新建涵洞施工组织设计.docx

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新建涵洞施工组织设计

编制说明

1、编制依据

（1）滇南铁路有限责任公司发文：

滇南铁（2005）22号文。

（2）昆阳至玉溪铁路扩能改造工程站前Ⅱ标玉溪南站有关设计图纸和文件。

（3）国家和铁道部现行的设计、施工规范、规定、质量验收标准等。

（4）对本站场的现场踏勘所获得的资料、现有的施工技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力。

（5）《铁路线路维修规则》、《铁路工务安全规则》、《铁路营业线施工安全》等相关技术、安全规范。

（6）已审批的《玉溪南接轨站改造工程实施性施工组织设计》。

2、编制范围

昆玉线电化扩能改造工程引入玉溪南接轨站后引起的原玉蒙设计K55+290、K56+280涵洞接长段和新增加的K54+740.8涵洞设计图纸。

涵洞施工方案

1.工程概况

1.1概况

根据已到位设计图，昆玉线电化扩能改造工程引入玉溪南接轨站后一共有三座涵洞（K55+290、K56+280、K54+740.8），其中有两座涵洞（K55+290、K56+280）属在原玉蒙设计基础上接长，一座属新增加涵洞（K54+740.8）；我部将这三座涵洞定为一个单位工程。

其中K55+290、K56+280涵洞设计有旋喷桩加固地基基础，K54+740.8涵设计为换填砂夹碎石基础。

1.2工程地质、水文特征

本次设计范围内路基以路堤通过，填方中心最大填高约5.0m～7.5m。

工程地质条件一般,基底下伏人工填土、黏土、淤泥质黏土、粉质黏土下伏。

段内地表水较发育，对砼无侵蚀性，地下水主要为第四系砂层中的孔隙潜水，水量丰富，水位距地表0～2m;pH值对混凝结构侵蚀等级为：

H1。

本地区地震动峰值加速度为0.20g，地震动反应谱特征周期为0.4s。

1.3气候气象

本段涵洞所在区域属亚热带季风气候,气温垂直变化显著,干、湿分明。

年平均气温16.7℃，极端最高气温33.4℃，极端最低气温4.8℃，相对湿度72，年平均降雨量997mm，月最大降雨量414.2mm,日最大降雨量105.6mm,年平均降雨146天，无霜期306天。

