混凝土施工方案涵洞工程.docx
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混凝土施工方案涵洞工程
涵洞工程混凝土施工方案
第1章工程概况
1.1综述
花街市政道路工程排水涵洞工程总长952.48m,其中1号涵洞750.98m(有320m双孔涵和430.98m单孔涵)和2号涵洞201.5米,涵洞混凝土工程包括基础底板、墙身、台帽及顶板。
双跨段:
涵洞基础宽度12m,厚度1m,C20混凝土;墙身内高2.6m、外高3m,墙厚0.8m,C25混凝土;中墙高度2.4m,厚0.8m,C25混凝土;中墙墩帽高度0.2m,C25钢筋混凝土;台帽为C30钢筋混凝土结构;盖板为C30现浇钢筋混凝土结构。
单跨段:
涵洞基础宽度7m,厚度1m,C20混凝土;墙身内高2.6m、外高3m,墙厚0.8m,C25混凝土;台帽为C30钢筋混凝土结构;盖板为C30现浇钢筋混凝土结构。
涵洞设计说明:
涵洞沉降缝基岩段每20m设置一道,处理地基段每5米设置一道,若遇地基土质发生变化,在变化处须增设沉降缝,沉降缝为横向贯通变形缝,缝内设铜止水,缝宽20mm,缝中填塞沥青麻筋、沥青木板或其它有弹性的防水材料。
缝内止水采用2mm厚U形铜止水。
由于征拆等原因,总体开工日期较晚;而涵洞须在2017年3月底前完成,为保证按时保质保量完成涵洞工程,涵洞标准段盖板采用预制、吊装施工方式,圆弧段盖板采取支架模板现浇。
第2章编制依据
(1)花街市政道路工程施工图设计文件
(2)花街市政道路工程施工图基坑支护设计图
(3)《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)
(4)《公路工程技术标准》JTGB01-2003
(5)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF801-2004)
(6)《给水排水工程管道工程施工及验收规范》(GB50268—2008)
(7)《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016
(8)《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2014
(9)《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
(10)《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204)
(11)批准的《花街市政道路工程总体施工组织设计》、《花街市政道路工程总体进度计划》。
(12)与业主单位所有往来函件及补遗资料;
(13)本标段现场实际情况;
(14)主要依据现行的设计、施工及验收规范。
第3章混凝土施工方案
3.1施工布置
3.1.1风、水、电布置
涵洞砼施工用风主要用于仓面的清理和凿毛,施工面的清洁,施工用风主要采用1.5m3移动式空压机进行供风,根据实际工作情况,1.5m3空压机供风量基本满足施工需要。
施工用水主要用于施工现场的仓面冲洗,混凝土养护,撒水除尘等,施工用水7.5KW的水泵从沿线布置的集水井里抽取塑料软管输送至施工现场。
施工用电主要用于施工作业面内降排水、钢筋焊接、混凝土浇筑等用电,施工用电从就近变压器下接口拉设电缆线,拉至施工作业面,此外施工面两侧布置3~4盏3.5KW的镝灯作为大面积照明,局部由1KW碘坞灯作为补充,可满足施工区照明需要。
3.1.2施工道路布置
涵洞工程施工道路主要采用基础回填修建的临时施工便道,涵洞工程混凝土施工相关材料运输及交通均可以利用此施工便道。
此外,根据实际施工情况,为满足施工另行修筑其他便道便于施工。
3.1.3混凝土供应及运输
根据施工需要,除少量零星混凝土采取自购小型拌合机拌制外,其他部位混凝土供应在距工程约15km商品混凝土站采购,12.0m³砼搅拌运输车水平运输。
3.2施工方法
建基面形成后,经四方联合验收合格才进行箱涵混凝土施工,钢筋、模板等施工材料在加工厂加工完毕后采用5T平板汽车运至施工作业面,钢筋制作与安装严格按照施工图纸及规范进行加工、安装。
