制瓶作业指导书.docx

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制瓶作业指导书

制瓶作业指导书（总11页）

制瓶车间作业指导书

本指导书的作业流程：

制瓶→退火→包装

制瓶工序

工序流程：

开车前准备工作→审核《生产任务通知单》→领量具→领玻璃管→操作→首件检验→批量生产→自检→专检→交接→注意事项

1开车前的准备工作

提前40分钟上岗，穿戴好工作服及平底工作鞋

2审核《生产任务通知单》

流程：

审核1→审核2→注意事项

审核1：

瓶子类型、规格尺寸、质量要求及其他注意事项等

审核2：

玻管的规格尺寸

注意事项：

如有疑问需要请示生产技术部或车间相关技术人员

3领量具

流程：

领取→检查→注意事项

领取：

当班班长凭《生产任务通知单》到车间向质检员领取本产品所需量具

检查（量具）：

对领取的每块量具进行外观检查，看是否完好，符合标准。

注意事项；对领取的每块量具与《生产任务通知单》内容进行逐一复核，正确无误后方

可领取，然后发给操作工。

4领玻管

流程：

领取→检查→注意事项

领取：

操作人员依《生产任务通知单》到仓库领取本产品所需的原材料：

玻璃管。

检查：

每换一批玻管，在领用前由班长向保管员索要该批玻璃管的检验报告单（查看此批玻管的质量情况）

复验所领取玻璃管的规格尺寸（要求解开1-2捆看是否有合格证，及上面的规格尺寸、产地、生产日期）

用所领取的量具卡12—20根玻管外径（要求对所领取的玻璃管及量具与《生产任务通

知单》内容进行逐一复核）

检查玻璃管的外观质量是否符合质量要求，玻璃管颜色是否一致。

注意事项：

领玻璃管时要轻搬轻放,每次只许搬一捆，装车时不许推或拉。

如有疑问可及时请示当班质检员或车间主任。

5.操作

流程：

设备检查→开车点火→各站位作用及调试标准→各站位的调节→插管生产

设备检查：

流程；管道阀门检查→灯头检查→正常运行检查

管道阀门检查：

检查各管道阀门接头有无漏气、漏水等现象；

灯头检查：

检查各站灯头的灯眼是否畅通。

正常运行检查：

先点动设备，检查B部爪子是否灵活、听声音是否正常，确保正常后，再开设备。

开车点火：

流程：

按电钮→开气体阀门

按电钮：

开启设备

开气体阀门：

先开水和空气总阀门，再开天然气总阀门，然后逐渐开启天然气小阀门，并点火，点火后逐渐加大天然气流量，最后开启液氧总阀门及喷头上的液氧小阀门。

点火后，把火焰调至发蓝色，使机件预热到尺寸基本稳定后（退火炉显示温度达到此瓶子的退火温度时）再插管进行生产。

各站位作用及调试标准

流程：

A1站→A2站→A3站→A4站→A5站→A6站→A7、A8站、A9站→A10站→A11站→A12站A5站→B1站→B2站→B3站→B4站→B5站→B6站

A1站：

掉管子头（可看扁口，爆口、爆脖、歪头、歪肩、上口不平）在A1站吹风，吹出管内的热气，使其不易在管内形成水珠，不易大爆、不产生水印。

距瓶口不能太近，风力不能过大，易造成炸口。

A2站：

人工插管，定瓶子长短。

瓶口与顶杆器1—3mm左右，中心齐，防止拉伤瓶口。

方顶杆与圆顶杆的动作要求：

基本上是A部夹头到位，圆顶杆升到最高点的时间稍迟。

扶管器的工作动作：

A部到位，扶管器到位，减少离心力。

管子到位，放开扶管器。

A3站：

预热，灯头距玻璃管外壁6—7mm，烧玻璃管火焰宽度约10—15mm，温度比A4

站略低（壁厚大于1mm的玻管,插管时可略加A3站温度，待插完后略减温度）。

A4站：

预热，灯头距玻璃管外壁4—5mm，烧玻璃管红印宽度约是4—6mm，温度比A3站略高。

火焰与玻璃管垂直，可决定瓶底厚薄，A4站玻璃管应烧到呈现一环状红线，但不能过红为宜。

A5站：

A5站、B1站，口底切断，两瓶交割。

A5站距玻璃管外壁3—4mm，可烧红印宽度3—5mm火焰与玻璃管垂直，火焰长度不超过12cm,，最好是10cm，这样瓶底较好，能预防掉底，炸应力圈，A3、A4、A5站，温度高低:

A5＞A4＞A3。

A5站如温度过高（也就是O2大）炸应力圈的多，在距瓶底5—8mm间出现细爆，A3、A4、A5三站灯头应在同一水平线上。

A6站：

制颈吹穿，距瓶口5—10mm，与玻璃管中心垂直。

火焰应很容易吹穿玻璃薄膜，火焰蓝色，利剑型。

天燃气不要过大，吹的过猛，易出气泡口，缺口、毛口、掉头、有反弹的状态。

A7、A8、A9站：

制颈前加热。

三站灯头位置应是A7站最高，A8站次之,A9站最低。

A7站距玻璃管8—10mm，火焰应包住瓶肩和口，温度不易过高，若温度过高，易出现大爆，灯头位置高低也可决定瓶肩的形状，火焰不能进入玻管内壁。

A8站位置取决于A10站所需料的多少，烧宽度不能超过瓶颈与口连接线，颜色不能发暗，也不能发白，以粉红色为好。

A8站距玻璃管3—4mm并且水平烧为宜。

A9站距玻璃管10—15mm，保温作用。

焰心对准玻璃管的底端，焰尖部分不能吹入玻璃管内壁，A7、A8、A9三站火焰温度均匀调到玻璃管被烧的发红为宜，在调整这三个灯头火焰温度时应与夹头转速相适应，使瓶口站的料均匀。