10月下旬至次年的5月中旬前后，为一年少雨时期；7、8月间为雨季，集中了全年的80～90%的降雨量。

1.4工程范围和工程数量

根据已到位施工设计图，玉溪南站站场施工涵洞三座，详见下涵洞表：

2.施工准备

2.1施工便道及供电

本段施工便道从原有新哨坡隧道顶公路经贾井村砼路进入涵洞施工现场，涵洞施工用电为原玉蒙线大临用电，另自备小型发电机数台，就进搭设生产及生活临建设施。

涵洞表（粗线条为有旋喷桩加固地基涵洞）

序号

工程项目

施工里程

孔径

备注

1

盖板箱涵

K55+740.8

1-3.0m

排洪涵

2

盖板箱涵

K55+290

1-2.0m

排洪涵

3

盖板箱涵

K56+280

1-2.5m

排洪涵

2.2施工供水

各涵洞施工用水就近利用自来水。

涵洞现场用水主要是砂浆拌和用水、砼养生用水、旋喷桩施工用水。

2.3施工场地布置

本着少占场地的原则，该段涵洞由我部第六架子队组织施工，由于本涵附近路基已按设计填筑完毕，场地平整宽敞，施工作业组就进搭设流动帐篷和钢筋制作场。

3、施工项目管理

3.1施工组织机构（见图）

机构设置：

本站3座涵洞属第六架子队管理，架子队基本管理设置如下：

作业队长：

1人

技术副队长：

1人

生产副队长：

1人

质检，材料，计量，安全工程师各1人

试验工程师：

1-2人

测量工程师：

3～6人（由项目部和架子队联合组成）

3.2现场文明施工

（1）对施工人员进行文明施工教育，增强文明施工意识，树立企业文明施工形象。

（2）施工期间，认真了解、切实尊重当地人民的宗教信仰和民族风俗、习惯，积极主动搞好民族团结。

（3）施工现场及时完成“三通一平”，设置工点标牌，及早修建排水设施，现场的施工用电安装规范、安全、可靠。

（4）施工现场设置醒目的安全警示标志、安全标语，作业场要有安全操作规章制度，建设安全标准工地。

架子队组织机构框图

（5）施工场地内各种器材要分类堆放整齐，挂设标识牌，标明材料规格、产地等。

各级负责人及工作人员一律挂胸卡上岗。

（6）工程完工后，及时清理好场地，周转材料及时返库。

做到工完料净、场地清洁。

4.施工方案与工艺

4.1施工方案

4.1.1施工顺序

即清理现场→进行涵洞旋喷桩施工→开挖基坑、检测基底承载力→混凝土搅拌站拌和混凝土、盖板现浇→运输到涵位→浇筑基础、墙身混凝土、混凝土盖板座→防水层施工→涵洞两侧土方对称回填。

4.1.2基础与墙身

本站盖板涵基础及墙身的圬工材料为混凝土。

基础施工前先对地基承载力进行检查，对不合格的进行处理并经设计代表、现场监理工程师检查确认后方可进行基础施工。

混凝土墙身模板采用组合钢模，浇筑混凝土时，要分层浇筑振捣密实，确保混凝土内实外美。

浆砌片石铺砌施工，要求块石强度不得小于设计要求，无裂纹、无水锈。

墙身施工完成后进行混凝土盖板座施工，立模准确、牢固，以使盖板座混凝土灌注时不跑模、不漏浆。

施工中对涵洞处地下水取样检查，若水质对混凝土具有侵蚀性，则涵洞基顶以上1米涵身、基础均采用抗侵蚀性混凝土。

4.1.3盖板

涵洞的盖板采用现浇方式浇筑。

盖板钢筋在预制场集中加工绑扎成型，模板采用组合钢模板,用插入式振动棒、平板式振动器振捣。

预制时注意检查上下面的方向，斜交的涵洞盖板注意斜交角度和方向,以免发生反方向错误。

4.1.4沉降缝与防水层施工

对于涵身较长的涵洞可沿长度方向分段施工,接缝设在涵身沉降缝处。

沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础）。

涵身及涵身的进出口构造物之间的沉降缝均采用沥青麻絮、沥青浸制木板填塞，内侧以水泥砂浆填密。

沉降缝端面应整齐、方正，基础和涵身上下不得错位，嵌塞物保证紧密填实。

涵洞盖板的防水层涂抹热沥青两次，再于其上设2cm厚的防水水泥砂浆或4cm～6cm厚的防水混凝土。

4.1.5涵洞回填

填土路堤在涵洞每侧不小于两倍孔径的宽度及高出洞顶1m范围内，由两侧对称分层仔细夯实,分层厚度不大于30cm。

压实度符合设计要求。

回填土选择含水量最佳的且透水性好的级配碎石或砂砾石等。

涵身两侧用人工或小型机具对称夯填,高出涵顶至少1m后,方可再用机械施工。

4.2涵洞软土地基加固-旋喷桩施工方案

采用三重管旋喷成桩施工工艺来进行旋喷桩施工。

具体施工参数采用中国铁路工程总公司玉蒙铁路项目第三分部的试桩参数：

采用华宁玉珠P.S32.5矿碴水泥，水泥用量140kg/m，旋喷压力24Mpa，提升速度为0.23m/min。

4.2.1施工方法

每座涵洞从涵洞出入口往涵洞中心施工旋喷桩，即由外向内的施工顺序进行。

首先根据施工图纸进行放样定位，旋喷施工拟采用三管、二喷嘴法直接喷射水泥浆。

喷嘴直径为1.8-2mm，钻孔后套管跟进，穿过软土层进入W4强风化层面顶，并进行打入式止水。

钻孔进入W4内0.8-1.3m旋喷时，先将孔内套管上提到设计旋喷体顶高程，让其脱离旋喷段，然后将喷管下入孔底，按先送水，次送气，后送浆、喷管原位旋转的步骤，自下而上进行旋喷作业，直至设计桩顶高程。

