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平头倒棱机的设计论文本科论文
济南大学泉城学院
毕业设计
题目平头倒棱机的设计
专业机械设计制造及其自动化
班级机设07Q1
学生黄桀
学号20073006029
指导教师樊宁
二〇一年五月二十六日
摘要
为了适应钢管制造业的发展,根据实际应用的需要,钢管应进行平端面加工,用于焊接的钢管还应进行倒焊接坡口的加工,有必要设计先进的钢管倒棱机。
倒棱机是钢管端面加工的专用设备。
目前传统倒棱机的加工质量无法满足市场的要求,而进口倒棱机价格太过昂贵,且服务周期长,因此,研发加工质量和生产能力均满足实际需求的新型国产倒棱机迫在眉睫。
本文以“钢管平头倒棱生产线的研制与开发”为背景,研究钢管倒棱的工作原理,进行了倒棱机的总体方案设计;对其机械结构特别是影响加工精度的重要部件,即刀盘和夹紧装置进行了研究并做了详细设计。
为此,从国内外典型倒棱机的结构入手,阐述了倒棱机的整机布置方案、动力传动方式、夹紧装置类型、随动切削头设计以及控制系统的设计等技术发展现状。
在分析对比各设计上的优缺点,指出对于高质量钢管生产用的倒棱机,宜采用移动床头箱平移钢管式布置方式、左右侧向抱管式夹紧装置、径向浮动切削头、灵活选用动力传动方式等设计方案。
关键词:
平头机;倒棱机;刀盘设计;夹紧装置;钢管
ABSTRACT
Inordertoadapttothedevelopmentofsteelindustry,accordingtotheactualapplicationrequirement,steelpipeshouldcarryontheflatendprocessing,isusedforweldingofsteeltubedownshouldalsobeweldinggroovesprocessing,itisnecessarytodesigntheadvancedsteeltubechamferingmachine.Chamferingmachineisthespecialequipmentforsteelpipeendprocessing.Atpresentthetraditionalchamferingmachineprocessingqualitytomeetthemarketrequirements,whileimportschamferingmachinepriceistoohigh,andtheservicecycleislong,therefore,r&dprocessingqualityandproductioncapacityofmeetthepracticalneedsofnewdomesticchamferingmachineisimminent.Thisarticleby"steelflatchamferingproductionlineofresearchanddevelopment"forbackground,theworkingprincipleofsteelpipechamfering,theoverallschemeofthechamferingmachinedesign;Onthemechanicalstructureespeciallyinfluencethemachiningaccuracyofimportantcomponents,namelytheknifedishandstudiedclampingdeviceandmakeadetaileddesign.Therefore,fromthedomesticandforeigntypicalchamferingmachine,expoundsthestructureofthechamferingmachinearrangmentscheme,powertransmissionmode,clampingdevicetype,servocuttingheaddesignandthedesignofcontrolsystemtechnologydevelopmentsituation.Ontheanalysisoftheadvantagesanddisadvantagesofeachdesigncompared,andpointsoutthatwiththepipeproductionforhighqualityofchamferingmachine,appropriateUSESmobileberthboxtranslationsteeltubetypedecoratesway,tubularlateralembraceaboutclampingdevice,radialfloatingcuttinghead,flexiblechoosepowertransmissionmodedesignscheme.
Keywords:
Crewcutmachine;Chamferingmachine;Theknifedishdesign;Clampingdevice;Steeltube
目录
摘要………………………..........………………..............………..…….….……………...
ABSTRACT…………….………..............................................……………..…………….