A10站：

制颈、肩、瓶口初步成型

A10站与A12站：

两站钳子要平，以瓶颈和口连接线为准。

两模轮必须平，模轮顶丝必须顶紧，芯子中心线与玻璃管中心线重合，三线平行。

模轮工作面内必须光滑，无油污，芯子工作面无油污。

A11站：

制颈间预热：

灯头距玻璃管3—7mm，火焰对准已成型的瓶口，火焰不能进入玻管内壁，温度不易过高（保温作用），使瓶口烧的发红为好，略提温，减少对颈肩的加温。

A12站：

瓶口的最后成型

两模轮要保持水平，模轮顶丝，必须顶紧，芯子中心线要与玻璃管中心线重合。

模轮工作面内必须光滑，无油污，芯子工作面无油污，不要露出金属光洁。

模轮轧料时不要过紧，在压制过程中，保持对瓶口的压力。

站、A12站冷却芯子的水，温度控制在以抹油时不冒黑烟（用手摸不烫手）为宜。

B1站：

割底的站位。

部夹头轴线与A部夹头轴线重合

切割时有一波点，垂直落入瓶底中心直径为2mm左右为最佳

B1站夹到瓶子后，要平稳下降。

B2站：

向下成3-5º的夹角，上焰平，烧瓶底中间，减少火焰窜下瓶子。

B3站：

烧底，瓶底成型，B3站温度略低于B2站温度，把底烧的发红为宜，B3站火焰与瓶底向上成5-10º的夹角，烧瓶底与瓶身连接处，制成R=2mm左右的圆角为宜。

（根据用户消毒方式进行调整烧底方式）

B4站：

向上吹风，保证瓶底下凹不大于，不能凸底和平底。

B5站：

保温火，20-30mm软火，烧瓶底和应力区。

B6站：

落瓶。

注：

瓶底成环状较好，六角形和中间没有圆点较次。

各站位的调节

调节项目

调节方法

调节目的

各灯头位置

拧调节螺丝

适应加工瓶子的大小厚薄

各灯头火焰

调节天然气、液氧小阀门

适应加工瓶子的大小厚薄

夹头自转速度

转动调节手轮

适应瓶子的直径、厚度料性

定长机构

调整顶杆头螺丝拉杆器

适应加工瓶子的长短

B部高度

调整B部底部升降手轮

适应加工瓶子的长度

钳子高度

转动钳子高度调节手轮

适应瓶口大小、厚薄

芯子高度

转动芯子高度调节手轮

适应瓶口大小、厚薄

模轮距离

转动模轮调节杆手轮或模轮支架顶丝

适应瓶口大小

芯子大小

更换芯子

适应瓶子内径大小

模轮

更换模轮

适应瓶子外径大小、肩形状

夹头

放松爪子，夹紧螺丝

适应管子粗细

插管生产

流程：

带手套→卡玻管及用布擦玻璃管内外壁→插管调车→抹油、量瓶规格尺寸

带手套：

带上干净的手套

卡玻管及用布擦玻璃管内外壁：

用量具卡12根管，然后用洁净的布将玻璃管擦干净，放在机旁管架子上（在用布擦玻璃管时检查玻管是否符合质量要求，剔除不合格的玻璃管）

插管调车：

先插两根玻管调试，调至瓶高、瓶口、底厚尺寸及外观质量都符合要求后，再插全管生产。

抹油、量瓶尺寸：

插管后立即向A10、A12站模轮轴、芯子顶部抹油一次，待玻管使用一半后再抹一次。

操作工要对第一圈落下的12只成型的瓶子进行长度、底厚测量。

第二圈落下的12只瓶子，操作工对瓶口高度、瓶口外径、瓶口内径、瓶脖外径进行测量，并且对第二圈落下的6只瓶子，底的平整度进行测量，如以上尺寸有偏差，立即进行调整。

同时对瓶子的外观质量进行检查，主要是无爆脖、无爆口，瓶口平面光洁，无斜底、无歪肩、瓶型等符合质量标准，如外观质量有不符合标准的，立即进行调整。

6首件检验

试生产的产品，首先由操作工自检。

由当班质检员对瓶子所有规格尺寸及外观质量进行首件检查，合格后由质检人员进行签字确认。

7批量生产

操作工依首件检验合格（外观质量及规格尺寸等确认无误）的瓶子作为标准，进行批量生产。

8自检

流程：

检查（规格尺寸及外观质量→测瓶底厚度

检查（规格尺寸及外观质量）：

正常生产时，操作工按质量标准对B部滑道落下的每个瓶子进行常规检查（规格尺寸及外观质量）。

测瓶底厚度：

在生产中操作工用测厚仪每班测瓶底厚度3—5次，每次测一圈中的6只瓶子。

9专检

质检人员对本工序生产的产品进行专检。

要求与首件一致、与样品、生产技术标准要求相一致。

检验合格后，方可转入下工序。

如检验不合格，质检人员有权予以报废，责令其调车或停止生产，不许转序，

10交接

用书面或口头方式，把相关信息或样品样件，及时传递给下序。

11注意事项