每项孔旋喷结束后，及时向孔内回灌，保证桩顶密实。

4.2.2旋喷桩施工程序

1、钻机就位

按施工图纸规定的桩位进行放样定位，其中心误差不大于5cm，然后将钻机安装在设计的孔位上，使其钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置，校正水平，成孔偏斜率不大于1.5％。

2、钻孔

钻孔施工采用150型地质钻机钻孔，泥浆护壁，确保孔壁稳定。

3、下喷管

当钻孔完成后，拔出钻具，换上旋喷管下入预定深度，为防止泥沙堵塞喷咀，应边射水，边下管，水压力控制在1Mpa以内，以避免水压力过高，将孔壁射塌。

4、旋喷作业

当旋喷管下入预定深度后，立即按设计配合比搅拌浆液。

旋喷开始，即旋转提升旋喷管，同时灌浆机开始向喷射管底孔送浆，工作人员必须时刻检查灌浆流量、风量、高压水、压力，旋转提升速度等参数，并随时做好记录。

5、冲洗

当旋喷提升到设计高度后，旋喷结束。

施工完毕后，立即对注浆管等机具设备进行冲洗，管内机内不得残存水泥浆。

6、转移机具

将钻机等机具设备移到新孔位上。

4.2.3旋喷桩施工参数

1、旋喷设备的选定

根据规范及试桩结果，高压旋喷压力为24Mpa，为保证设计压力，本工程拟采用的主要机械设备有高压水泵：

3S2型高压水泵，设计压力为70Mpa，排量156L/min，功率75kW。

此水泵结构紧凑，体积小，重量轻，效率高，动力端曲轴采用流针式接触，长时间运转升温低，是连续作业高压细射流设备的优秀力源，也是地基基础处理的优秀设备。

XPB-90D型高压旋喷注（灌）浆泵是高压旋喷灌浆中的关键设备之一，XPB-90D型高压注浆泵，具有重量轻，多用高压，定量（或变量），即可泵送清水，又能泵送高密度泥浆的特点，综合技术性能具有领先水平，最高压力65Mpa，柱塞直径φ45，往复次数180/min，柱塞数量少，柱塞行程120mm。

VY-9/7-a型空气压缩机，容积9m3/min，排气压为0.9Mpa，功率75kW。

高喷灌浆台车GP1500-6型液压高喷台车，底架为液压步履式。

制浆机（搅浆机）200L卧式自动配料制浆机。

2、压力的选定

施工用水压力选定为24Mpa，水流量为70～80L/min，浆液压力为1.0～2.0Mpa，流量为70～80L/min，风压力为0.7Mpa，气量3m3/min。

试桩时对此参数进行一定变换，最终根据试验桩结果确定喷射压力。

3、提升速度

施工中提升速度控制在0.23m/min左右，以避免提升速度过快，造成固结体直径减少，影响喷射水流对土体的破碎程序，造成土中一部分粘性土成块地与浆液搅拌混合，降低固结体地强度。