1前言.......................……….…………………………………………….….……………..1
1.1课题背景和来源……………….…...........................………….………….………..1
1.2国内外平头倒棱机的发展现状.............……......…………….………….………..2
1.3课题意义及研究内容...................…………………………….…....……..………4
1.3.1研究课题的意义…........................………………………….…....……….4
1.3.1论文的主要内容…........................………………………….…....……….4
2系统的总体方案设计........................…..….………………………….…..….………….6
2.1设计要求及参数…………………………………………………………………..6
2.2总体方案的设计…………..…………………….………………...……………..8
2.2.1平头倒棱主机…………………………….…………………………….…...8
2.2.2平头倒棱机的构造及其工作原理..…………….………………………..9
2.2.3工作程序.………………………………………………………………..10
3电气控制系统的方案设计..………….……………………..….……...…..….………...12
3.1系统运动控制分析…………..……..…………………….………………..12
3.2电气控制系统方案…………………..……………………………………..12
4机械部分设计............……….………..……………………..….……...…..….………...14
4.1切削力的计算及电机选型……..…………..………..…………………………..14
4.1.1最大切削功率及主切削力的计算…………..…………………………..14
4.1.2主轴电机及进给电机的选择………………..…………………………..14
4.2刀盘的设计……..…………..……………………...…..…………………………..17
4.2夹紧装置的设计……..…………..……………......…..…………………………..18
5结论......................……….………….……………………..….……...…..….………...20
5.1论文总结………..…………..……………………...…..…………………………..20
5.2平头倒棱机的展望……..…………..…..………...…..…………………………..20
参考文献......................…………….…………………..….…..……………….………….22
致谢......................………………….……………………..…….…………...…………….23
1前言
1.1课题背景和来源
随着我国加入WTO,国际市场与国内市场的接轨,钢铁企业的竞争也日趋激烈,钢管的质量要求也日益增高,如海底管线对钢管的内在质量稳定性、可焊性、几何精度以及防腐性能等均有较高的要求。
为了适应钢管制造业的发展及市场对钢管需求数量不断增长和对品种质量越来越高的变化要求,近年来,我国钢管生产企业均加大了技术改造的力度,有必要对钢管生产线技术装备进行改造。
以前我国关于焊接钢管焊接的标准只有平头,没有倒棱这部分,1986年10月27日,冶金工业部门颁布了标准YB(T)44-86,该标准要求:
钢管管端截面应与其轴垂直,且不应有毛刺。
精整工序是提高钢管质量的重要工序,在整个钢管生产线中所占的地位越来越重要。
平头倒棱机是精整工序的重要设备,对钢管的精整区域进行技术的改造是提高钢管质量和附加值的重要途径之一。
许多年来,我国钢管企业存在着重视钢管成型工序,而轻视着钢管热处理工序、精整工序以及后续探伤检查工序的现象。
这些工序并不是处理能力不足,而是工序流程不畅或者是装备水平配置比较低,难以满足生产高质量的产品的要求。
而高附加值的产品就是有了这些高水平配置的精整工序才得以生产出来的。
对精整工序的技术改造十分必要。
