质量通病防治方案.docx

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质量通病防治方案

目录

一、质量保证措施------------------------------------------------------------------------2

二、回填土工程质量通病防治措施---------------------------------------------------2

三、混凝土工程质量通病防治措施---------------------------------------------------4

四、钢筋工程质量通病防治措施-----------------------------------------------------12

五、模板工程质量通病防治措施-----------------------------------------------------19

六、一般抹灰工程质量通病防治措施-----------------------------------------------20

七、防水卷材工程质量通病防治措施-----------------------------------------------24

质量通病的防治方案

针对前期施工过程中，发生一些及以后施工中可能发生的质量通病，影响工程质量，如何最大限度的消除质量通病，保证工程质量，是我们工程管理人员急需掌握的，现结合工作实际，对工程的质量通病的产生和防治进行说明。

特制定质量防治方案。

一、质量保证措施

1.公司跟项目施工管理人员签订生产责任书。

2.项目部跟班组生产责任书。

、

3.质检员每周一，周四提交质量报告，安全员每周一、四提交安全报告。

4.施工管理技术人员对每个施工班组进行技术及安全交底。

5.施工管理人员每天对施工现场进行检查，发现问题及时要施工班组进行整改。

6.公司制定质量事故发生的处罚规定，工程质量问题出现后，应按处理方案处理，且经业主、监理、施工方验收通过方可隐蔽，如谁自作主张、擅自隐蔽的将追究其责任。

二、回填土工程质量通病防治措施 

1.填土出现橡皮土 

产生原因：

在含水量较大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉质黏土等原状土上进行回填，或采用这种土作土料回填，当对其进行夯击或碾压，表面易形成一层硬壳，使土内水分不易渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。

施工后有轮式车辆碾压。

防治措施：

（1）夯实填土时，适当控制填土的含水量，避免在含水量过大的原状土上进行回填。

（2）填方区如有地表水时，应设排水沟排走，如有地下水应降低至基底下0.5m。

（3）施工后严禁轮式车辆碾压。

（4）将橡皮土翻松、晾干、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。

2.回填土密实度达不到要求

产生原因：

（1）填方土料不符合要求，土颗粒过大，含石块等硬质填料；采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土、淤泥质土或杂填土作填料。

（2）土的含水量过大或过小，因而达不到最优含水量下的密实度要求。

（3）填土厚度过大或压实遍数不够；或碾压机械行驶速度过快。

（4）碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。

防治措施：

（1）选择符合要求的土料回填，土料过筛；按所选用的压实机械性能，通过试验确定含水量，控制每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层回填、压（夯）实；加强现场检验，使其达到要求的密实度。

（2）土料含水量过大，可采取翻松、晾晒、风干或掺入干土重新压、夯实；含水量过小时，在回填压实前适当洒水增湿；如碾压机具能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。

3.房心回填土沉陷

产生原因：

（1）回填土料含有大量有机杂质和大块冻土。

（2）填土未按规定厚度分层回填夯实，或底部松填，仅表面夯实，密实度不够。

（3）房心处局部有软弱土层或地坑、坟坑、积水坑等地下坑穴，施工时未处理或未发现，使用时超重造成局部塌陷。

防治措施：

选用合格回填土料，控制含水量在最优范围内；严格按方案分层回填、夯实；对房心原自然软弱土层进行处理；将有机质清理干净，地坑、坟坑、积水坑等进行认真处理。

三、混凝土工程质量通病防治措施

1、蜂窝

产生的原因

（1）混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；

（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

（3）下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，

（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

防治的措施。

（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：

浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振。

按规定使用和移动振动器。

中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。

模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。

若接缝宽度超过2.5mm，应予以填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

（2）小蜂窝：

洗刷干净后，用1：

2或1：

2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，冲洗干净后，用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，

2、麻面

产生的原因

（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；

（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

（3）摸板拼缝不严，局部漏浆；

（4）模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；

（5）混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。

防治的措施

（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

（2）应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

3、孔洞

产生的原因

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;

（2）混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;

（4）混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

防治的措施

（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；

（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土掺微膨胀剂仔细浇灌、捣实。

4、柱脚烂根严重、漏震

产生原因：

①.混凝土工责任心不强，柱根部混凝土放料较早，初凝后放入上部混凝土，致使混凝土振捣不密实，结搓不紧密。

②.模板拼缝不严，柱根部缝隙较大，导致混凝土漏浆严重。

③.作业班组管理不善，浇筑混凝土时木工看模不认真，跟班作业过程中检查不到位。

④.混凝土振捣时间不够，收振动棒时间过快，产生气泡过多。

我部针对目前问题将采取如下措施进行修补:

①.面积较小的混凝土表面缺陷修补前将混凝土表面的灰土、浮渣或松散层人工清凿，用水冲洗使混凝土表面保持干净；然后用同标号砂浆抹平，抹浆初凝后用塑料布包裹并洒水养护。

②.较大面积的露石混凝土，按其全部深度凿去薄弱部位的混凝土和个别的突出的混凝土骨料，用钢丝刷或加压水冲洗混凝土表面，再用比原来混凝土强度等级高一级的混凝土挤打填补，仔细捣实抹光，然后用塑料布覆盖，初凝后洒水养护。

防治措施

①.加强对混凝土搅拌过程中计量工作的控制，随时检测混凝土塌落度，发现与配合比不符时停止搅拌，查找原因，并及时调整。

②.为防止柱子模板根部或柱基浇筑混凝土时漏浆，支模前在楼面柱子根部用1：

2水泥砂浆作50mm宽20mm厚找平带，找平带距柱子外边线0.5mm，便于合柱模时模板下口找平，以保证柱模的几何尺寸，并在模板底口加设20×10mm海绵条，防止根部漏浆。

③.模板竖缝拼缝要严密，防止拼缝漏浆。

④.严格控制振捣时间，控制振动棒插入混凝土的深度；振动棒快插慢拔，防止产生气泡，不得漏震。

⑤.柱底严格保证先加入5cm厚同标号混凝土，事先准备好计量桶，按柱底50mm计算好方量，此混凝土应在混凝土浇筑前20min加入，不得提前。

⑥.加强对作业队伍的管理，将各种技术交底与措施落实到班组，提高作业人员的质量意识与责任心。

⑦.浇筑混凝土时，有专人看钢筋和模板，加大管理力

⑧．对明显漏震的柱、梁、剪力墙应打掉重做。

4、露筋

产生的原因

（1）灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;

（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;

（3）混凝土配合比不当，产生离折，模板部位缺浆或模板漏浆。

（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

（5）木模扳未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋

防治的措施

浇灌混凝土，钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块部距宜密些，使钢筋自重挠度减少；并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：

2或1：

2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

5、缝隙、夹层

产生的原因

（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；

（2）施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；

（3）混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；

（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

防治的措施

（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．

（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：

2或1：

2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理

6、缺棱掉角

产生的原因

（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；

（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板；

（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；

防治措施

（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。

（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：

2或1：

2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

7、表面不平整

产生的原因

（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；

（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；

（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕

防治措施

严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1．2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。

8.现浇板面龟裂甚至形成沿板厚贯通 

产生原因：

（1）混凝土配比砂率大，混凝土收缩变形大。

（2）混凝土浇筑后，未按要求及时养护，使混凝土失水干缩形成裂缝。

（3）混凝土板面堆载超载，或荷载不均匀，甚至使混凝土受冲击荷载。

 防治措施：

（1）混凝土配比要合理，防止出现砂率过大造成混凝土严重收缩变形。

（2）混凝土浇筑后，应按要求及时浇水或覆盖塑料布养护，防止混凝土失水干缩形成裂缝。

（3）混凝土板面荷载应根据设计荷载进行验算，不得随意在板面堆载，并要注意板面荷载要均匀，严禁出现冲击荷载。

9.混凝土结构构件浇筑脱模后，表面酥松脱落 

产生原因：

（1）木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。

（2）炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水，产生酥松。

（3）冬期低温浇筑的混凝土，浇筑温度低，未采取保温措施，造成混凝土表面受冻、酥松、脱落。

防治措施：

（1）木模板应在混凝土浇筑前充分浇水湿透。

（2）炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后应立即适当护盖浇水养护，避免混凝土表层快速脱水，产生酥松。