3.2.1施工工序
图1混凝土施工工序图
3.2.2主要工序施工方法
3.2.2.1钢筋工程
⑴钢筋制作
钢筋配料需严格根据施工图纸进行配料,根据技术员所出钢筋料表,在钢筋加工厂内进行加工成型,并进行编号摆放整齐。
钢筋加工程序如下:
钢筋对号→调直→放样→检查→切断→弯曲→成品样→编号。
⑵钢筋绑扎
各部位钢筋均按照设计要求,在钢筋加工厂内加工成型后,用平板车运到施工现场,按其类别与型号摆放整齐,根据设计施工图和测量点线进行搭架、分距、摆放、绑扎和点焊。
⑶钢筋焊接
由于本工程钢筋型号偏小,二级圆钢按照相关规范要求进行绑扎法施工,三级螺纹钢主要采用手工电弧焊焊接,焊接施工时要求焊工持证上岗,并按有关规范要求施焊。
⑷钢筋安装
钢筋安装程序如下:
装车→运输→搬运入仓→搭架→安装→保护层调整→焊接→验收。
3.2.2.2模板工程的施工
(1)基础模板:
基础厚度均为200cm,采用18mm厚的胶合板后加固100×100mm木方作为模板,模板固定采用Φ12钢筋钉固在地基上,钉固深度400mm,间距为600mm。
(2)墙身模板:
①采用18mm厚的胶合板后加固100×100mm木方作为模板。
模板排版时从墙体两侧向中间排版,不够模数的采用刨平后的木方连接。
穿墙支固塑料套管的最大间距700×600mm。
加固采用内支外顶。
②施工方法:
工艺流程:
弹线→根部粘贴海绵条→安一侧模板→安另一侧模板→调整固定→办预检。
(3)顶板模板安装:
①采用18mm厚胶合板,次肋采用50×100mm木方,间距250mm,主肋采用100×100mm双木方,微调型组装式模板早拆柱头与满堂脚手架连接,满堂脚手架立杆间距1000×1370mm,横杆步距不大于1.5m,分上、下二道。
②顶板模板安装:
工艺流程:
清理作业面→测量放线→安装碗扣式脚手架→安装主龙骨→安装次龙骨→安装顶板模板。
③清理作业面:
墙体模板拆除完毕以后,将作业面里的各种杂物清除干净,保持场地清洁。
④测量放线:
支设前根据墙体混凝土结构线在墙体混凝土上弹出顶板下平线。
⑤安装脚手架:
在立脚手架立杆之前,在下部垫50×100的不少于250mm长的短木方。
地下室脚手架设三道横杆。
脚手架支撑完毕以后,拉线安装早拆柱头或顶托。
依据墙四周的次龙骨线调整早拆柱头或顶托的高度。
(4)模板的拆除:
①模板拆出要预先制定好拆摸顺序,根据施工现场成在地面的温度情况,掌握好混凝土达到初凝的时间,当混凝土达到初凝后,墙体强度达到12N/mm2(20℃以上气温时8小时),必须及时松动穿墙拉杆,并将模板与所浇筑的混凝土墙体脱离,防止混凝土与模板表面粘结,为拆模作好准备,拆模时不得用铁撬撬开模板,还要保护模板边角和混凝土边角,拆下的模板要及时清理,清理残渣时,严禁用铁铲、钢刷之类的工具清理,可用模板清洁剂,使其自然脱落或用木铲刮除残留混凝土。
②拆除模时间:
侧模板以不损坏砼表面及楞角时,方可拆模,模板拆除时间应符合规范的要求。
3.2.2.3铜止水施工
止水铜片衔接采用搭接,搭接长度不小于20mm,采用铜焊条进行双面焊。
止水铜片伸缩节要进行防腐处理,安装时凹槽应与缝面位置一致,骑缝布置。
仓内止水片应在混凝土浇筑前或用模板夹牢,或用钢筋和型钢固定,浇筑时用人工清除其周围大粒径骨料,并用小型振捣器振捣密实。
金属止水片安装应准确、牢固,其鼻子中心线与接缝中心线误差为±5mm。
定位后应在鼻子空腔内填满塑性材料。
浇筑时专人值班保护,止水周围大粒径骨料用人工清除,并用人工或小振捣器振捣密实,防止位置的偏移。
3.3混凝土浇筑
用泵送商品混凝土,施工方案为先浇筑底板砼再浇筑墙身、台帽,最后浇筑顶板砼。
3.3.1涵洞基础混凝土浇筑
(1)分段:
以沉降缝、施工缝分段。
施工中采用以沉降缝分段为主。
(2)分层:
分段内的基础混凝土,必须连续浇筑完成。
由于基础基础混凝土有1米厚度,在高度上分三层卸料、振捣,层浇筑厚度0.3~0.4米。
(3)入模方式:
采用汽车泵泵送入模。
(4)第三层混凝土浇捣完成后,应将混凝土表面抹平压光。
(5)基础混凝土浇筑过程中,要分批做坍落度试验,以便及时调整至设计要求。
按规定在现场留做试块,试块组数应符合设计、规范规定。
混凝土基础浇筑采用插入振捣,振捣时要做到:
①一般振动采用振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,当采用斜向振捣时要使振动棒与混凝土表面成40°~45°角。
②振捣时要做到“快插慢拨”,在振捣过程中,宜将振动棒上下略为抽动,以使上下振捣均匀。
③混凝土分层浇筑时,在振捣上一层时,应插入下层中5cm左右,以消除两层之间的接缝,同时要保证在下层混凝土初凝之前进行上层混凝土的振捣。
④每一插点要掌握好振捣时间,过短不易捣实,过长可能引起混凝土产生离析现象。
一般每点振捣时间20~30秒,使用高频振动器时,最短不少于10s,但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉,不再出现气泡,表面泛出灰浆为准。
⑤振动棒插点均匀排列,可采用“行列式”或“交错式”的次序移动,不应混用,以免造成混乱而发生漏振。
每次移动位置距离不应大于振动棒作用半径的1.5倍。
⑥振动棒使用时,振动棒距离模板不应大于振动棒作用半径0.5倍并不宜紧靠模板振动,并应尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。
(6)在沉降缝、变形缝处按设计要求,安装沥青木板、铜止水带。
(7)由于涵洞基础、墙身设计为素混凝土结构,因此在涵洞基础施工时,为保证墙身不被墙后土体压力所推移,须加强基础与墙身的连接,因此应在基础中插入不小于Ф28的连接钢筋两排,间距不应大于0.6米,两排错开0.3米布置;长度1.2米,其中插入基础不少于0.7米。
3.3.2涵洞墙身混凝土浇筑
(1)入模方式:
采用汽车泵泵送入模。
振捣设备:
采用Ф50轮轴插入式振捣器。
(2)分段应与基础留设沉降缝、变形缝一致。
分层卸料厚度不得超过0.5米,必须在下层混凝土振捣密实后,方可卸上一层混凝土料。
(3)每分段内墙身混凝土必须分层连续一次性浇筑完成。
最后一层卸料、振捣密后,应将表面大致砂平,在初凝前插入钢筋,并将砂平的表面划毛。
(4)墙身混凝土在振捣时,严禁过振和漏振,二者都会影响混凝土的质量。
(5)必须严格控制墙身混凝土的顶面高程,不得侵占台帽的高度。
(6)由于涵洞墙身设计为素混凝土结构,为加强墙身与台帽的连接性,在墙身顶面插入不小于Ф28的连接钢筋两排,间距不应大于0.6米,两排错开0.3米布置;长度1.2米,其中插入墙身不少于0.8米。
(7)其他注意事项含沉降缝、变形缝的设置见基础混凝土部分。
3.3.3涵洞台帽混凝土浇筑
(1)台帽混凝土采用汽车泵分段分层浇筑。
先浇筑台帽台座部分,其高度0.4m、宽度0.8m,待混凝土沉积收缩后;再浇筑台帽椅背部分,其高度0.4m、宽度0.4m。
(2)每段台帽必须连续一次性浇筑完成。
采用Ф30轮轴插入式振捣器振捣。
(3)台帽浇筑振捣密实后,先砂板砂平混凝土,后用铁抹子将表面压光。
特别要控制与盖板接触面台帽的平整度。
(4)其他注意事项含沉降缝、变形缝的设置见基础、墙身混凝土部分。
3.3.4涵洞盖板混凝土浇筑
3.3.4.1涵洞现浇盖板浇筑
(1)现浇盖板混凝土采用汽车泵分段浇筑,每段必须连续一次性浇筑完成,Ф30轮轴插入式振捣器振捣,表面抹平压光。
(2)现浇盖板混凝土浇筑过程中,要分批做坍落度试验,以便及时调整至设计要求。
按规定在现场留做试块,试块组数应符合设计、规范规定。
现浇盖板混凝土浇筑采用插入振捣,振捣时要做到:
①一般振动采用振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,当采用斜向振捣时要使振动棒与混凝土表面成40°~45°角。
②振捣时要做到“快插慢拨”,在振捣过程中,宜将振动棒上下略为抽动,以使上下振捣均匀。
③每一插点要掌握好振捣时间,过短不易捣实,过长可能引起混凝土产生离析现象。
一般每点振捣时间20~30秒,使用高频振动器时,最短不少于10s,但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉,不再出现气泡,表面泛出灰浆为准。
④振动棒插点均匀排列,可采用“行列式”或“交错式”的次序移动,不应混用,以免造成混乱而发生漏振。