据统计,我国2005年1—9月进口管材高达78万吨,其中石油化工行业占80%。
进口钢管中大部分是附加值很高的产品,也恰恰是我国钢管生产能力不足或不具备生产条件的产品。
从国外进口钢管,无论是采购价格还是采购周期均给石化生产建设的顺利进行造成一定的困难。
因此,石化行业大声呼吁钢管制造业国产化,全力支持国内钢管制造企业进行高质量钢管研发的工作,以使我国早日能够成为真正的钢管制造强国。
倒棱是钢管精整区域中的一个重要生产工艺。
根据《APISPEC5L一2000管线钢管规范》、(GB/T9711.2-1999石油天然气工业输送钢管交货技术条件》规定,除非订货合同另有规定,通常钢管的端面应有坡口和钝边,如图1.1所示。
图1.1管端加工倒棱图
因此要在精整区对钢管进行铣头倒棱处理,经过倒棱后的钢管,品质高,属于标准产品。
而倒棱后的钢管在实际生产中,能够大大提高工程的质量,在石油、冶金、石化等行业已得到了广泛的应用。
倒棱机是对钢管进行倒棱的专用机床,倒棱机的设计和制造水平决定了倒棱的精度和效率,是钢管生产线上的一台重要的生产设备。
1.2国内外平头倒棱机的发展现状
钢管生产的过程中,在经过各道工序时,由于钢管的塑性变形,会产生外径误差和壁厚不均。
壁厚不均波动在很宽的范围之内,而且,在光管端部(特别是前端)200~300毫米有最大的壁厚不均。
又由于有钢管直径与壁厚比值较大,生产率要求高等特点,倒棱加工时尤其需要解决因壁厚不均而引起的钝边尺寸不均等质量问题。
因此钢管管体的壁厚误差和直径误差对刀盘的设计就提出了较高的要求,而使用传统的固定刀盘对钢管倒棱,却无法保证设计基准和加工基准的一致性,从而无法做到APISPEC5L中所要求的钝边尺寸为1/16in.±1/32in.的要求,所以必须设计新型浮动刀盘加工钢管。
而夹紧装置的设计则需考虑钢管的弯曲度,尤其是管端弯曲度的影响,必须对传统的夹紧装置进行改造,提高钢管夹紧的稳定性。
一般的钢管长度在6~12.5m之间,壁厚在5~40.0mm之间,这类属于薄壁细长类零件,这类零件的加工,与普通工件的加工有很多的不同之处,在切削、工装等方面都要做出相应的合理设计。
为了提高钢管倒棱机的生产效率和自动化水平,在电气控制方面,须采用计算机控制,并与可编程控制器PLC(ProgrammableLogicController)相结合,通过PROFIBUS等通讯方式,形成机、电、液一体化自动化系统。
倒棱机在钢管生产线上已经应用了比较长的一段时间,经过前辈们不断的试验和总结,某些一直阻碍着倒棱设备应用的技术难题已经得到了解决。
但却由于倒棱机技术含量较高,且造价和维护费用也比较高,因此国内许多资金实力薄弱的中小型钢管企业尚无法配置倒棱机,而大中型钢管企业大都配置了进口的倒棱机,如宝钢从美国PMC公司引进的140平头倒棱机,天津无缝钢管公司引进了273平头倒棱机,衡阳华菱钢管有限公司从德国REIKAWERK公司进口了133平头倒棱机等。
国产平头倒棱机主要是西安重型机械研究所(西重所)设计成套的,在国内大型钢管企业也得到了较好应用。
国内外这些主要倒棱机生产厂家,在倒棱机的设计上各有特点,所生产的倒棱机也适用于不同的工作要求。
(1)德国REIKAWERK公司的平头倒棱机主要结构特点是:
导轨轴承采用无预紧系统的直线滚珠轴承,主要用在负载较轻的场合;主轴进给系统采用了电机伺服系统,低速性好,维护方便;无冷却系统,且带有排屑运输装置;步进传动则采用电机减速器机构。
(2)美国PMC公司的平头倒棱机主要结构特点是:
导轨轴承采用了带有预紧系统的滚柱直线轴承,在保证切削时系统稳定的同时,承载能力也较大;主轴进给采用了液压伺服系统,特点是响应速度快;夹紧装置采用浮动夹紧机构和锁紧机构,保证了钢管的自然形状且消除夹瓦滑动间隙,刚性好;步进传动系统采用了液压马达机构,其速度快,运行平稳;主轴刀盘带有的冷却系统能够对刀具进行冷却,可以有效延长刀具的寿命。
(3)西重所生产的平头倒棱机导轨轴承则采用了带有预紧力的滚柱直线轴承,主轴箱里主轴带有预紧力轴承,夹紧装置采用了带有浮动机构及轴向锁紧机构,提高了设备的刚性和稳定性;刀盘上的刀具采用了内浮动机构新技术,解决了因壁厚不均引起倒坡口后的钝边问题。
刀盘上带有冷却系统,对刀具进行冷却并且带有对切屑的冲洗功能。