4、旋转速度

为保证工程质量，旋转速度10～15r/min，依地层情况适当调整。

5、喷咀

喷咀是旋喷灌浆的关键部分。

高速喷射水流时，在喷咀带出的动能大小，除与泵压有关外，与喷咀的几何形状也有着密切的关系。

在施工中，每喷灌一个孔应对喷咀进行试验检查，以避免喷咀堵塞，保证喷射质量。

4.2.4水泥浆的制作

根据本工程特点，我部将分设2个移动式制浆点集中搅拌配制，然后将配制好的浆液输送到各用浆点，使用浆液从制备到用完不得超过3h。

4.2.5高压旋喷灌浆

旋喷灌浆的优点是操作简便，而为旋喷服务的设备比较多，工种比较复杂，为了使各种旋喷设备运转良好，协调一致以便保证工程质量，在施工中我们采用如下操作程序。

1、现场高压喷射试验

（1）、在现场喷射注浆作业开始前，按施工图纸的要求和监理工程师的指示，选择地质条件具有代表性的区段，并按室内试验选定的配合比进行高压喷射注浆的工艺试验，以选定布孔方式、孔距、排距和孔深以及喷射流量、压力、旋转速度和提升速度等工艺参数。

（2）、试验结束后，应根据监理人指示钻取芯样进行固结体的均匀性、整体性、强度和渗透性等试验，并将试验成果提交监理工程师。

2、旋喷前检查高压旋喷设备和管路系统，其压力和流量必须满足设计要求。

喷咀内及注浆管不得有任何杂质，注浆管接头的密封圈必须良好。

3、钻机喷射机组就位后，应保证立轴式转盘中心对正，成孔的倾斜度不大于1.5％。

施工时根据图纸规定的桩位进行放样定位，其中心允许误差不得大于5cm。

钻机造孔成孔后，再插入喷管到预定深度，经验收合格后，方可进行高压喷射注浆。

4、在下喷管和旋喷过程中，要注意防止喷咀被堵，在拆卸或安装注浆管时动作要快，水、气、浆的压力和流量必须符合设计值，否则要拔管清洗再进行下管和旋喷。

5、旋喷时做好压力、流量和浆液的量测工作，并要求逐项记录，喷管的旋转和提升必须连续不中断。

6、在深层旋喷时，应先喷浆后旋转和提升，以防灌浆管扭断。

7、搅拌水泥浆时，水灰比要按设计规定，不得随意更改，在旋喷过程中应防止水泥浆沉淀，使浓度降低，禁止使用受潮或过期的水泥。

8、旋喷过程中，注意检查调配水泥浆稠度，以保证设计水灰比，保证成桩质量。

施工完毕，立即拔出灌浆管彻底清洗灌浆管和灌浆泵。

9、高压喷射注浆应自下而上进行，注浆过程中应达到：

（1）、高压注浆设备的额定压力和注浆量应符合施工图纸要求，并确保管路系统的畅通和密封。

（2）、风、水、浆均应连续输送，水泥浆液的高压喷射作业不得停喷或中断。

10、三重管机具试运转时的高压水泵泵压保持20±2Mpa，空压机风压保持0.7Mpa，泥浆泵泵压保持2Mpa。

施工时，应先空载起动空压机，待运转正常后，再空载起动高压泵，然后同时向孔内送风和水，使风量和泵压逐渐升高至规定值。

风、水畅通后，即可旋转注浆管，并开动注浆泵，先向孔内送清水，待泵量泵压正常后，即可将注浆泵的吸浆管移至储浆桶，开始注浆。

待估算水泥浆的前峰已流出喷头后，才可开始提升注浆管，自下而上喷射注浆。

11、水泥浆液应进行严格的过滤，防止喷嘴在喷射作业时堵塞。

12、定期测试水泥浆液密度，浆液水灰比为1:

1和1:

1.5时，其相应浆液密度分别为1.5g/cm3和1.37g/cm3，当施工中浆液密度超出上述指标时，应立即停止喷注，并调整至上述正常范围后，方可继续喷射。

13、因故停喷后重新恢复施工前，应将喷头下放30cm，采取重叠搭接喷射处理后，方可继续向上提升及喷射注浆，并应记录中断深度和时间。

停机超过3h时，应对泵体输浆管路进行清洗后方可继续施工。

14、施工过程中，应经常检查泥浆（水）泵的压力、浆液流量、空压机的风压和风量、钻机转速、提升速度及耗浆量。

当冒浆量超过注浆量20%或完全不冒浆时，应及时进行处理。

15、施工过程中应根据监理工程师指示采集冒浆试样，每种主要地层应取冒浆试件不少于6组。

16、喷射作业完成后，应连续将冒浆回灌至孔内，直到浆液面稳定为止。

在粘土层或淤泥层内进行喷射时，不得将冒浆进行回灌。

17、质量检查和验收

（1）、高压喷射注浆作业过程中应进行以下项目的质量检查和验收。

喷射插管插入深度；

现场高压喷射注浆试验成果；

高压喷射作业的工艺检验；

冒浆试件的试验成果。

（3）、高压喷射注浆施工结束后，进行以下项目的质量检查和验收：

高压喷射注浆桩（孔）的平面位置；

高压喷射注浆固结体应按施工图纸和规范的要求选用浅层开挖检查、钻孔取芯、荷载试验等方法来检验质量结果。

高压旋喷灌浆设计施工要求：

1、施工主要参数：

水压24Mpa，供水流量80-120L/min，水灰比1:

1，风压0.6-0.7Mpa，风量1-3m3/min。

2、施工工艺流程：

孔位定点—稳钻机—套管钻进入基岩1m—注入护壁泥浆，拨起套管—高喷机位—喷管喷射提升—静压注浆—冲洗检查喷头、管路—下一孔。

3、造孔：

钻孔施工分序进行，先施工I序孔，后II序孔。

采用冲击回转钻机造孔，套管跟进。

4、高喷灌浆：

采用双喷嘴三管法，喷灌浆液水灰比1:

1，返浆容重大于14KN/m3。

5、造孔孔斜率不大于3‰，孔底深入基岩1m。

6、下喷射管：

喷灌机到孔口应进行试喷。

7、喷射灌浆：

专人统一指挥，确保水泥浆输运畅通后送入压缩空气和高压水，水气进入时间应尽可能相近，待孔口返浆容重达到设计要求后匀速提升。

8、冲洗：

完成一孔后，应对灌浆系统进行冲洗。

9、浆液回收：

浆液回收是高压喷射灌浆工艺流程的一部分。

10、旋喷过程中出现漏浆时，采取静喷，待孔口正常返浆且返浆容重达到设计值后恢复提升。

11、开挖检查：

旋喷桩施工完成后，由业主、设计、监理、施工单位对地基质量进行评定。

4.2.6旋喷灌浆材料

1、本工程采用水泥为主灌材料，施工采用水灰比1:

1。

2、水泥采用PO.42.5普通硅酸盐水泥。

3、拌和用水质按规范规定。

4、浆液要不断搅拌，使浆桶内的浆液保持均匀，必要时掺入少量外加剂。

为减缓水泥浆液沉淀速度，应在普通硅酸盐水泥中添加3%水泥重量的膨润土和3%膨润土重量的碳酸钠。

膨润土的细度控制在200目。

各种外加剂的质量应符合有关规定，掺量应通过室内试验和现场试验确定。

5、水泥浆的配制

制浆用水利用水池加流量表控制用量，水泥采用以包（50kg）计量或称量投放。

6、配合比试验

（1）、采用三重管法喷射注浆的水灰比为1:

1。

（2）、浆液存放时间：

当环境气温10℃以下时，不超过5h；当环境气温10℃以上时，不超过3h；当浆液存放时间超过有效时间时，应按监理人指示，降低标号使用或按废浆处理。

（3）、配合比试验测试内容应包括浆液拌制时间、浆液密度、浆液流动性、浆液的沉淀速度和沉淀稳定性、浆液的凝结时间（初凝和终凝）以及浆液固结体密度、强度、弹性模量和透水性等。

4.2.7特殊情况处理

1、压力提升困难时，应及时检查，可能是安全阀和管路接头处密封圈不严有渗漏现象，泵阀损坏，油管破裂漏油，以及安全阀的安全压力过低，栓塞油泵调压不够，活（柱）塞或缸套损坏。