（3）冬期低温浇筑的混凝土，应采取措施提高混凝土入模温度，采取保温措施，避免混凝土表面受冻。

10.墙体烂根 

产生原因：

支模前未每边模板下口未找平，模板下口不严密，混凝土漏浆。

防治措施：

支模前在每边模板下口抹找平层，保证模板下口严密。

墙体混凝

土浇筑前，先均匀浇筑5cm厚砂浆或减石子混凝土。

混凝土坍落度要严格控

制，防止混凝土离析，底部振捣应认真操作。

11.位移、倾斜 

基础、柱、墙以及预埋件中心线对定位轴线，产生一个方向或两个方向的偏移，或柱、墙垂直度产生一定的偏斜（称倾斜），其位移或倾斜值均超过允许偏差值。

产生原因：

（1）模板支设不牢固或斜撑支顶在松软地基上，混凝土振捣时产生位移或倾斜。

如杯口采用悬挂吊模法，底部、上口如固定不牢，常产生较大的位移或倾斜。

（2）门洞口模板及预埋件固定不牢靠，混凝土浇筑、振捣方法不当，造成门洞口和预埋件产生较大的位移。

（3）放线出现较大误差，没有认真检查和校正，或没有及时发现和纠正，造成轴线累积误差大，或模板就位时没有认真吊线找直，致使结构发生歪斜。

防治措施：

（1）模板应固定牢靠，对独立基础杯口部分如采用吊模时，要采取措施将吊模固定好，不得松动，以保持模板在混凝土浇筑时不致产生较大的水平位移。

（2）模板应拼缝严密，并支顶在坚实的地基上，无松动；螺栓应紧固可靠，标高、尺寸应符合要求，并应检查核对，以防止施工过程中发生位移或倾斜。

（3）门洞口模板及各种预埋件应支设牢固，保证位臵和标高准确，检查合格后，才能浇筑混凝土。

（4）现浇框架柱群模板应左右均拉线以保持稳定；现浇柱预制梁结构，柱模板四周应支设斜撑或斜拉杆，用法兰螺栓调节，以保证其垂直度。

（5）测量放线位臵线要弹准确，认真吊线找直，及时调整误差，以消除误差累积，并仔细检查、核对，保证施工误差不超过允许偏差值。

（6）浇筑混凝土时防止冲击门口模板和预埋件，坚持门洞口两侧混凝土对称均匀进行浇筑和振捣。

柱浇筑混凝土时，每排柱子底由外向内对称顺序进行，不得由一端向另一端推进，以防止柱模板发生倾斜。

独立柱混凝土初凝前，应对其垂直度进行一次校核，如有偏差应及时调整。

（7）振捣混凝土时，不得冲击振动钢筋、模板及预埋件，以防止模板产生变形或预埋件位移或脱落。

四、钢筋工程质量通病的防治措施

 1.钢筋加工

1.1.箍筋不方正 

矩形箍筋成型后，拐角不呈90o，或两对角线长度不相等。

钢筋弯钩平直长度不够，箍筋弯钩角度不符合要求。

产生原因：

箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。

防治措施：

注意操作，使成型正确；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。

1.2.成型尺寸不准确 

已成型的钢筋尺寸和弯曲角度不符合设计要求。

产生原因：

下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。

防治措施：

加强钢筋配料管理工作，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值。

根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定好扳距大小。

为保证弯曲角度符合要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。

1.3.已成型的钢筋变形 

钢筋成型后外形准确，但在堆放或搬运过程中发现弯曲、歪斜、角度偏差。

 原因：

成型后，往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的物体或钢筋碰撞成伤；堆放过高或支垫不当被压弯；搬运频繁，装卸“野蛮”。

防治措施：

搬运、堆放要轻抬轻放，放臵地点要平整，支垫应合理；尽量按施工需要运至现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。