每次移动位置距离不应大于振动棒作用半径的1.5倍。
⑤振动棒使用时,振动棒距离模板不应大于振动棒作用半径0.5倍并不宜紧靠模板振动,并应尽量避免碰撞钢筋、吊环、预埋件等物。
3.3.4.2涵洞预制盖板浇筑
(1)预制盖板混凝土采用汽车泵分片浇筑,每片盖板必须连续一次性浇筑完成,Ф30轮轴插入式振捣器振捣,表面抹平压光。
(2)预制盖板混凝土浇筑过程中,要分批做坍落度试验,以便及时调整至设计要求。
按规定在现场留做试块,试块组数应符合设计、规范规定。
预制盖板混凝土浇筑采用插入振捣,振捣时要做到:
①一般振动采用振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,当采用斜向振捣时要使振动棒与混凝土表面成40°~45°角。
②振捣时要做到“快插慢拨”,在振捣过程中,宜将振动棒上下略为抽动,以使上下振捣均匀。
③每一插点要掌握好振捣时间,过短不易捣实,过长可能引起混凝土产生离析现象。
一般每点振捣时间20~30秒,使用高频振动器时,最短不少于10s,但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉,不再出现气泡,表面泛出灰浆为准。
④振动棒插点均匀排列,可采用“行列式”或“交错式”的次序移动,不应混用,以免造成混乱而发生漏振。
每次移动位置距离不应大于振动棒作用半径的1.5倍。
⑤振动棒使用时,振动棒距离模板不应大于振动棒作用半径0.5倍并不宜紧靠模板振动,并应尽量避免碰撞钢筋、吊环、预埋件等物。
3.3.4.3预制盖板吊装
采用10T汽车起重机单机安装,具体详见吊装方案。
3.4混凝土浇筑注意事项
(1)混凝土施工前提供每个部位混凝土配合比所选用各种材料的产地、各项指标检测含量的评估结果。
(2)为增强混凝土的和易性,要求在混凝土中掺加适量的超细粉和减水剂,掺量必须经过试验确定。
为保证混凝土的缓凝时间达到6-8小时,能够满足混凝土出机运至施工现场具有可泵性条件,在混凝土中掺入适量缓凝剂。
严禁在混凝土中随意加水。
混凝土坍落度要求控制在16±2cm。
(3)混凝土浇筑前应仔细清理泵车内泵管内残留物,确保泵管畅通。
(4)混凝土浇筑前先检查模板尺寸、标高是否符合设计要求,预埋件是否正确,钢筋规格、数量、安装位置是否正确,支架是否稳固等。
(5)混凝土浇筑前模板内的垃圾等杂物要清除干净;木模板应浇水加以湿润,但不允许留有积水。
湿润后,模板中接缝缝隙应用胶黏纸封贴,以防止漏浆。
(6)混凝土浇筑施工前项目部还应经常注意天气变化,如有大雨应缓时开盘并及时通知搅拌站。
如正在施工中天气突然变化,原则是小雨不停,大雨采取防护措施。
防护措施主要为:
已浇筑完毕的混凝土采用塑料薄膜覆盖,正在浇筑的部位采用搭设防水棚。
在浇筑过程中若遇突然断电事故,立即通知电工查明,在短时间(1小时内)断电可在供电后继续浇筑,若断电时间在1小时以上则要安排留置施工缝,对没有及时振捣的部位可采取人工插捣法振实,并通知商品混凝土站停止供料。
(7)浇筑混凝土时,混凝土由泵管内卸出的自由倾落度一般不宜超过2m,在竖向结构浇筑混凝土时高度不得超过3m,否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料,以防止混凝土因自由下落高度较大而产生分层离析。
(8)浇筑竖向结构混凝土时,底部应先填50~100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。
(9)浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土初凝前整改完成。
(10)对于台帽、盖板节点钢筋密集处,采用小直径振动棒振捣。
(11)混凝土浇筑前和浇筑过程中,要分批做混凝土的坍落度的试验,如坍落度与原规定不符合时,应予调整配合比。
3.5混凝土施工过程检查
(1)检查砼配合比单、原材料(如水泥、外加剂、粗细骨料含泥量等)是否符合规定要求,如有变化应及时调整配合比或停止拌制。
(2)检查各原材料掺量与外加剂含量,每班抽查不少于两次,并作记录。
(3)记录有关混凝土过程参数,如拌合速度,搅拌时间等。
(4)检查混凝土坍落度是否符合要求,此项工作应随机抽样,但每个台班不得少于3次。
