生产件批准程序PPAP.docx
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生产件批准程序PPAP
生产件批准程序(PPAP)
一.简介
目的:
确定供方是否已了解顾客的工程设计记录和规范的所有要求。
1.PPAP是一个过程。
2.供方要按规定的生产拍节来生产,以满足顾客要求的产品。
应用范围:
包括所有生产、服务产品和散装材料的生产件批准的一般要求。
1.由顾客需要决定是否执行PPAP。
2.生产材料、生产零件(包括维修零件)、生产散装材、生产材料的内、外部供应商。
3.在第一批产品发运前,要对每种零件进行生产件的审核和批准。
4.顾客的特殊说明要与零件批准负责部门联系。
定义:
生产件——在生产现场使用生产工装、刀具、量具、工艺、材料、操作者、环境和过程参数(如:
进刀量/速度/循环时间/压力/温度)制造的零件。
1.生产件批准的零件应取自有效的生产过程
2.(此有效的生产过程是1小时到1个班)规定的产量至少为300件。
第Ⅰ部分总则
Ⅰ.1总则:
以下情况必须经顾客完全批准.必须在第一批生产件发运前进行生产件批准.
1.一种新零件或产品.
2.对以前不合格之处进行修正提交的零件
3.由于设计规范、技术规范或材料改变所引起产品的变化。
4.第Ⅰ.3.1节要求的任何一种情况.
Ⅰ.2生产件批准程序要求
Ⅰ.2.1生产要求
1.批量生产、连续生产
2.(此有效的生产过程是1小时到1个班)规定的产量至少为300件。
Ⅰ.2.2PPAP要求(第三版:
19项;第二版:
14项)
序号
PPAP要求
负责部门
申请等级
1
2
3
4
5
1
设计记录
R
S
S
※
R
——对于专利部件/详细资料
R
R
R
※
R
——对于所有其他部件/详细资料
R
S
S
※
R
2
如果有,授权工程更改的文件
R
S
S
※
R
3
如果要求,顾客工程批准
R
R
S
※
R
4
设计失效模式分析(DFMEA)
R
R
S
※
R
5
工艺流程图
R
R
S
※
R
6
工艺失效模式分析(PFMEA)
R
R
S
※
R
7
尺寸检验结果
R
S
S
※
R
8
材料/性能试验报告
R
S
S
※
R
9
初始工序能力分析报告
R
R
S
※
R
10
测量系统分析研究(MSA)
R
R
S
※
R
11
具有资格的实验室文件
R
S
S
※
R
12
控制计划
R
R
S
※
R
13
零件提交保证书。
(PSW)
S
S
S
S
R
14
如果适用,外观件批准报告(AAR)。
S
S
S
※
R
15
散装材料要求的审核清单
R
R
R
※
R
16
生产样件。
(300件样品,要留下一件“封样”)
R
S
S
※
R
17
标准样品
R
R
R
※
R
18
检验辅具(如:
装配间隙、位置……)
R
R
R
※
R
19
客户的特殊要求
R
R
S
※
R
S——供方必须向指定的顾客产品批准部门提交,并在适当的场所,包括制造场所,保留一份记录或文件项目的复印件。
R——供方必须在适当的场所,包括制造现场所保存,顾客代表有要求时应易于得到。
※——供方必须在适当的场所保存,并在要求时向顾客提交。
Ⅰ.3通知顾客和提交要求
Ⅰ.3.1通知顾客——得到顾客批准。
1.相对于以前已批准零件或产品,采用其他的结构和材料。
2.采用新的或修改后的工装(包括附加工装或更换工装)如:
模具、鋳模、仿型模等进行生产。
(易损工装除外)
3.工装或设备大修或重新调整后的生产(性能改变、工艺流程改变)。
4.易地生产。
5.零件不同材料、服务(如:
热处理、电镀等)的分供方发生变化,而且影响到顾客安装、外形、功能、耐久性等。
6.工装停止12个月或更长时间的投产。
7.内部生产或分供方生产零件发生产品或工艺更改。
而且影响到顾客安装、外形、功能、耐久性等。
8.对于散装材料。
9.试验/检验方法的改变——新技术,不影响验收指标。
10.分供方发生变化。
Ⅰ.3.2向顾客提交:
下述情况必须在第一批生产件发运前进行生产件批准PPAP.
1。
一种新零件或产品.
