箱梁架设工艺细则.docx
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箱梁架设工艺细则.docx
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箱梁架设工艺细则
架梁工艺细则
一、技术要求
1、提梁前,技术人员仔细核对待架成品箱梁合格证,检查外观、梁长、编号以及支座型号、安装位置等,核对无误后方可吊装。
提梁采用四点起吊三点平衡原理,吊点设在梁端腹板内侧,吊装梁体时在顶板下缘吊孔处垫以厚度不小于40mm的钢垫板保护梁体;起吊过程控制梁体同一梁端高差≤10mm和两端高差≤20mm。
2、支座反力控制设备
(1)、油压表采用防震型,其精度等级采用0.4级。
最小分刻度0.5MPa。
(2)、千斤顶、油泵、油压表配套校验,千斤顶、油表要定期校正,其期限不超过三个月,校正系数不得大于1.05,到期后,必须送计量局复验,得出回归方程,并做好更换使用记录。
(3)、在使用中发现指针无油压不回零,油表玻璃破损或其它不正常情况,对其准确性有怀疑时,不得继续使用,必须送试验室进行修复,经重新校正合格后方可投入使用。
3、灌浆材料
注浆材料的28d抗压强度不应小于50MPa,弹性模量不应小于30GPa,24h抗折强度不应小于10MPa;浆体水灰比不宜大于0.34,且不得泌水,流动度不应小于320mm,30min后流动度不应小于240mm;标准养护条件下浆体28d自由膨胀率为0.02~0.1%。
为确保架梁进度,注浆材料采用早强快硬材料,特点2h抗压强度达到20MPa。
4、TLJ900型架桥机可架设32m、24m、20m双线预应力混凝土整孔箱梁,采用双导梁简支架设、一跨式下导梁移位过孔。
架桥机主要性能参数如下:
(1)额定起重能力:
900t
(2)架设梁跨:
32m24m20m等跨及变跨整孔箱梁
(3)梁体起落速度:
0~0.5m/min
(4)梁体起落高度:
7m
(5)梁体横向微调速度:
1.5m/min微调距离:
+200mm
(6)吊梁纵移速度:
0~3m/min(重载)
0~6m/min(空载)
(7)梁体吊装方式:
三点
(8)架设方式:
单跨简支架设
(9)过孔方式:
架桥机自身移位过孔;移位速度0~3m/min,桥面铺设临时轨道,轮轨形式过孔;辅助支腿运行于下导梁上;后支腿运行于桥面铺设临时轨道上
(10)架设线形:
90,R≥2500m
(11)控制方式:
手动、电控、遥控
(12)适应坡度:
2%
(13)适应工作环境温度:
-20℃~+50℃
(14)适应风力:
6级(工作状态)11级(分工作状态)
(15)下导梁移位方式及调运机构:
①下导梁天车起重能力:
80t
②下导梁天车移动距离:
19m
③下导梁天车移动速度:
0~3m/min
④下导梁移位方式:
前吊梁行车、辅助支腿、下导梁天车等配合作业
(16)作业效率:
2孔/8小时(运距8km)
(17)外形尺寸:
76m×18m×13.5m
(18)装机容量:
300kw
(19)机重:
535t
二 施工工序与工艺流程
1、施工程序为:
移梁到提梁区→支座安装→900吨提梁机装车→运梁→架梁。
2、工艺流程图
三施工要求
1、施工准备
(1)、箱梁检验和出场
箱梁成品出场前,对箱梁的外观质量(包括砼表面、预埋件表面等)、施工记录、质保书资料、混凝土强度(梁体封端、压浆等)、静载试验(抗裂、挠度),梁体混凝土弹性模量测试等进行验收,并确认出场箱梁的编号与设计要求的待架桥孔编号正确无误。
箱梁在制存梁区内移运时,采用900t轮胎式搬运梁机进行。
吊运时箱梁设两组四处8个吊点,两组吊点最大中心距31.1m(32m梁),吊装过程中保证各吊点的均匀受力。
梁体吊装提升采用液压提升系统,保证梁体四支点处于同一水平面。
2、施工工艺
(1)、支座安装
支座安装分二步进行,第一步先在存梁台座上进行初步安装,安装利用1台3T的叉车进行,第二步在墩顶支座垫石上进行。
1)、初步安装前应注意以下问题:
①支座预埋钢板的检查:
重点是检查预埋钢板的定位安装尺寸确保准确,检查合格方可进行支座安装工作。
②支座安装前检查验收:
支座进场后必须进行进场检验,查看出厂合格证、附件清单和材质报告单,并按相关要求对支座外观质量和组装质量进行全面的检查,合格方可进场验收存放。
支座存放在工地专用的仓库房内,按存放要求摆放,妥善保管,安装前有技术主管签字确认领用,并标明使用部位,严防错发错用或不必要的混淆更换。
支座安装和搬运过程中应轻拿轻放严防磕碰和损伤,确保支座的安装质量和外观符合设计施工要求。
③本工程处于≤0.1g地震区,支座采用铁路球型钢支座。
架梁时必须严格按照图纸要求,注意支座位置的设置。
④支座按照图纸要求进行安装,各连接杆不得松动,螺栓应拧紧
2)、支座墩顶安装
①支座安装施工前,应对千斤顶和压力表进行校正,校正系数不大于1.05。
根据回归方程分别计算不同二期恒载支座反力对应的压力表读数。
压力表应采用防震型,级数不应低于0.4,定期校正。
支座安装前,检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度,合格后方可安装。
②进行支座安装时,应先分清楚固定支座、多向活动支座、横向活动支座、纵向活动支座类别,支座安装应符合固定端和活动端的设计规定。
③将支承垫石表面湿润,然后落梁至墩顶的千斤顶上,准备灌浆。
(2)箱梁架设
根据架桥机工作需要,分为架梁→过孔→变跨→架设最后一跨→运梁车托运架桥机桥间转移,五个工况分别介绍:
架梁工况
工况1
①架桥机准备工作完毕;
②运梁平车喂梁。
③运梁平车载梁行至架桥机尾部停止制动;
④前吊梁行车吊具对准梁体前端吊装孔下落;
⑤安装吊具。
工况2
①前吊梁行车拖梁和运梁平车上后台车配合前移梁体;
②图示梁体前端行至架桥机主梁1/2处。
工况3
①梁体继续前移,梁体后端至架桥机尾部;
②后吊梁行车起吊梁体后端;运梁车返回。
③前后吊梁行车共同配合前移梁体;
工况4
①前后吊梁行车载梁行至架桥机架梁段;
②降低梁体高度距离墩面200mm;
③前后、左右调整梁体位置,就位梁体;
④架桥机准备过孔。
过孔工况
工况1
①架桥机架设该孔完毕;
②于桥面铺设架桥机纵移轨道;
③解除架桥机后支腿台车下部4个顶;
④利用辅支腿和前支腿油缸交替动作,使前支腿下调整节离开墩面;
工况2
①开动后支腿台车电机,使架桥机前移;
②图示后支腿行至已架梁体梁1/2处。
工况3
①架桥机前移至设计位置;
②安装后支腿台车下部4个调整垫块;
③利用辅支腿油缸,调整前支腿,支平主梁;
工况4
①前吊梁行车前移吊起下导梁后端;辅支腿台车吊轮吊起下导梁前端;
②前吊梁行车前移,推动下导梁前移;
③下导梁行至其中心稍后辅支腿1m处停止,下导梁天车捆吊下导梁;
④前吊梁行车和下导梁天车吊下导梁同时前移;
工况5
①前吊梁行车行至前支腿附近停止;
②解除前吊梁行车捆吊;
③下导梁天车继续拖动下导梁前移;
④下导梁天车拖动下导梁至设计位置;
⑤支平、调整、稳固下导梁;
⑥拆除架桥机临时轨道;
⑦全面检查,架桥机准备架梁。
变跨工况
a、32m跨变24m跨
工况1
32m梁体架设完毕。
工况2
①桥面铺设轨道
②收起前支腿
③架桥机纵移8m。
工况3
①前支腿自行后退8m,固定;
②辅支腿后移8m,固定。
工况4
架桥机前移24m到位。
工况5
吊运下导梁到位,准备架梁。
b、24m跨变32m跨
工况1
24m梁体架设完毕。
工况2
①桥面铺设轨道
②收起辅支腿,前移8m,支撑。
工况3
前支腿自行前移8m,固定;
工况4
架桥机前移到达设计位置。
工况5
吊运下导梁到位,准备架梁。
架设最后一孔箱梁
架设最后一孔时,摘除下导梁前后支撑,并将下导梁置于路基上;同时摘除前支腿下部固定节,并支撑于桥台上,很方便的架设最后一孔。
c、运梁车托运架桥机转场
工况1
运梁车运行到架桥机尾部,支好前支腿,提起辅助支腿,与下导梁天车配合向后移动下导梁
工况2
前吊梁行车与辅助支腿配合吊运下导梁
工况3
拆除辅支腿反挂轮,折起辅支腿,前后天车配合吊运下导梁,活动枕梁与