2、压力突然上升，应及时查看，喷咀是否堵塞，高压管路是否畅通，泵体或管路堵塞。

3、因故停喷后重新恢复施工前，应将喷头下放30cm，采取重叠搭接喷射处理后，方可继续向上提升及喷射注浆，并应记录中断深度和时间。

停机超过3h时，应对泵体输浆管路进行清洗后方可继续施工。

4、冒浆串浆处理，在施喷过程中，应经常检查泥浆（水）泵的压力、浆液流量、空压机的风压和风量、钻机转速、提升速度及耗浆量。

一般冒浆量往往难以避免，一般冒浆量小于灌浆量的20％时，可视为正常现象。

超过20％或完全不冒浆时应及时查明原因，按规定及时进行处理，当地层中有较大空隙引起的不冒浆，一般可采用在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短固结时间，当冒浆量过大时，可提高喷射压力，适当缩小喷嘴孔径，加快提升和旋转速度。

对于冒出的浆液，经过过滤、沉淀除去杂质加水后搅拌调比达到设计稠度浆液后回收利用，也减少水泥的浪费。

5、停水、停气后必须静灌水泥浆一段时间，一般为3-5min。

6、对喷射过程中，遇到不返浆的现象应停止提升，采用静喷，对于返浆比重达不到要求的，停止提升直到加大进浆比重使其一切正常后方可提升。

附：

1、浆液配制工艺流程图

2、高喷工艺流程图

4.3施工工艺

4.3.1工艺要求

（1）、基础与涵身：

盖板箱涵基础及墙身为混凝土。

涵洞基坑采用挖掘机开挖，人工配合清理，开挖至设计标高后先对地基承载力进行检查。

如基底承载力满足设计要求后，立即进行砂夹碎石的换填及基础混凝土浇筑施工，如基底承载力不能满足设计要求，应通知相关单位做出基底处理，经监理工程师检查合格后进行混凝土基础施工。

混凝土基础按设计图沉降缝布置分节施工，预留好沉降缝位置，混凝土墙身模板采用普通平板钢模按沉降缝分节架立，浇注混凝土时，要分层浇注振捣密实，确保混凝土内实外美。

（2）、盖板

盖板采用现浇方式进行浇筑，外观、几何尺寸混凝土强度须满足设计及规范要求，确保盖板底部平整，且严格控制盖板位置，不能压沉降缝。

盖板端与边墙之缝隙，必须用M10水泥砂浆填塞紧密。

（3）、沉降缝与防水层施工：

涵洞沉降缝沿长度方向分段施工。

沉降缝宽3cm，沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础）。

接缝表面铺设0.5m宽一层沥青浸制麻布和两层石棉沥青防水层,防水层以下接缝处,外侧以油浸麻筋填塞,深度为5cm,内侧以M10水泥砂浆填塞,深度为15cm,视接缝处圬工厚薄,麻筋与砂浆之间,可以填满亦可以留下空隙填以薄粘土基础部分沉降

缝不用填塞,留下施工时所嵌入沥青浸制木板兼作防水用,如施工时不用木板,亦可用粘土填塞.

防水层施工:

盖板顶以上填方高度小于1.0米时,自盖板顶面至盖板底面以下0.2米之两侧边墙外面设甲种防水层,先涂沥青漆二层,再铺沥青浸

制麻布一层及石棉沥青二层,此种防水层外面尚须抹3cm沥青混凝土保护层;如板顶以上填方等于及大于1.0m时,则上述部分只涂热沥青二层。

（4）、涵洞两侧路堤填土：

在涵洞每侧不小于两倍孔径的宽度范围内沿涵长方向两侧对称分层填筑，分层厚度为20cm，夯填采用小型振动夯夯实。

压实度不小于最佳密度的90％，当涵洞顶填土厚度超过1.0m以后，才允许施工车辆在涵顶通过，回填缺口时，已填路堤土方应挖出台阶再回填。

浆液配制工艺流程图

旋喷桩工艺流程图

盖板箱涵施工工艺流程图

5.安全保证措施

5.1安全方针和管理组织

坚持“从严治本、基础取胜”的指导思想，以“安全第一，预防为主”作为我部安全管理的指导方针。

安全由项目经理部和各架子队分级负责，以加强施工作业现场控制和职工的安全生产教育为重点，采取定期检查、专人检查、班组自查、职工互查相结合，深入开展创建安全标准工地活动，确保本标段工程施工安全。