2。
对以前提交的零件不合格之处进行纠正
3。
由于设计规范、技术规范或材料改变及编号的工程更改。
4.散装材料。
Ⅰ.3.3无需通知顾客的情况
1.零件图纸级别(机密秘密内部)更改但不影响提供给顾客产品的设计记录。
2.在同一车间内移动工装和设备
3.设备改变(基于相同技术和方法及相同的工艺流程)
4.更换相同的量具、检具。
5.在工艺流程不变的情况下。
调整操作人员、工作内容。
6.导致降低PFMEA中的风险系数RPN值的改变。
7.对散装材料。
Ⅰ.4提交等级:
共有5个等级。
1.一般等级3指定等级(向顾客提交保证书、零件样品及完整的支持数据)。
除非零件批准负责部门提出其他要求。
2.散装材料——等级Ⅰ
Ⅰ.5零件提交状态
Ⅰ.5。
1总则
1.顾客通知供方关于审批结果。
样品批准后,供方应负责保证将来的生产继续满足顾客所有要求。
2.若供方被顾客指定为“自检”。
顾客给出“通过”结果,则可作为“批准”。
3.供方在接到顾客批准前,决不能按批量发运其产品。
Ⅰ.5。
2顾客PPAP状态:
(三种情况)
1.生产批准
2.临时批准
——已明确了影响生产件批准的不合格品的根本原因;
——已准备了一份顾客同意的临时批准计划。
注意:
一份临时批准文件的材料,若不按截止日期或规定的发运量满足顾客要求,则会被拒收。
3.拒收
Ⅰ.6过程要求
1.设计记录
供方必须具备所有的可销售产品的设计记录,包括部件的设计记录或可销售产品的详细信息。
若设计记录为电子版,应制作一份硬拷贝。
注1:
对于任何可销售的产品、零件和部件,无论谁具有设计责任,应只有唯一的设计记录。
注2:
对散装材料设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参数,以及最终产品的规范和接收准则,如果尺寸结果不适用,那么CAD/CAM的要求也不适用。
2.任何授权工程更改文件
必须具备未记入设计记录中,但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。
3.要求时的工程批准
在设计记录有规定时,必须具有顾客工程批准的证据。
4.DFMEA(如果供方有设计责任)
按潜在失效模式及后果分析(FMEA)手册(第三版)进行。
5.过程流程图
必须具备使用供方规定的格式,清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图,同时恰当的满足顾客规定的需要和期望。
6.PFMEA
按潜在失效模式及后果分析(FMEA)手册(第三版)进行。
7.尺寸结果(见表1)
①所有零件和有尺寸要求的产品材料都必须进行尺寸检验。
应注明设计记录的日期、更改水平等。
②所有的辅助文件(例如:
补充的全尺寸结果清单、草图、描制图、CMM检查点结果、几何尺寸和公差图或其他的零件图相关的辅助图)记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零件编号。
③必须在所测量的零件确定一件为“标准样品”。
(应标明)
8.材料/性能试验结果的记录:
a)材料试验结果的记录
(见表2)
b)性能实验结果的记录
(见表3)
9.初始过程能力研究:
在提交PPAP之前,对顾客指定为“关键”、“重要”、“安全”、的所有特性,必须确定过程能力可接受。
可使用计量型统计技术。
①指数>1.67顾客满意,PPAP后可立即按“控制计划”开始生产。
21.33≤指数≤1.67顾客不满意,PPAP后,要进行改进。
与顾客联系,对研究结果进行评审。
3指数<1.33,过程目前不能满足接受准则。
与适当的顾客代表联系,对研究结果进行评审。
4单侧规范或非正态分布的过程
必须与顾客一起确定替代的接受原则。
10.测量系统分析
必须对所有的新的或改进后的测量和试验设备进行适用的测量系统分析研究。
如:
量具的双性、偏倚、线性、稳定性研究。
(见《测量系统分析》参考手册)
11.具有资格的实验室文件要求
必须具备实验室范围和表明所有的实验室符合QS9000第三版4.10.6和4.10.7要求的文件
12.控制计划
(见《产品质量先期策划和控制计划》参考手册)
13.零件提交保证书PSW(见表4)
1PSW中:
零件重量:
用“㎏”表示并精确到小数点后四位。
2圆满完成所有要求,对每一零件应填写保证书中所要求的所有内容。
3供方负责人将签署保证书,并注明日期、职务和电话号码。
14.外观件批准要求(AAR)
必须完成单独的外观件批准报告(AAR)。
填写外观件批准报告(AAR)见表5。
15.散装材料要求检查表(仅适用于散装材料的PPAP)
16.生产件样品
必须按顾客的要求和提交要求的规定提供产品样品。
17.标准样品
必须保存一件标准样品,与生产件批准记录保存的时间相同。
18.检查辅具
如果提出要求,必须提交PPAP同时,提交任何零件特殊装配辅具或部件检查辅具。
检查辅具包括:
夹具、量具、模具、模板、薄膜图的具体规定。
19.顾客的特殊要求
必须有与适用的顾客特殊要求相结合的记录(见第Ⅱ部分)
生产件批准程序(PPAP)各顾客要求不同。
最好办法与顾客多联系。
生产件批准——尺寸结果
XX—XX—01共页第页
供方
零件号
检验机构名称
零件名称
项目
尺寸规范
供方测量结果
合格
不合格
签名:
职务:
年月日
生产件批准——材料试验结果
XX—XX—02共页第页
供方
零件号
实验室名称
零件名称
试验类型
材料指定号码/日期/规范
供方测量结果
合格
不合格
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