从以上对国内外先进钢管倒棱机的结构特点中分析可以看出,目前的进给系统一般采用电液伺服或电机伺服系统;而步进系统可根据节奏来要求采用液压马达或电机减速器机构。
德国REIKAWERK公司的平头倒棱机则采用了电机伺服系统。
伺服电机进给系统采用了伺服电机与滚珠丝杠直联,特点是进给精度高、低速性好,维护方便,且主轴进给动态特性比采用的液压伺服系统要高一些。
电机伺服系统由于其易于维护,远距离传输方便,噪音低,因此应用越来越广泛。
美国PMC公司的倒棱机就采用电液伺服系统控制刀盘轴向进给。
电液伺服系统具有结构紧凑、伺服系统抗负载刚度大,系统快速性好,低速稳定性好,响应快等优点,且伺服系统可以与计算机相结合,具有很大灵活性和适应性。
电气控制方面,目前高控制水平的倒棱机大部分采用PC(PersonalComputer)机控制,并与可编程控制器PLC通过PROFIBUS网络通讯方式,形成机、电、液一体化自动化的网络系统。
PC机采用的人机对话界面HMI(HumanMachineInterface),对各种动作故障能够进行报警诊断,且界面友好,能够方便地了解到产品的信息和机组的工作状态,并能够进行参数设定。
这些控制措施大大地提高了生产效率。
由以上分析可知,目前,在实际的应用中,针对某些工厂状况设计的倒棱机对于相应的规格钢管管端加工已经取得了成功,这对于我们改进传统的倒棱机设计,使新型倒棱机能够具有更高加工精度和更大加工能力提供了宝贵的经验和数据。
1.3课题意义及研究内容
1.3.1研究课题的意义
提高先进的制造装备,使其迈向国产化,对于促进我国的钢管产业发展有着很重要的意义。
在中国,石化、冶金、建筑等钢管使用较广泛的行业,所需要的钢管的管径、壁厚也越来越大。
例如,伴随着石化生产设备的大型化,单套装置的生产加工能力也随之大幅提高,所需钢管为满足大流量的输送,其口径加大的趋势也会更加明显。
在以前,石化所需钢管的规格大部分以Φ89~Φ219为主,随着社会的发展,现在是以Φ159~Φ406为主,同时为了满足高压蒸汽输送的需求,还使用了Φ610mm×45~70mm的大型钢管。
因此,对于加工大管径的厚壁管,对平头倒棱机加工的稳定性,自动化程度及进给精度就提出了更高更精确的要求。
传统的倒棱机,在大管径、厚壁管的加工方面没有明显的优势,而且自动化程度,加工精度较低。
本文从传统倒棱机入手,研发的新型数控倒棱机稳定性好,加工精度高、质量稳定,除了满足小管径的加工需求外,在加工大管径、厚壁管方面,所加工出来的钢管完也全符合API、DIN、ANSI等国际标准的规定,为钢管行业创造了可观的经济效益,而且该机器价格低廉,可以替代进口产品,能够被国内各大中小型钢管厂采用,为我国钢管的发展做出了贡献。
国际钢管设备设计制造公司一直都在关注着我国的钢管行业的发展,并一直占领着我国的这一重要管材市场,我国钢管装备市场不仅面临着国内行业的竞争,而且面临着更加严峻的国际市场的竞争。
本论文研发的新型倒棱机,加工精度高、质量稳定,具有很大的国际竞争力,对提高我国的钢管制造装备技术水平,及促进我国的先进装备的国产化,起到了很好的示范作用。
1.3.2论文的主要内容
本文旨在设计一种可以替代传统、填补国内空白的全自动数控钢管平头倒棱机,在满足实际生产的要求的同时,提高对倒棱加工的质量和自动化程度的跃进。
具体来说,论文的主要工作有以下几个方面:
(1)分析国内外钢管平头倒棱机的发展现状和趋势,结合加工工艺要求进行平头倒棱机的总体设计;
(2)设计了平头倒棱机的机械部分,研究对提高加工精度有着重要作用的刀盘和夹紧装置,并对其做了详细的设计和计算;
(3)设计了平头倒棱机的电气控制部分,将西门子802D数控系统用于平头倒棱的系统控制,并与西门子S7-300PLC相结合,提高了平头倒棱机的自动化水平,大范围的提高了平头倒棱的质量和工作的稳定性;
(4)分析了平头倒棱机自身和工作环境中存在的各项干扰因素,论述了系统从硬件和软件两个方面入手,采用的一系列行之有效的措施。
2系统的总体方案设计
根据钢管平头倒棱工艺过程的设计要求,制定了平头倒棱机的机械总体方案和电气控制系统方案,具体包括以下几个方面:
(1)对钢管加工工艺过程进行了研究,采用钢管固定,刀盘旋转,钢管端面同时进行平头倒坡口的加工方式,并据此设计了倒棱机的总体布置方案;