禁止身体各部位直接接触机器转动部位及红热玻璃。

更换胶管一定要停火操作，防止火焰烧伤。

禁止随意摘除各种防护罩，在缺少防护罩的情况下严禁开车。

按电气开关时，手必须擦干，严禁用金属工具接触开关。

电器设备出了故障应请电工修理，不准擅自动手。

点火时，应先点着引火物，再开天然气总阀门，液氧总阀门。

停车

正常停车：

待套筒内的玻璃管运作完毕，先关闭液氧总阀门，再关闭液化气总阀门，再关空气总阀门，最后关闭电门。

异常情况处理：

如遇突然停电、停气（液化气、氧气）、放炮、胶管着火、机器突然发生故障，应紧急停车时，应先关电门，再关液氧阀门，然后关液化气总阀门，排除故障。

记录：

到交班时间记下当班天然气的消耗量及玻璃管消耗量。

附：

瓶子质量缺陷的形成原因及消除方法：

质量缺陷

产生原因

消除方法

外径大

温度低、模轮松；钳子高、芯子高

升温度、紧模轮；降钳子、降芯子

外径小

模轮紧、芯子低、钳子低

升钳子、松模轮、升芯子

内径大、小

大盘中心不正、芯子大或小、模轮紧或松，A7、A8、A9站温度高或低

换大盘，对钳子，换芯子，调整模轮紧松，调节A7、A8、A9站温度

瓶口边厚

钳子高、芯子低

降钳子、升芯子

瓶口边薄

钳子低、芯子高

升钳子、降芯子

圆口、半

圆口

温度高、料少、管子偏厚薄，夹头转速不适合

降温，升钳子，换合格玻璃管、调整合适夹头转速

喇叭口

12站芯子根部油灰沾的太多，料少

刮净芯子上沾的油灰，升钳子

白口、气泡口

4、5、6、9站温度过高，玻璃管脏，管子有气泡

降相应站的温度，擦管子、换管子

花口

料烧的长、温度低，10站芯子模轮干

升温度，灯头位置下降、芯子模轮抹油灰

爆口

12站芯子、拉管器干，12站模轮紧

抹油灰、松模轮

双边口

12站芯子平台磨损、芯子高

换芯子

爆脖

芯子干、模轮紧

抹油灰、松模轮

扁口

10站料多、芯子高，12站料软，管子椭圆，楞条

降10站钳子、芯子，换合格管

肩伤

料烧的短、硬、模轮上边磨擦瓶肩

7站灯头位置升高、升温、松模轮或修模轮

双肩

料烧的长、软

降7站灯头位置、温度

歪肩

A部夹头歪

校正夹头

底薄

A3、A4站温度低、A5站温度高、B2、B3站温度低、位置高

调节相应站温度、位置

白底

管子脏

擦管子或换管子

斜底

B部夹头歪

校正夹头

疙瘩底

A5站拉小辫、B2、B3站温度低、位置高

调节A5、B2、B3站灯头火焰位置

气泡底

A5站拉小辫、B2站温度高

降温度

退火工序

工序流程：

设备检查→操作→首件检验→批量退火→交接→记录→注意事项

1设备检查

流程：

检查阀门→检查链条→检查热电欧

检查阀门：

检查退火炉各阀门是否松动、漏气。

检查链条：

检查链条是否有跑偏现象。

检查热电欧：

是否插到位。

2操作

流程：

开电源→开天然气点火→按工艺参数设定温度及转速→退火

开电源：

退火炉电源

开天然气点火：

要求提前4个小时预热退火炉（与制瓶机比），然后渐渐开大退火炉的天然气总阀门。

按工艺参数设定温度及转速：

根据此瓶子的退火温度，在退火炉表的显示器上设定应退瓶子的最高温度和最低温度及转速。

工艺参数：

口服液瓶

退火温度

540-590

（℃）

口服液瓶

退火转速

23--38

（转/分）

压力

（MPa）

抗生素瓶

退火温度

580--630

（℃）

抗生素瓶

退火转速

24--35

（转/分）

压力

（MPa）

退火：

当退火炉温度升到设定最高温度与最低温度中间时，退火炉可正常运作，开始退火。

3首件检验

对刚出炉的瓶子，由质检员从应力到外观质量进行首件检验合格后，方可正常退火。

应力以没有明显应力圈为佳，略带一点应力。

4批量退火

操作工以首件检验合格后的瓶子进行批量退火。

操作工随时观察退火炉显示温度，是否在此产品的退火温度范围内。

5交接

用书面或口头方式，把相关退火炉情况及时交接传递。

6记录

记录下当班退火炉的实际温度、转速及天然气消耗量。

7注意事项

如遇退火炉温度显示绿灯，应立即检查出炉瓶子是否有应力，如应力圈明显应加温，如轻微显应力，应下调2—5转转速。

