电线电缆产品过程检验要求规范.docx

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电线电缆产品过程检验要求规范

电线电缆产品过程检验规范

一.导体（线）束、绞工序产品过程检验规程……………………………………2

二.紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程……………………………………4

三.耐火云母带绕包工序产品过程检验规程………………………………………5

四.塑料绝缘、护套工序产品过程检验规程………………………………………7

五.橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检验规程…………………………9

六.三层挤出工序产品过程检验规程……………………………。

。

.………………11

七.低压线缆成缆工序产品过程检验规程……………………..。

…………………14

八.高压交联成缆工序产品过程检验规程………………………...………………17

九.金属屏蔽工序产品过程检验规程………………………..。

……………………19

十.绕包工序产品过程检验规程…………………………………。

。

.………………20

十一.装铠工序产品过程检验规程………………………………。

。

.……………21

十二.成圈和包装工序产品过程检验规程………………。

.……………………。

23

十三.温水交联工序产品过程检验规程…………………。

.…………………….24

十四.编织工序产品过程检验规程……………………………。

.……………….25

十五.附录……………………………………………………。

。

……………….26

一、导体（线）束、绞工序产品过程检验规程

1适用范围

本标准适用于电线电缆用导电线的束丝、绞线工序，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线工序检验（除紧压圆形导电线芯）.

2本规范依据

GB/T3953—2009电工圆铜线

GB/T3955—2008电工圆铝线

GB/T1179—2008铝绞线及钢芯铝绞线

GB/T1179-2008圆线同心绞架空导线

GB/T3956—2008电缆的导体

3质量要求

3.1束、绞前后的圆铜线外径，应符合相关产品工艺卡片及导体丝径检验规范的规定。

3.2束、绞导电线芯节径比和绞向应符合表1规定,裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线节径比和绞向应符合表2规定.

表1

种类

一次绞、束丝线芯

绞线

外层绞向

股线

内层

外层

节径比不大于

1

-

-

—

-

—

2

—

—

40d

20d

左

5

25d

30d

20d

14d

左

6

25d

30d

20d

14d

左

注：

1、YH及有特殊要求的除外。

2、一次束绞线芯绞向为左。

表2

结构元件

绞层

节径比

最外层绞向

最小

最大

铜芯

6根层

13

28

右

12根层

12

24

右

铜、铝芯

内层

10

17

右

邻外层

10

16

右

外层

10

14

右

注:

相邻曾相反，对于多层绞线，任何层的节径比应不大于紧邻内层的节径比.裸绞线外层节径比应控制在10-11。

5倍。

3。

3在同一层内,相邻两个接头之间的距离应不小于300mm。

3.4束、绞以后的导电线芯表面应光滑，无三角口、裂纹、毛刺、油污等。

3.5束、绞以后的导电线芯应紧密,不得缺股，断线、跳滨，允许轻微擦伤、擦毛等现象。

3.6各种束、绞的成品导体，不允许整根焊接。

束、绞线中的单线允许焊接,焊接处的直径不大于标称直径的允许偏差。

单线直径0。

4mm及以下者允许扭接,但不得插接；0.4mm以上焊接。

3。

7成品电线电缆导电线芯的直流电阻，应符合附录表2规定。

3.8成品导电线芯成盘流转，成盘数量和盘具应符合生产任务单的规定；并做上适当的分段和其他标识。

3.9成盘的导电线芯每盘应为一整根，并排列整齐,无排线交叉、大小头和压线等现象。

4检验方法

4。

1束丝直径用千分尺测量；绞线直径用千分尺或卡尺测量.

4.2束、绞线根数、绞向、表面质量、装盘质量用目测.

4.3束丝的节距用退扭法测量，绞线的节距用印纸法测量.

4.4直流电阻按GB/T3048.4规定进行检测.

4。

5束、绞线长度用计米器计米或用500型及以下磅秤秤重.