(5)测定并记录混凝土生产时温度及混凝土运输至施工作业面(部位)的时间。
(6)检查并监督试块制作的全过程。
(7)检查养护条件以及试验设备是否符合要求。
(8)在混凝土施工时,实行全过程检测。
(9)实测入模混凝土坍落度,每班不少于3次。
(10)检查混凝土运送过程中是否离析,如发生离析现象,应重新拌制。
3.6施工缝处理
在施工缝处继续浇筑混凝土时,应符合下列规定:
已浇筑的混凝土其抗压强度不应小于1.2N/mm2;在已硬化的混凝土表面上,应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层,并加以充分湿润和冲洗干净,且不得积水;在浇筑混凝土前,宜先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土成份相同的水泥砂浆;混凝土应细致捣实,使新旧混凝土紧密结合。
3.7混凝土养护
为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度,并防止产生收缩裂缝,必须认真做好养护工作。
(1)混凝土浇筑完成后应及时进行养护,养护工作必须定人定岗。
特别是冬季浇筑后,应及时覆盖保温,不得使混凝土受冻。
(2)气温低于5°时,采用覆盖保温养护;夏天采用洒水保湿养护,保证混凝土外露面始终处于湿润状态。
(3)混凝土养护时间一般不小于7d,冬天气温低时,不得少于14天。
3.8泵送混凝土要求
(1)泵送混凝土施工作业前,混凝土泵的支脚完全伸出,并插好安全销。
(2)混凝土泵启动后,先泵达适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。
(3)混凝土的供应,必须保证输送混凝土的浇筑能连续工作。
(4)输送管线要直,转弯缓,接头严密。
(5)泵送混凝土前,先泵送混凝土内除粗骨料外的其他成份相配合的水泥浆。
(6)开始泵送时,混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态,因此泵送速度应保持先慢后快,逐步加速。
同时,观察混凝土的压力和各系统的工作情况,待各系统运转顺利后,方可以正常速度进行泵送。
(7)混凝土泵送应连续进行,如必须中断时其中断时间超过2小时必须留置施工缝。
(8)泵送混凝土时,活塞保持最大行程运转。
混凝土泵送过程中,不得把拆下的输运管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。
(9)当输送管被堵塞时,可采取下列方法排除:
1)重复进行反泵和正泵,逐步收出混凝土至泵料斗中,重新搅拌后泵送。
2)用木棍敲击等方法,查明堵塞部位,将混凝土击碎后,重复进行反泵和正泵,排除堵塞。
3)当上述两种方法无效时,在输送泵卸压后,拆除堵塞部位的输送管,排出混凝土堵塞物方可接管。
重新泵送前,先排除管内空气后,方可拧紧接头。
(10)向下泵送混凝土时(基础工程),先把输送管上气阀打开,待输送管下段混凝土有了一定压力时,方可关闭气阀。
(11)混凝土泵送即将结束前,应正确计算尚需用的混凝土数量,并及时告知混凝土供应商停止运送。
(12)泵送过程中,废弃的和泵送终止时多余的混凝土,按预先确定的处理方法和场所,及时进行妥善处理和作它用。
(13)泵送完毕时,将泵车和输送管清洗干净。
(14)排除堵塞,重新泵送或清洗混凝土泵时布料设施的出口朝安全方向,以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。
(15)在泵送过程中,受料斗内应具有足够的混凝土,以防止吸入空气产生阻塞。
(16)汽车泵停放位置:
当浇筑基础混凝土时,泵车应停放在基坑(槽)3m以外。
第4章混凝土质量通病及预防措施
4.1坍落度不稳定
(1)现象:
混凝土混合物卸出搅拌机坍落度变化起伏大,超过允许偏差范围。
(2)原因分析:
混凝土搅拌称量系统误差大,不稳定;细骨料含水率变化;水泥混仓存放,混合使用。
(3)预防措施:
计量设备的精度应满足相关规定,并具有法定计量部门签发的有效合格证,加强自检,确保计量准确;加强骨料含水率的检测,变化时,及时调整配合比;进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。
(4)治理方法:
坍落度偏大,按配合比材料用量,加入适量干料或放置一段时间后出厂;坍落度偏小,保持水灰比不变,适量增加水泥浆用量或适量追加减水剂;均需经搅拌运输车高速旋转拌和后方可出厂。
4.2混凝土混合物离析
(1)现象:
混凝土混合物经搅拌运输车送至施工现场后,由于搅拌车问题卸料时初始粗骨料上浮,继而稠度变稀。
(2)原因分析:
部分型号的搅拌运输车搅拌性能不良,经一定路程的运送,初始出料时混凝土混合物发生明显的粗骨料上浮现象;混凝土搅拌运输车筒内留有积水,装料前未排净或在运送过程中,任意往拌筒内加水。
(3)预防措施:
混凝土搅拌运输车在卸料前,应中、高速旋转拌筒,使混凝土混合物均匀后卸料;加强管理,对清洗后的拌筒,须排尽积水后方可装料。
装料后,严禁随意往拌筒内加水。
(4)治理方法:
用高速旋转搅拌运输车的筒体,使混凝土混合物拌和均匀。
4.3坍落度经运输后损失过大
(1)现象:
混凝土混合物出料的坍落度,经0.5h或1h搁置,坍落度值损失过大,不能满足施工和易性要求。
(2)原因分析:
水泥品质(水泥粉磨时温度过高,石膏脱水;水泥中的C3S含量过高;水泥生产后,放置时间太短或直接发往用房,使用热水泥);使用的外加剂与水泥不匹配;混凝土混合物温度过高,尤其是夏天,气温高,水化反应快,坍落度损失大。
(3)预防措施:
选用品质优良水泥,不应使用C3S含量超标水泥;选用合适的外加剂,经检验合格后方可使用;可在混凝土中掺用矿渣粉或粉煤灰;炎热夏季,采取措施降低混凝土混合物的温度。
(4)治理方法:
调整外加剂含量,现场二次搅拌。
4.4泵送性差
(1)现象:
混凝土混合物离析或粗骨料粒径过大和异常杂物混入而引起堵泵。
(2)原因分析:
配合比选择不符合泵送工艺对混凝土和易性的要求;水泥用量偏低;砂、石级配不合理,空隙率大;配合比中砂率过小,坍落度过大,混凝土易离析。
(3)预防措施:
泵送混凝土的配合比应根据原材料、混凝土运输距离、汽车泵的型号种类、输送管径、泵送距离、气候条件等具体施工条件确定;碎石最大粒径与输送管内径之比:
碎石不宜大于1:
3,卵石不宜大于1:
2.5;骨料品质应符合国家现行标准。
粗骨料应采用连续级配,针片状颗粒含量不宜大于10%。
细骨料宜采用中砂。
通过0.315mm筛孔的砂,不应小于15%,砂率宜控制在38%~45%;泵送混凝土的水灰比宜为0.4~0.6,最小水泥用量宜为300kg/m3,泵送混凝土的坍落度宜为100~180mm;泵送混凝土应选用合格品种的外加剂及合适的掺量。
(4)治理方法:
调整配合比,满足泵送工艺要求。
严禁将不符合泵送要求的混凝土入泵。
4.5施工现场混凝土试块强度不合格
(1)现象:
出厂检验混凝土强度合格,施工现场交货检验强度不合格,经回弹法或取芯样复检,强度合格。
(2)原因分析:
计量设备故障,坍落度失控,混凝土强度离散性大;施工现场取样、试块制作不规范;试块养护不良,炎热夏季试块脱水,冬季养护温度过低。
(3)预防措施:
加强计量设备的保养,确保投料准确,控制出机混凝土混合物坍落度;施工现场取样应在搅拌运输车卸料过程中的1/4~3/4之间抽取,数量应满足混凝土质量检验项目所需用量的1.5倍,且不得少于0.02m3;人工插捣成型试块,应分两层装入试模,每层装料厚度大致相等,每层插捣次数应根据试件的截面而定,一般每100cm3截面面积不少于12次;加强试块养护,标养试件成型后覆盖表面,以防水分蒸发、脱水,隔天拆模后,应放入温度为20±3℃、湿度为90%以上的标准养护室中养护。
当无标养室时,混凝土试件可在温度为20±3℃的不流动水中养护,水的PH值不应小于7。
(4)治理方法:
采用回弹法或钻取芯样复检。
第5章质量保证措施
5.1质量管理保证体系
(1)建立由项目经理领导,技术负责人中间控制、质检员基层检查三级管理制度,从员工思想教育、施工组织控制、材料质量把关等方面进行管理。
(2)加强现场工程质量的检查监控,强化“三
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