ISO常见的不合格项和案例.docx
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ISO常见的不合格项和案例.docx
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ISO常见的不合格项和案例
质量管理体系审核中常见的不合格项
一、质量管理体系(标准条款:
4)
1、质量手册(标准条款4.2.2)
(1)各部门执行的文件与手册的规定不一致。
(2)质量手册未包括或引用形成文件的程序。
(3)对标准的剪裁不合理。
(4)质量手册不是最高管理者签发。
(5)质量手册不能完整反映该组织的性质特点。
(6)程序文件中规定的控制和操作方法与现行的运用不一致。
(7)程序文件与质量手册不协调一致。
(8)质量手册的发布、修改、管理比较混乱不能保证最新有效版本在现场使用。
2、文件控制(标准条款4.2.3)
(1)程序没涉及失效文件的控制。
(2)外来文件、发外文件未列人控制范围。
(3)电子媒体和其他形式的文件未受控。
(4)发布的文件无批准人。
(5)不能识别文件的修订状态。
(6)未标识保存的作废文件。
(7)外来文件没有办理识别性的手续。
(8)未对文件进行定期评审。
(9)文件的发放没有控制,随便复制。
(10)保管不善,不能迅速出示文件。
(11)文件更改记录没有或不适当。
(12)文件被非授权人复制或更改。
(13)现场使用的文件不是有效版本,或有效版本与作废版本并存。
3、记录控制(标准条款4.2.4)
(1)供方的质量记录未纳人控制范围。
(2)未规定电子媒体形式的质量记录控制方法。
(3)质量记录保存环境不符合要求。
(4)质量记录未规定标识、贮存、保护、保存期、处置的方法。
(5)质量记录填写不全,质量记录上无记录者签名。
二、管理职责(标准条款:
5)
1、管理承诺(标准条款5.1)
(1)最高管理者不知道对管理承诺应提供哪些证据。
(2)组织成员对质量方针、质量目标各有各的理解。
(3)资源配置不足,检验人员素质差,内审人员未经培训。
2、以顾客为关注焦点(标准条款5.2)
(1)拿不出文件证实顾客的要求已得到确定。
3、质量方针(标准条款5.3)
(1)质量方针空洞,体现不出企业特色,与质量目标的关系不明确。
(2)下级人员不清楚质量方针。
(3)拿不出对质量方针的评审证据。
(4)有的部门也制订了质量方针。
4、质量目标(标准条款5.4.1)
(1)质量目标的内容不完全,没有包括产品要求所需的内容。
(2)质量目标与质量方针给定的框架不一致。
(3)质量目标无可测量性。
(4)质量目标的实现不能提供证据。
5、质量管理体系策划(标准条款5.4.2)
(1)对质量管理体系中允许的剪裁没有详细说明。
(2)更改期间,质量管理体系的完整性得不到保持。
6、职责和权限(标准条款5.5.1)
(1)人员间的接口关系不明确,遇到具体问题常有扯皮现象。
(2)不清楚由准决定或处理某些事情(如:
如何处置不合格品等)
(3)组织图不能清晰地反映相互关系、职级关系等。
7、管理者代表(标准条款5.5.2)
(1)没有以文件的形式对管理者代表的职责进行明确。
(2)管理者代表的职责不完整。
8、内部沟通(标准条款5.5.3)
(1)不明确沟通的目的
(2)沟通的工具不明确。
9、管理评审(标准条款5.6)
(1)管理评审未保存记录。
(2)管理评审内容不符合要求。
(3)管理评审不是由最高管理者执行。
三、资源管理(标准条款6)
1、资源提供(标准条款6.1)
(1)资源提供的途径不明确。
(2)资源配置不充分。
2、人力资源(标准条款6.2)