5检验规则

5.1束、绞直径采用首检,一班不少于两次。

5.2束、绞根数、表面质量、装盘质量、采用巡检，一班不少于两次。

5。

3束绞线节距采用首检和换规格检验。

5.4束、绞线绞向采用首检方式检查。

5.5束、绞线导体直流电阻,按1％批量抽检。

单丝线径按100%检验.

5。

6半成品标识100%检查。

二、紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程

1使用范围

本标准适用于35kv及以下电力电缆、架空绝缘电缆紧压圆形导电线芯的绞制工序检验。

2本规范依据

GB/T3953—2009电工圆铜线

GB/T3955—2008电工圆铝线

GB/T3956-2008电缆的导体

JB/T8996-1999高压电缆选用导则

3质量要求

3.1电缆线芯所用的铜铝单线质量应符合GB3953—83《电工圆铜线》和GB3955-83《电工圆铝线》所规定的各项标准值，并用有合格流转标识.单线线径应符合《导体丝径验收规定》，特殊规格见表1规定。

表1

铜单线

铝单线

标称直径dmm

偏差mm

标称直径dmm

偏差mm

1。

01—5。

0

±1％d

0。

901-2.490

±0。

025

2。

50及以上

±1％d

3.2绞制线芯最外层绞向一律为左向，相邻层之间绞向必须相反,各层节距的实测值应符合工艺卡片规定。

3.3高压缆导体紧压圆铜线芯应以控制截面为主，以控制外径为辅，紧压圆铝线应以控制外径为主，实测截面与直流电阻应符合附录表一规定;

注：

如截面测量不合格时，可测20℃时导体的直流电阻：

如直流电阻仍不合格,则为不合格品，如合格,则为合格品.

3。

4低压缆导体以控制外径为主.紧压圆铜线和圆铝线的外径应符合表2规定。

3。

5线芯表面必须清洁，不允许有毛刺、翘边、跳滨、松动及中间鼓起等缺陷,整根线芯平直，无弯曲现象.

3.6导体中不允许有水份，油污等存在,不得使用表面呈黑色的铜单线。

3.7导体内外层中任一根单线不应有断裂情况存在,单线允许焊接，焊接点应牢固、修整光滑，焊接处的直径偏差应不大于相应线径正偏差的二倍.

3。

8绞线收盘应符合下列规定:

3.8。

1凡圆绞线的收盘最小不得小于绞线外径的50倍。

3。

8。

2装盘后盘边留隙应大于25mm。

4检验及检验方法

4.1检验规则

4.1.1单线机械性能与电性能应随机抽查，检验数量应不小于总盘数的1％，但不小于三盘。

其中单线丝径按100％检验。

4。

1。

2第3。

8条应按100%检验。

4.1.3第3。

2条应在规格调整完成后检查。

4。

1。

4第3。

3条应在调整规格的第一根的上车端和下车端检查，以后则检查下车端。

4。

1。

5第3.4、3。

5、3。

6、3。

7条应随机检验.半成品标识应100％检查。

4.2检验方法

4.2.1测量单线丝径及接头偏差,应用千分尺进行检验.

4。

2。

2测量绞线外径应用游标卡尺测量,每次测量三处,各测量点之间的距离应不小于200mm,测量结果即为三处的平均值。

4.2。

3测量绞线节距，用钢皮直尺沿式样轴向紧靠在式样上，测量（n+1）股距离，n为该层的股数,或用铺纸法测量（用薄纸带沿式样方向紧贴在式样上，用铅笔复制出该层股数的绞合条纹，然后用钢皮直尺测量（n+1）股的距离）。

4.2。

4绞线截面测量，可用比重法测定.