如退火炉显红灯，立即检查刚出炉的瓶子是否有粘瓶、咯瓶，如有此现象，需降炉温。

如遇退火炉跳闸，应立即找维修工查找原因进行处理。

退火炉传送带如有重叠的瓶子，应立即分散开。

包装工序

工序流程：

准备工作→自检→包装→打包入库→标识→记录→完工检验

1准备工作

包装工提前30分钟上岗，穿好工作服、戴好工作帽。

依据《生产任务通知单》准备好本产品所需的纸拖、量具、包装箱、合格证。

2自检

流程：

检查量具→检查辅助用品→注意事项

检查量具：

是否完好。

检查辅助用品：

检查纸拖、包装箱、合格证是否符合本产品包装要求。

检查灯检案子是否清澈透明

注意事项：

如有疑问立即请示车间相关人员

3包装

流程：

测应力→开始操作→自检规格尺寸及外观质量→挑选→按要求装箱和瓶拖→塑封→定置放置→粘贴合格证

测应力：

经退火后的瓶子，首先由质检员检查应力合格后方可开始包装，如不合格则重新退火。

开始操作：

将退火传送网带上的瓶子用手掐起瓶口向上，瓶底向下一字形排在灯检案子上。

自检规格尺寸及外观质量：

用量具检查瓶子规格尺寸：

项目为瓶身外径、瓶全高、瓶口内径、瓶脖外径，瓶口边厚，瓶全高，外观质量是否符合标准。

若不合格应立即把信息反馈至制瓶工序操作工，以便及时调车。

挑选：

仔细认真挑出不合格品，是否有结石、粗棱条、气泡线、玻屑、玻丝，瓶身污点用布无法擦净等，底的平整度、烂底、炸底、气泡底、、斜底、底厚，剔除不合格品。

按要求装箱和瓶拖：

把尺寸及外观质量合格的瓶子装入托盘或包装箱内。

装盘或装箱数量按要求准确无误。

把剔除的不合格品放在身边定置废料桶内。

塑封：

未要求塑封装箱的瓶子，按瓶子类型放在指定位置。

若有特殊要求，需要塑封的瓶子，必须进行塑封后装箱。

定置放置：

把装箱后的成品按不同瓶型或其他要求，放入车间指定位置。

粘贴合格证：

在成品箱的左上角粘贴合格证。

合格证内容齐全（日期、批号、工号、机组、类型、数量）字迹清晰。

包装完毕，操作工填写产量台帐。

4打包入库

流程：

打包位置→装车数量及要求→定置放置→记录

打包位置：

打包带打在箱体的四分之一处，两边平行。

装车数量及要求：

入库装车35件，要轻搬轻放。

定置放置：

入库推车速度平稳，并按瓶子类型放在指定位置。

记录：

入库完毕，包装组长向仓库保管员索要入库单，并作好记录。

5标识

流程：

挂标示牌→要求→内容→放置→注意事项

挂标示牌：

半成品及成品

要求：

标识正确、清晰、完整，具有唯一性和可追溯性。

内容：

产品名称、数量、批号、机组、工号、班次、操作者等。

放置：

按指定位置定置放置。

注意事项：

必须由专人负责填写，其他人不得擅自填写、涂改和使用。

6记录

流程：

填写→使用工具→编号→更改→保管→存放→查阅→销毁→注意事项

填写：

做到认真仔细、字迹清晰、数字真实、完整、正确无误。

使用工具：

黑色笔填写（保存期限三年以上的，用钢笔填写）。

编号：

同种记录编号要统一，要标以流水性的唯一编号，不得重复（但职能部门有权根据情况，进行修改，可以允许不同的版本同时用一个编号。

）

更改：

记录作为证实性文件，通常情况下不能更改；当需要更改时，需经部门负责人批准，更改人须在更改处签字并注明更改日期。

保管：

记录由指定人进行保管，防损坏、变质和丢失。

记录原件未经管理者代表批准一律不管带离记录保管场所。

存放：

保存期要求在三年以上的记录，由本部门在每年12月份整理后交质量部存档；三年以下的记录由主管职能部门归档保存。

查阅：

当合同要求时，在商定期限内，可以提供给顾客或其代表查阅；内部人员必须经主管部门负责人批准后方可查阅；但保密记录需经管理者代表批准后方可查阅。

销毁：

过期失效的记录，须经分管经理批准后，在质量部的监督下方可销毁。

记录的主管部门需填写《文件回收销毁记录》。

注意事项：

记录中不需要填写的栏要划“—”予以标出，不能留空格（备注项除外）。

7完工检验

质检人员对半成品及成品进行完工末件检验。

要求与首件一致、与样品或《生产通知单》上的标准要求相一致。

检验合格后，把待检标识改为已检绿牌合格标识，方可转入下工序。

如检验不合格，质检人员则以红牌标识，并且做出返工，返修，报废等处理决定。