(1)能力需求未确定。
(2)未保存教育、培训、技能和经验的记录。
(3)培训后未进行考核。
(4)未进行质量意识方面的培训。
(5)检验人员、内审人员、计量人员未取得培训资格。
(6)以学历代替上岗证。
(7)以培训代替上岗资格认可
3、基础设施(标准条款6.3)
(1)设施和设备不充分。
(2)未按规定保存设备维护记录。
4、工作环境(标准条款6.4)
(1)工作环境不符合规定。
四、产品实现(标准条款:
7)
1、产品实现的策划(标准条款7.1)
(1)未针对特定的新产品、项目、过程和合同编制质量计划。
(2)建立和实施质量计划时,忽视了对必要的人员和资源的配备。
2、与顾客有关的过程(标准条款7.2)
(1)产品要求不明确,没有形成文件。
(2)没有规定产品要求,对产品要求评审的内容理解有偏离。
(3)没有依据标书检查合同。
(4)评审的结果与跟踪措施未记录或记录含糊。
(5)未对零星、口头的顾客要求(以口头订单、合同形式体现)进行评审。
(6)交货时发现组织没有履行合同的能力。
(7)产品要求发生变更时,未及时通知相关人员。
(8)合同、订单处理过程中,与顾客沟通不够。
(9)对顾客的投诉没有处理记录。
3、设计和开发(标准条款7.3)
(1)参与设计的不同组别(设计部门之间,设计部门与其他部门之间)的接口没有规定
(2)设计输人没有形成文件,未作评审。
设计输人中未包括适用的法令和法律。
(3)未编制设计开发计划(策划的结果),计划未随设计的进展而适时修改。
(4)每次设计的人员职责、阶段划分不明确。
(5)设计输出资料不完整,没有满足输人的要求,输出中未包含或引用产品验收准则,重要的产品特性未作出规定。
(6)设计输出文件发放前未批准。
(7)设计未评审/验证/确认,或评审不合格仍投产。
(8)评审、验证、确认后的跟踪措施未记录。
(9)设计更改未标识,没有形成文件。
(10)更改审批人员没有授权依据。
4、采购(标准条款7.4)
(1)对供应商的评价结果,尤其是跟踪措施没有记录。
采购单上的供应商为未经批准的供应商
(2)采购文件、采购单发出前未经审批。
(3)顾客指定的供应商,组织对其不评审也不验证其产品。
(4)无选择和评价供应商的准则。
J
(5)采购文件的内容未清楚地在表明订购产品的要求(如产品的质量要求验收要求等)
(6)对质量差的供应商,没有采取纠正措施并跟踪验证。
(7)没有在规定的时间内复审经批准的供应商。
(8)采购单的修改没有管理规定。
(9)采购产品的验证方法不明确,或虽明确但不执行。
(10)组织或顾客在供方现场实施验证时,未在采购文件中对验证的安排和产品放行的办法作出规定。
(11)对服务供应商(如计量器具检定供应商、委托的检验机关、运输公司等)等未进行评审等控制活动。
5、生产和服务提供的控制(标准条款7.5.1)
(1)控制生产和服务过程的信息不全,缺乏作业指导书或作业指导书不够详细正确而影响产品质量。
(2)作业人员的作业不符合作业指示。
(3)设备没有进行正常的维护。
(4)工作环境没有得到有效控制。
(5)对特殊过程、关键过程、质量控制点没有监控措施。
(6)操作者没有经过培训或培训无记录。
(7)生产过程无计划管制(如投入、在制、产出的日常控制)。
(8)失效的图纸、规范等还在使用。
(9)领用的原材料没有规定的标识或检验状态。
(10)未规定产品放行的条件。
(11)发运了型号不正确的产品。
(12)货车运输公司或船舶运输公司未经评审。
(13)对运输中的货物损失没有采取纠正措施。
(14)货物没有正确地进行标识,随货文件不完整。
(15)没有规定交付后(售后服务)的管理措施,或规定了但未执行,或没有效果。