重量

计算公式S=

长度×密度

先用精确到0.1g天平称出试样的重量，用精确到1mm的钢尺量出长度，查得密度（铜:

8.89g/mm³,铝2。

7g/mm）,代入公式计算便得.（注：

取300mm左右的试样，且端面一定要平整）。

表3

标称截面

mm²

标称外径

mm

外径mm

铜芯

铝芯

最小

最大

最小

最大

10

3.8

3.8

3。

9

3.8

4。

0

16

4。

8

4。

8

4.9

4.8

5.0

25

6。

0

6.0

6.1

6。

0

6.3

35

6.9

6.9

7。

0

6.9

7。

2

50

8.1

8.1

8.3

8。

1

8。

5

70

9。

8

9。

8

10.0

9。

8

10.2

95

11。

4

11。

4

11。

7

11.4

11.9

120

12.8

12.8

13。

1

12。

8

13.3

150

14。

3

14。

3

14.6

14.3

14。

8

185

16。

1

16.1

16。

4

16。

1

16.6

240

18。

1

18。

1

18.4

18。

1

18.6

300

20。

5

20。

5

20。

8

20.5

21。

2

400

23.5

23.5

23。

8

23.5

24.2

500

26。

4

26。

4

26。

8

26。

4

27。

1

630

29.9

29.9

30.2

29.9

30.6

三、耐火云母带绕包工序产品过程检验规程

1适用范围

本标准适用导体绕包云母带的工序检验。

2质量要求

云母带分为用于B类耐火电缆的金云母带、适用于A类耐火电缆的合成云母带,其性能符合《耐火电缆用云母带采购技术规范》中的各项规定。

3．工艺技术要求

3。

1云母带表面应均匀、平整、无汽泡、皱纹、孔眼、裂纹、杂质及其它机械损伤，云母带应成卷,成卷应紧密整齐,云母带接头应用与耐火特性一致的粘接剂搭接，搭接接头必须牢固、平整.

3。

2云母带尺寸应符合表1规定，表中规定为优选宽度及厚度，为保证产品质量可以根据工艺需要选择合适的宽度.

云母带尺寸

导体截面

mm2

云母带宽度及允许公差mm

云母带厚度及允许公差mm

宽度

允许公差

厚度

允许公差

1。

5~2.5

6

±0.5

0。

10

0.12

0。

14

±0.02

4～6

8

10

15

16~35

20

±1。

0

50～150

25

185～300

30

3.3云母带绕包时,标称截面为6mm2及以下应采用两层云母带重叠绕包，重叠率不小于50％，6mm2以上规格应采用两层云母带重叠绕包，重叠率应不小于25%，云母带绕包后应及时取样送检，保证产品质量.

3。

4云母带绕包应紧密、平整，无皱折及机械损伤，绕包节距应均匀，重叠率应符合要求。

检验方法：

宽度和厚度及重叠率：

用游标卡尺

外观：

目测

四、塑料绝缘、护套工序产品过程检验规程

1适用范围

本标准适用于塑料绝缘、护套的工序检验。

2本规范依据

GB/T9330-2008塑料绝缘控制电缆

GB/T5023—2008额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆

JB/T8734—1998额定电压450/750V及以下聚氯乙烯电线电缆和软线

GB/T12706。

1—2008额定电压1kv（Um=1.2kv）到35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电

及附件第1部分：

额定电压1kv（Um=1。

2kv）和3kv（Um=3.6kv）电缆

GB/T12706。

2-2008额定电压1kv（Um=1。

2kv）到35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电缆

及附件第2部分：

额定电压6kv（Um=7.2kv）到30kv（Um=36kv）电缆

GB/T12706。

3-2008额定电压1kv（Um=1.2kv）到35kv（Um=40。

5kv）挤包绝缘电力电缆

及附件第3部分:

额定电压35kv（Um=40.5kv）电缆

GB/T12527-2008额定电压1kv及以下架空绝缘电缆

JB/T2171-1999额定电压450V/750V及以下农用直埋铝芯塑料绝缘塑料护套电线

GB/T6995—2009电线电缆识别标志方法

3质量要求

3。

1塑料绝缘指PVC、XLPE、PE、F46等绝缘料的挤出.