前吊梁天车配合吊运下导梁到运梁车上
工步4
活动枕梁与后吊梁天车配合吊运下导梁与设计位置
工况5
运梁车低位进入架桥机尾部,支起临时支架1,将后支腿下横梁拆除,放到桥机头部,拆下后支腿上横梁,用前吊梁天车在纵方向上折叠后支腿
运梁车进入架桥机下部,后支腿下横梁纵向安放在架桥机上,支起临时支架2、3,拆除临时支架1
工况6
拆卸后支腿、折起前支腿、借助油缸使架桥机主梁下降1.8m
工况7
卸掉油缸支腿垫墩,使主梁下降1.8m,运梁车降到低位,托运主梁在路间行走
(3)、灌浆施工
1)、搅拌
①测量需灌注空间的体积,计算灌浆料的用量(按2.4T/M3计算).每个支座应尽可能一次连续灌注完成。
TGM灌浆料拌和水以重量计,加水量必须根据随产品提供的检测报告计算得出。
水必须秤理后加入,精确至0.1㎏。
拌和用水应采用饮用水,使用其它水源时,应符合《混凝土拌和用水标准》(JGJ63)规定。
②机械搅拌时,先将灌浆料倒入搅拌机内,边搅拌边加水,加至80%水量,搅拌3~4min后再加所剩的20%水。
一般要求搅拌不少于5min。
③人工搅拌时,先将灌浆料倒在拌板上,而后加80%水量,搅拌4~5次后再加所剩的20%水,搅拌4次。
搅拌要边翻倒,边插摀。
使之彻底均匀,并增大流动性。
一般要求5~10min。
④搅拌完的拌合物,随停放时间延长,其流动性降低。
自加水算起应在0.5min内用完。
⑤刚搅拌完的拌合物表面上如果有浮水,表明水量过多。
应再加一些灌浆料干料,适当搅拌将浮水“吃”光。
有浮水会降低膨胀效果。
⑥灌浆料中严禁加入任何外加剂或外掺剂。
2)、灌浆
梁体就位后,在支座底板与桥墩或桥台支承垫石顶面之间应留有20~30mm的空隙,以便灌注无收缩高强度灌注材料。
采用压力灌浆方式,灌注支座下部及锚栓孔处空隙,灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆,直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
为增大灌浆的压力,应将灌浆用漏斗置放在梁顶。
同时,为保证灌浆效果,应在预制梁场做模拟试验。
灌浆前,应初步计算所需的浆体体积,灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差,应防止中间缺浆。
具体施工步骤如下:
①在灌浆前,将模板和混凝土基础表面润湿,但不得有积水。
②必须从一侧灌浆。
不允许二侧、三侧、甚至四侧同时灌浆。
灌浆时必须考虑排除空气。
二侧以上同时灌浆会窝住空气,形成空气夹层。
条件允许时,可先灌注四个螺栓孔至与基础表面平齐,然后从一侧灌浆直至完成。
③在灌浆过程中发现已灌入的拌合物有浮水时,应当马上灌入较稠一些的拌和物,使其吃掉浮水,或适当投入一些干料将浮水“吃掉”。
④灌浆层上表面超过支座下表面最高点3~5㎜时,停止灌浆。
⑤灌浆完毕,立即进行表面加工,然后进行养护。
⑥灌浆过程中,不准许使用振动器振插。
3)、养护
①灌浆料施工温度为-15℃~40℃。
②养护方法
气温在0℃以上时,应在灌乐结束后10~30min内注水养护。
环境温度在0℃~15℃时应用热水养护,初始水温20℃~40℃;裸露部位覆盖塑料薄膜,并加盖岩棉被或其它保温材料,养护时间至少3d。
如采用注水养护不能保证养护时间,至少应注水养护1d,拆模后用湿布覆盖裸露部位,并保持潮湿养护至少2d。
拆除覆盖物后立即涂刷养护剂。
由于在灌浆后的1~6h内产生大量的水化热,灌浆部位温度迅速升高,水分迅速蒸发,因此注水养护时必须及时向蓄水槽内补水。
气温在0℃以下时,应在灌浆结束后立即搭设保温棚,采用碘屋灯照射加热不少于2h,然后保温自然冷却。
加热保温期间注水养护,初始水温20℃~40℃。
拆除保温棚和模板后在裸露部位涂刷养护剂。
条件允许时,采用蒸汽养护效果更好。
灌浆后2h内不可受到振动。
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