1.4.圆形钢筋直径不准 

产生原因：

圆形螺旋筋成型所得的直径尺寸与绑扎时拉开的螺距和钢筋原材料弹性性能有关，直径不准是由于没有很好的考虑这两点因素。

防治措施：

应根据钢筋原材料实际性能和构件所要求的螺距大小预先确定卷筒的直径。

当盘缠在圆筒上的钢筋放松时，螺旋筋就会往外弹出一些，拉开螺距后又会使直径略微缩小，其间差值应有计算确定。

1.5.钢筋代换后根数不能均分 

同一编号的钢筋分几处配臵，配料时进行规格代换后因根数变动，不能均分于几处。

产生原因：

在钢筋材料表中，该号钢筋只写总根数，在钢筋进行代换时忽略了钢筋分几处布臵的情况。

防治措施：

在配料加工钢筋前进行钢筋代换计算时，要预先参看施工图，看该号钢筋是否分几处布臵，如果是应按分根数考虑代换方案。

1.6.箍筋弯钩形式不对 

箍筋末端未按规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。

产生原因：

不熟悉箍筋使用条件，忽视规范规定的弯钩形式使用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。

防治措施：

熟悉各种弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程中要注意图纸上的标注和说明。

2.钢筋安装 

2.1.骨架外形尺寸不准、歪；扣筋被踩向下位移 

产生原因：

多根钢筋端部未对齐，绑扎时个别钢筋偏离规定位臵。

防治措施：

绑扎时将钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。

2.2.柱、墙钢筋位移 

产生原因：

固定钢筋的措施不可靠，在混凝土浇筑过程中被碰撞，偏离固定位臵。

防治措施：

墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位臵准确。

必要时可附加钢筋电焊焊牢，混凝土浇筑前、后应有专人检查修整；受到侧压钢筋位置出现位移时，就及时调整。

针对施工现场出现柱筋向内位移的补救方法：

采用加筋法加强方法即原位移钢筋按1：

6的比例调整到设计位置，则调整后的钢筋应加设同规格的L筋加强，加强范围内箍筋加密50%。

如下图所示

加强钢筋

原有钢筋

原有钢筋

C

柱筋位移加强图

2.3.受力筋保护层不符规定，露筋 

产生原因：

（1）混凝土保护层垫块间距太大或脱落。

（2）钢筋绑扎骨架尺寸偏差大，局部接触模板。

（3）混凝土浇筑时，钢筋受碰撞位移。

 防治措施：

（1）混凝土保护层垫块要适量可靠。

（2）钢筋绑扎时要控制好外形尺寸。

（3）混凝土浇筑时，应避免钢筋受碰撞位移。

混凝土浇筑前、后应设专人检查修整。

2.4.绑扎接头松脱 

产生原因：

搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。

防治措施：

钢筋搭接处应用铁丝扎牢。

扎结部位在搭接部分的中心和两端共3处。

搬运已扎好的钢筋骨架应轻抬轻放，尽量在模板内或模板附近绑扎搭接接头。

2.5.柱箍筋接头未错开布臵 

产生原因：

绑扎柱箍筋骨架时疏忽所致。

防治措施：

做好钢筋绑扎技术交底工作。

2.6.弯起钢筋方向错误 

产生原因：

没有对操作人员进行技术交底；未认真核对图纸。

防治措施：

对操作人员专门交底，或在钢筋上挂牌标识。

2.7.钢筋接头位置错误，受力钢筋锚固长度、搭接长度不够，在连接区段内接头数量超规范 

产生原因：

没有对操作人员进行技术交底；未认真核对图纸。

防治措施：

对操作人员专门交底，梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。

2.8.箍筋加密区长度不够，箍筋数量不足；绑扎不牢 

产生原因：

未认真执行设计和规范的要求，箍筋绑扎不牢。

防治措施：

认真按设计和规范要求设臵箍筋加密区，箍筋绑扎要牢固。

2.9.浇灌混凝土不搭马道，乱踩钢筋野蛮施工；竖向插筋无扶正措施造成钢筋位移 

产生原因：

操作人员成品保护意识不强，技术交底未进行成品保护要求。

防治措施：

加强对操作人员成品意识，建立工序交接制度，并在技术交底中进行成品保护措施交底，浇灌混凝土必须搭设马道。

3.钢筋连接工程

3.1.钢筋电渣压力焊 

3.1.1轴线偏移、弯折。

产生原因：

1）钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜。

2）夹具长期使用磨损，造成上下不同心。

3）顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位。

4）焊后夹具过早放松，接头未及冷却，使上钢筋倾斜。

防治措施：

1）矫直钢筋端部。

2）正确安装夹具和钢筋。

 3）避免过大的挤压力。

 4）及时修理或更换夹具。

3.1.2咬边：

产生原因：

1）焊接时电流太大，钢筋熔化过快。

2）上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够。

3）停机太晚，通电时间过长。

防治措施：

1）减小焊接电流。

2）缩短焊接时间。

3）注意上钳口的起始点，确保上钢筋挤压到位。

3.1.3未焊合：

上下钢筋在结合面处没有很好的融合在一起。

产生原因：

1）焊接过程中上钢筋提升过大或下送时速度过慢；钢筋端部熔化不良或形成断弧。

2）焊接电流小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。

3）焊接过程中设备故障，上钢筋卡住，未能及时压下。

防治措施：

1）在引弧过程中精心操作，防止操纵杆提的过快或过高，间隙太大发生断路灭弧；也应防止操纵杆提的过慢，钢筋粘连短路。

2）适当增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适宜的熔化量。

3）及时修理焊接设备，保证正常使用。

4）合理选择焊接参数，正确掌握操作方法。

3.2钢筋锥螺纹连接 

3.2.1钢筋套丝缺陷：

产生原因：

操作工人未经培训或操作不当。

防治措施：

对操作工人进行培训，取得合格证后再上岗。

3.2.2接头露丝：

拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。

产生原因：

接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。

防治措施：

1）按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。

2）连接完的接头必须立即用油漆做标记，防止漏拧。

五、模板工程模板工程质量通病防治措