(2)在前述研究的基础上,确定了机械总体设计方案,包括平头倒棱主机、对齐装置、升降装置、夹紧装置、传动装置、刀盘等各主要部件的结构和功能:
(3)对平头倒棱机主轴进给特点进行分析和研究,采用伺服电机进给系统控制主轴进给;钢管传送升降装置采用V型辊道;夹紧装置采用上下夹紧方案;刀盘采用双刀式复合刀盘。
(4)在上述研究的基础上,采用SINUMERIC802D数控系统、工控机和S7-300PLC相结合的电气控制系统方案,来实现对平头倒棱机的自动控制。
2.1设计要求及参数
平头倒棱机是对钢管进行去毛刺倒坡口的专用设备,平头倒棱后的钢管应符合(GB/T9711.2-1999石油天然气工业输送钢管交货技术条件)、(APISPEC5L-2000管线钢管规范)等标准的规定。
综合上述各项标准,倒棱后钢管应满足如下要求(参见图2.1):
(1)钢管管端均应切直且不应有毛刺;
(2)切斜F不应超过lmm(适用于外径小于或等于220mm的钢管);
(3)壁厚大于3.2mm的钢管端面应开坡口,坡口角度a应为30°~35,钝边宽度H为1.6mm±0.8mm;
(4)当进行内表面加工或修磨时,内锥角B,自钢管轴线测量,不应大于表2.1所列数值。
图2.1管端加工示意图
表2.1内锥角规定表
规定壁厚δ,mm
最大内锥角β,(°)
δ<10.5
7
10.5<δ<14
9.5
14<δ<17
11
δ>17
14
本文设计的全自动平头倒棱机用于轧管机组的精整线上,能够对壁厚δ>3.2mm的钢管端面进行平端面和开坡口加工。
其设计的要求及参数如下:
(1)钢管的规格尺寸
外径:
φ108~φ340ram
壁厚:
4~30mm
长度:
5~12.7m
材质:
碳钢如20、45、X42~X70等,低合金钢如Q345等,合金钢如
25Mn2V、341m12V、42MnM07、34CrM04、12CrlMoV等。
外径尺寸精度:
±1.0%(最大不超过3mm)
壁厚尺寸精度:
±12.5%
管体弯曲度:
≤1.5mm/m
管端弯曲度:
≤2mm/m(管端长度:
1.5m)
全长弯曲度:
≤10mm
管体椭圆度:
≤1.5%
端面斜度:
≤6mm
端面状态:
矫直后冷锯90°(±l°)
(2)加工后质量要求:
参见表2.1和图2.1,并满足如下要求:
去毛刺倒角45°;
清除钢管端面;
切口毛刺,端面不垂直度允许偏差≤0.2°;
管端切口光滑平整,粗糙度;
不低于Ral2.5;
加工过程中不允许损伤钢管管体。
(3)生产能力:
15~110根/小时;
(4)倒棱方式:
钢管固定,刀具旋转,v型支架高度可调h≥150mm;
(5)辊子为“v”型,倒棱机机头前v型支架高度可调h≥150mm;
(6)配置安全保护措施,防止钢管意外将设备损坏。
2.2总体方案的设计
根据生产的需要,钢管需倒焊接坡口或平端面,倒焊接坡口的钢管端面需进行倒焊接坡口、平端面、倒内角的加工;平端面的钢管端面需进行平端面、去毛刺、倒内角的加工。
2.2.1平头倒棱主机
平头倒棱主机是平头倒棱机的核心部件,其结构如图2.2.1所示,由主轴系统、进给系统、辅助系统、润滑系统等构成。
1.伺服进给电机2.滚珠丝杠3.直线导轨4.圆弧齿型带5.主轴电机6.刀盘
7.夹紧装置
图2.2.1平头倒棱主机示意图
主轴系统提供钢管切削时刀盘的旋转运动,这就要有主轴系统应有较大的调速范围,以保证加工时能够选择合理的切屑用量,从而获取最佳的加工精度、生产率和表面质量。
其一端装有旋转的复合刀盘,另一端装有同步带轮,主轴电机通过同步带带动同步带轮转动,从而使主轴带动复合刀盘的旋转,达到平头倒棱的加工目的。
变频器控制着主轴电机的转速及转矩,提供切削时所需的动力。
主轴的转速则通过外接编码器,传入PLC控制系统。
为了保证主轴连续运转时能够得到良好冷却,减少加工的误差,主轴轴承采用了油液循环冷却装置。
主轴箱的进给运动可分为快进给、粗进给、精进给、光整、快速返回等过程。
进给系统采用直线滚动导和轨滚珠丝杠组成运动副部件,由伺服电机驱动,见图2.2.1.1。
其中伺服电机与滚珠丝杠的直接连接,减小了传动链间的间隙,确保了传动系统的精度。
伺服电机配备了行星减速器,它不但能够提供低转速切削时的转矩,而且还可以保证高速旋转时
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