5.2安全保证措施

（1）、凡进入施工现场的人员必须穿戴好安全帽。

员工着装应符合施工规定，要求统一的工作服，施工现场主要出口、危险处和警戒区等处挂醒目的安全、防火标志提示牌。

夜间设红灯示警。

提醒每个人时时刻刻注意安全。

（2）、基坑开挖时，根据确定的基坑边坡开挖，机具、材料等应堆放在基坑边坡四周安全线以外。

加强边坡防护，基坑深度大于5m时，坑壁坡度适当放缓或增加平台。

基坑开挖后不宜暴露时间过长，造成土质松软、边坡坍塌失稳等。

（3）、拆除模板时，按规定的程序进行，先拴牢吊具挂钩，再拆除模板。

模板、材料、工具不得从高处往下掷。

施工人员与模板之间，留有一定的安全距离。

（4）、吊车和其它垂直提升设备设专人操作并配指挥人员，定责定岗，上岗前进行技术培训，制定专项制度和指挥联络方法，考核合格后，持证上岗。

（6）、施工用电的线路及设备，严格按批准的施工组织设计安装设置，并符合当地供电部门的规定。

6.保证工程质量的措施

6.1成立质量保证组织机构

针对本工程特点和质量要求，为保证质量目标的实现，对各部门的工作进行分解，实行两级质量管理体系。

项目经理部成立以项目经理为组长，总工程师为副组长，各职能部门人员组成的质量管理领导小组；作业队成立以队长为组长，工班长为副组长的班组全员质量目标执行小组。

详见质量保证体系框图。

分项、分工序实施专职质量管理，上至项目经理，下至操作者，均制定岗位责任制，签订质量保证书，做到：

指导工程施工者负责质量；施工操作者保证质量；检查质量者评定质量。

把质量管理的每项工作、每个环节具体落实到每个部门、每个人身上。

认真执行开工前技术交底制，开工前必须向全体参加施工的职工进行技术交底：

交设计意图、交技术标准、交质量标准、交施工方法、交施工中的注意事项。

进行专项技术培训，使全体施工人员质量目标明确，标准清楚，施工方法得当，工艺操作符合要求。

认真贯彻执行“三工”制度，即工前交底，工中检查指导，工后总结评比制度；坚持施工中的“自检、互检、交接检”制度；坚持施工过程中的“五不施工”、“三不交接和一个坚持”的质量制度。

“五不施工”是指未进行技术交底不施工，材料无合格证、试验不合格不施工，上道工序或成品半成品未经检查验收不施工。

建立健全质量创优检查分析评比制度，开展创优竞赛活动，做到月有检查分析，季有质量评比，年有总结奖惩。

坚持持证上岗制。

主要工序、工种均要培训、考核、合格者持证上岗，保证工序、工种的操作质量。

质量保证组织机构框图

服从并主动求得监理工程师的监理和建设单位的检查指导，严格执行监理工程师的决定和接受建设单位的指导和监控。

建立质量事故报告制度。

为贯彻落实我方的质量方针，加强铁路建设工程质量管理，及时调查处理施工建设中工程重大质量事故，制订工程质量事故报告制度。

6.2保证工程质量的措施

6.2.1技术准备与物资准备

坚持图纸审核，领会设计意图，提出修改建议，避免产生技术事故和工程质量问题。

严格组织技术交底；不断完善和优化施工组织设计，使施工方案科学合理，措施详实、可行、可靠。

物资采购控制：

作好分供方的评价和材料的进货检验，确保用于工程的所有材料