3。

1。

1导电线芯结构应符合工艺卡片及《导体丝径验收规定》的要求。

3。

1。

2导电线芯表面应光洁、无油污、三角口、裂纹、毛刺、划道等缺陷。

3.1.3绝缘厚度、绝缘外径应符合相应产品工艺卡片的规定，并且绝缘厚度的平均值应不小于规定的标称值，最薄点不小于标称厚度的90％-0。

1mm.

3。

1.4绝缘线芯的表面应光洁、色泽均匀、无毛刺,横断面上无气孔。

3。

1。

5绝缘线芯的火花试验电压按表1规定。

表1

绝缘标称厚度δ（mm）

试验电压（kv）

绝缘标称厚度δ（mm）

试验电压（kv）

δ≤0。

5

4

1。

5〈δ≤2。

0

15

0.5〈δ≤1。

0

6

2.0〈δ≤2。

5

20

1.0〈δ≤1.5

10

2。

5δ

25

3。

1.6标识识别标志.

3。

1.6。

15芯以下电缆,一般采用颜色识别。

5芯以上电缆，可用颜色识别,也可用数字识

别.

3。

1.6。

2无论采用颜色标志不允许或数字标,电缆中的接地线芯或类似保护目的的用线芯采

用绿/黄组合颜色（双色线）时，绿/黄组合颜色标志不允许用于其他线芯。

3。

1。

6。

3生产绿/黄组合颜色的线芯时,其中一种颜色在线芯表面上应占30—70%,余下部分

为另一种颜色,并在整个长度的线芯上应保持一致。

3.2挤塑料护套

3.2.1检查上道工序的半成品是否符合工艺卡片规定.

3。

2.2挤包型内衬层厚度、电缆外径、最薄点应符合工艺卡片规定。

电力电缆内护套度不考

核标称厚度，只控制最薄点。

3。

2.3外护套厚度应符合工艺卡片规定。

电力电缆护套厚度（除单芯非铠装电缆外）不考核

标称厚度，只控制最薄点。

3.2.4电缆护套应包覆紧密，不得松套。

3.2。

5有金属铠装（钢带、钢丝等）及金属屏蔽（铜带、铜丝、铝箔屏蔽）的电线电缆的护套应按表2进行火花检验。

表2

火花试验类型

试验电压（kv）

最高试验电压（kv）

50Hz工频火花机

6t

15

注：

t为护套的标称厚度，mm.

3.2.6电缆绝缘层与护套层之间不应有进水现象。

3.3成品电缆标志应清晰、完整、耐擦.一个完整标志和下一个完整标志的始端之间的距离:

如标志在护套上应不超过500mm，如标志在绝缘或带状体（平行线、集束线）上应不超过

200mm。

4检验方法

4.1挤塑料绝缘

4.1。

1检查导电线芯结构，清点根数、股数、检查单丝直径.

4。

1。

2绝缘外径有游标卡尺或千分尺测量，间接算出绝缘厚度。

4。

1.3绝缘最薄点用10倍刻度放大镜测量。

4。

1.4绝缘表面质量用目测，黄/绿双色线表面覆盖,用目测.

4.1.5火花试验用火花机进行。

4.2挤塑料护套

4。

2.1上道工序检验用目测。

4.2.2护套外径有游标卡尺或千分尺测量，间接计算出护套厚度。

4。

2。

3最薄点用10倍刻度放大镜测量。

4。

2.4护套表面质量及印刷标志用目测,标志间距用米尺测量。

4。

2。

5挤包在铠装层外或金属屏蔽层外的非绝缘型塑料套，应经受2规格的工频火花机电压

实验不击穿。

5检验规则

5。

1导体线芯、结构、绝缘或护套外径、厚度、f值、黄/绿双色线分色,印刷标志，表面

质量，要求做到首检，且逐盘检查。

5。

2绝缘或护套用材料、挤出外径、表面质量，每班巡检不少于两次。

5.3护套包覆紧密是指用手旋转护套时，以手感无明显松动和护套不能单独转动为准。

5。

4工频火花：

按表2规定检验.

