
G99G82P2000F60;
G15;
G91G28Z0;
M06T09;
G90G15G54M03S50;
GO0X0Y0;
G43H09G00;
G16G00;
G99G85R5.0F40;
G00
G98G85R5.0F40;
G15;
G91G28Z0;
M30;
数控编程实例
1.根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况,确定工艺方案及加工路线
1)以已加工过的底面为定位基准,用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面,台虎钳固定于铣床工作台上。
2)工步顺序
①铣刀先走两个圆轨迹,再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜,分二次加工完。
2.选择机床设备
根据零件图样要求,选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3.选择刀具
现采用φ10㎜的平底立铣刀,定义为T01,并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4.确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。
5.确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点,Z方向以工件表面为工件原点,建立工件坐标系,如图2-23所示。
采用手动对刀方法(操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同)把点O作为对刀点。
6.编写程序
按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽,深为4㎜,每次切深为2㎜,分二次加工完,则为编程方便,同时减少指令条数,可采用子程序。
该工件的加工程序如下(该程序用于XKN7125铣床):
N0010G00Z2S800T1M03
N0020X15Y0M08
N0030G20N01;调一次子程序,槽深为2㎜
N0040G20N01;再调一次子程序,槽深为4㎜
N0050G01Z2M09
N0060G00X0Y0Z150
N0070M02;主程序结束
N0010G22N01;子程序开始
N0020G01ZP1F80
N0030G03X15Y0I-15J0
N0040G01X20
N0050G03X20YOI-20J0
N0060G41G01X25Y15;左刀补铣四角倒圆的正方形
N0070G03X15Y25I-10J0
N0080G01X-15
N0090G03X-25Y15I0J-10
N0100G01Y-15
N0110G03X-15Y-25I10J0
N0120G01X15
N0130G03X25Y-15I0J10
N0140G01Y0
N0150G40G01X15Y0;左刀补取消
N0160G24;主程序结束
1.根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况,确定工艺方案及加工路线
1)以底面为定位基准,两侧用压板压紧,固定于铣床工作台上
2)工步顺序
①钻孔φ20㎜。
②按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。
2.选择机床设备
根据零件图样要求,选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用华中Ⅰ型(ZJK7532A型)数控钻铣床。
3.选择刀具
现采用φ20㎜的钻头,定义为T02,φ5㎜的平底立铣刀,定义为T01,并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
由于华中Ⅰ型数控钻铣床没有自动换刀功能,按照零件加工要求,只能手动换刀。
4.确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。
5.确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以0点为工件原点,Z方向以工件表面为工件原点,建立工件坐标系,如图3-24所示。
采用手动对刀方法把0点作为对刀点。
6.编写程序(用于华中I型铣床)
按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下:
1)加工φ20㎜孔程序(手工安装好φ20㎜钻头)
%1337
N0010G92X5Y5Z5;设置对刀点
N0020G91;相对坐标编程
N0030G17G00X40Y30;在XOY平面内加工
N0040G98G81X40Y30Z-5R15F150;钻孔循环
N0050G00X5Y5Z50
N0060M05
N0070M02
2)铣轮廓程序(手工安装好ф5㎜立铣刀,不考虑刀具长度补偿)
%1338
N0010G92X5Y5Z50
N0020G90G41G00X-20Y-10Z-5D01
N0030G01X5Y-10F150
N0040G01Y35F150
N0050G91
N0060G01X10Y10F150
N0070G01Y0
N0080G02Y-5R20
N0090G03Y-10R20
N0100G01Y0
N0110G03X0Y-25
N0120G01X-90Y0
N0130G90G00X5Y5Z10
N0140G40
N0150M05
N0160M30
1.根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况,确定工艺方案及加工路线
1)以底面为主要定位基准,两侧用压板压紧,固定于铣床工作台上。
2)加工路线
Y方向以行距小于球头铣刀逐步行切形成椭球形成。
2.选择机床设备
根据零件图样要求,选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用华中Ⅰ型(ZJK7532A型)数控钻铣床。
3.选择刀具
球头铣刀大小6mm。
4.确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。
5.确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点,Z方向以工件表面为工件原点,建立工件坐标系,如图2-25所示。
采用手动对刀方法把0点作为对刀点。
6.编写程序(用于华中I型铣床)
按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下:
%8005(用行切法加工椭园台块,X,Y按行距增量进给)
#10=100;毛坯X方向长度
#11=70;毛坯Y方向长度
#12=50;椭圆长轴
#13=20;椭圆短轴
#14=10;椭园台高度
#15=2;行距步长
G92X0Y0Z[#13+20]
G90G00X[#10/2]Y[#11/2]M03
G01Z0
X[-#10/2]Y[#11/2]
G17G01X[-#10/2]Y[-#11/2]
X[#10/2]
Y[#11/2]
#0=#10/2
#1=-#0
#2=#13-#14
#5=#12*SQRT[1-#2*#2/#13/#13]
G01Z[#14]
WHILE#0GE#1
IFABS[#0]LT#5
#3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]]
IF#3GT#2
#4=SQRT[#3*#3-#2*#2]
G01Y[#4]F400
G19G03Y
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- 关 键 词:
- FANUC 系统 铣床 加工 中心 工艺 编程 操作 实例
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