5.5半成品标识100%检查.

五、橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检验规程

1适用范围

本标准适用于橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序检验。

2本规范依据

GB/T5013—2008额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软电缆

GB/T9331-2008额定电压0。

6/1kv及以下船用电力电缆及电线

3质量要求

3。

1橡皮绝缘工序

3.1。

1检测前道工序生产的产品是否符合相应工艺卡片的规定.

3.1.2绕包或纵包PP带或无纺布的规格应符合相应工艺卡片的要求。

3.1.3绝缘厚度、最薄点及绝缘外径应符合工艺卡片的规定,绝缘厚度的平均值应不小于规

定的标称值。

3.1.4绝缘线芯表面应光滑圆整，色泽清楚，头尾一致,无气泡、僵料、擦伤、压扁等现象。

3.1。

5通用橡套软电缆绝缘线芯优先选用颜色：

单芯：

无优先选用颜色

两芯：

无优先选用颜色

三芯：

绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色；

四芯：

绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色；或浅兰色，黑色、棕色、黑色或棕色；

三大一小电缆：

绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色。

无芯：

绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色;或浅兰色、黑色、棕色、黑色、

棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。

3.1。

7生产绿/黄组合颜色的线芯时，其中一种颜色在线芯表面上应占30—70％，余下部分为

另一种颜色,并在整个长度的线芯上应保持一致。

3.1.8绝缘线芯火花检验电压值按表1规定。

表1

绝缘标称厚度δ（mm）

试验电压（kv）

绝缘标称厚度δ（mm）

试验电压（kv）

δ≤0.5

4

1.5<δ≤2。

0

15

0。

5〈δ≤1.0

6

2.0〈δ≤2。

5

20

1.0<δ≤1.5

10

2.5≤δ

25

3.2橡皮护套工序

3。

2。

1检查前道工序生产的中间产品是否符合相应的工艺卡片的规定.

3。

2.2若纵包无纺布,则宽度和厚度应符合相应工艺卡片的规定.

3.2.3护套应紧密挤包在绝缘线芯或绕包层上，容易剥离而不损伤绝缘体，护套表面应圆整,色泽均匀。

3.2.4护套厚度、最薄点和电缆外径应符合相应工艺卡片的规定，电缆外径的f值应不大于

平均外径上限的15%。

3。

2。

5机身、机头温度应符合相应工艺卡片的要求。

3.3硫化

3。

3。

1硫化的压力、温度控制应符合工艺卡片的要求。

3.3.2硫化后热延伸试验应符合表1规定。

表2

检验项目

单位

性能要求

热延伸试验

-

-

处理条件:

空气温度

℃

200

温度偏差

℃

±3

载荷时间

Min

15

机械应力

N/cm²

20

负荷下最大伸长率

％

175

冷却后最大永久伸长率

％

15

4检验方法

4。

1橡皮绝缘挤出

4.1。

1PP带宽度用直尺和卡尺测量;厚度用千分尺或测量厚仪测量。

4.2。

2护套厚度、最薄点和f值用卡尺、千分尺或测厚仪（必要时）测量.

4。

2。

3硫化

4.3。

1硫化压力见管道压力表。

4.4有金属铠装及金属屏蔽电线电缆的护套应按表进行火花检验。

4。

5电缆内不应有进水现象。

4.6成品电缆标识应清晰、完整、耐擦;一个完整标志和下一个完整标志的始端距离应不超

过500mm.

4。

7热延伸试验按GB/T2951.5—97规定。

5检验规则

5。

1导体线芯、结构、绝缘或护套外径、厚度、f值、黄/绿组合线芯的分色,印刷标志,

表面质量,要求做到首检，且逐盘检查。

5.2绝缘或护套用材料、挤出外径，表面质量，每班巡检不少于两次。

5。

3工频火花：

按表1规定抽检。

5。

4热延伸按表2规定进行抽检,每只规格不小于一次，指标应符合表2规定.

5.5半成品标识100%检查.

六、三层挤出工序产品过程检验规程

1适用范围

本标准适用于额定电压U0/U为3。

6/6-26/35kV交联聚乙烯绝缘电缆、10kV架空绝缘电缆绝缘挤出工序检验。

2本规范依据

GB/T12706.2—2008额定电压1kV（Um=1。

2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件第2部分：

额定电压6kV（Um=7.2kV）到30kV（Um=36kV）电缆

GB/T12706.3—2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40。

5kV）挤包绝缘电力电缆及附件第3部分：

额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆

GB/T14049-2008额定电压10kV架空绝缘电缆

3质量要求

3.1原材料

该工序所用的绝缘材料和内、外半导电屏蔽料，应符合相应的原材料采购规范和工艺

文件要求。

导体应符合工艺文件的规定.

3.2绝缘

3。

2.1挤包质量

3。

2.1.1厚度

交联电缆绝缘、架空电缆绝缘厚度的平均值分别应不小于表1、表2规定的标称值，绝

缘最薄点厚度不小于标称厚度的90％-0。

1mm。

表1

电压等级

kV

6/6

6/10

8。

7/10

8。

7/15

26/35

最小

标称

最大

最小

标称

最大

最小

标称

最大

导体屏蔽

0。

4

0。

6

0.8

0。

4

0。

6

0.8

0.8

1.0

1.2

绝缘

3。

0

3。

4

3。

8

4。

0

4.5

5.0

9。

4

10。

5

11.5

绝缘屏蔽

0.5

0.7

0.9

0。

5

0.7

0.9

0。

8

1。

0

1.2

注:

表1中最小值只最薄点厚度,最大值指最厚点厚度

3.2。

1偏心度

绝缘层偏心要求为不大于15%：

最厚处厚度-最薄处厚度

F=×100%

最厚处厚度

3。

2.2交联质量

3。

2.2。

1热延伸试验应符合表3规定。

表2

标称

截面

mm²

导体屏蔽层近似厚度

mm

绝缘标称厚度mm

10kV

35kv

10kv

35kv

薄绝缘

普通绝缘

10

0。

5

—

—

3。

4

—

16

0。

5

—

-

3。

4

—

25

0.5

-

2.5

3.4

-

35

0。

5

—

2。

5

3。

4

—

50

0.5

-

2.5

3。

4

9。

3

70

0。

5

0。

8

2.5

3.4

9。

3

95

0。

6

0。

8

2.5

3。

4

9。

3

120

0。

6

0.8

2.5

3。

4

9.3

150

0。

6

0.8

2。

5

3。

4

9.3

185

0。

6

0。

8

2.5

3.4

9。

3

240

0.6

0.8

2。

5

3.4

9.3

300

0.6

0。

8

2。

5

3.4

9。

3

注：

1、轻型薄绝缘结构架空电缆无内半导电屏蔽层；

2、承载型架空绝缘电缆导体屏蔽、绝缘厚度与同规格电缆一样.

3、绝缘平均厚度应不小于标称厚度，最薄点厚度应不小于标称值的90％—0.1mm

表3

检验项目

单位

性能要求

热延伸试验

—

—

处理条件：

空气温度

℃

200

温度偏差

℃

±3

载荷时间

Min

15

机械应力

N/cm²

20

负荷下最大伸长率

%

175

冷却后最大永久伸长率

％

15

3.3导体屏蔽（内屏蔽）

3。

3.1厚度

挤包的半导电内屏蔽层标称厚度，最薄点厚度应符合表1规定。

3.3。

2表面质量

内屏蔽表面应光滑、无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹。

3。

4绝缘屏蔽（外屏蔽）

3。

4.1材料

额定电压U0为12kV以下电缆的挤压包交联型半导电绝缘屏蔽应是可剥离的.

3.4.2厚度挤包的半导电外屏蔽层的厚度符合表1规定。

3