(16)合同规定的售后服务未执行或执行后没有记录。
6、生产和服务提供过程的确认(标准条款7.5.2)
(1)未对特殊过程进行确认。
(2)未对确认的过程和方法进行规定。
(3)过程更改后来进行必要的再确认。
7、标识和可追溯性(标准条款7.5.3)
(1)生产中产品无证明其身份的适当标识(过程卡、随工单、路线卡等)。
相似的物品不易区分。
(2)在有可追溯性的场合,产品标识不具有惟一性,无法追溯。
(3)可追溯性实施中出现“断裂”现象而无法实现可追溯性。
(4)产品标识系统过于简单,或过于繁杂,无法做到‘使用适宜的方式’标识产品,不具有可操作性。
(5)产品标识在使用中消失而未按规定补加标识。
(6)产品分割、分装时,未按规定将标志转移至每一部分。
(7)当产品有有效期限限制时未对产品作出有效期标识。
(8)包装标识不符合要求。
(9)不合格品未加标识。
(10)标识消失、涂改时有发生。
(11)检验状态改变了,其标识没有变化。
(11)检验状态规定的部位、印鉴、签署、记录不完善。
(12)现场产品无检验状态标识或标识错误。
8、顾客财产(标准条款7.5.4)
(1)未对顾客的产品进行验证。
(2)未对顾客的产品进行明确标识,未作好适当隔离。
(3)顾客产品损坏、丢失或不适用时,未记录并向顾客报告。
(4)未将顾客提供的检测设备、无形产品(软件等)纳入控制对象。
9、产品防护(标准条款7.5.5)
(1)未按规定做好包装运输标志、防护标志。
(2)搬运人员未进行技能和安全知识培训。
(3)未按规定(组织自行规定)定期对库存的进行检查。
库存品出现变质损坏。
(4)未接包装作业指导书进行包装作业。
(5)仓库出人库管理混乱
(6)仓库账物不符仓库混乱,不同产品不能清楚地界定。
(7)未按仓库规定(如先进先出。
隔离存放)进行。
(8)顾客的产品未隔离存放,不能实施追溯。
(9)合同的特殊包装要求未向作业人员详细解释。
(10)包装材料的供应商未经批准。
包装材料未经检查。
(11)随发文件不完整。
10、监视和测量装置的控制(标准条款7.6)
(1)测量设备校准状态标识不是唯一的或没有校准状态标识。
(2)对自制的测量设备.无校准程序。
(3)测量设备超过校准期.
(4)校准结果未记录或记录不适当。
(5)使用中的设备未进行系统的管理(如维护等规定}。
(6)设备的测量能力与测量要求不一致。
(7)测量软件使用前未经确认。
(8)不对测量设备,而只对设备中的仪表进行校准。
(9)测量人员不按规定调整。
五、测量、分析和改进(标准条款:
8)
1、总则(标准条款8.1)
(1)监视和测量活动不能确保符合性利实施改进。
(2)未采用统计技术的需求。
(3)统计技术使用中有错误,可能是缺乏培训,也可能是无相应的作业指导书。
(4)数据收集不规范。
2、顾客满意(标准条款8.2.1)
(1)没有规定收集分析、利用顾客满意程度信息的方法。
(2)顾客满意度下降时,未采取改进措施。
3、内部审核(标准条款8.2.2)
(1)未进行审核策划或策划的内容不完整。
(2)每次审核时未编制审核计划。
(3)内审员未经培训或资格证实。
(4)内审后纠正措施的跟踪验证缺乏记录,或验证记录未报告相关部门及人员,
(5)内审员与被审核部门有直接责任关系。
(6)审核的内容不充分,流于形式。
4、过程的监视和测量(标准条款8.2.3)
(1)未确定需要进行监视和测量的实现过程。
对特殊过程、关键过程未进行收视和测量。
(2)过程监视和测量方法不恰当。
5、产品的监视和测量(标准条款8.2.4〕
(1)没有产品的验收准则。
(2)监视和测量的阶段不明确。
(3)所有规定的检验未完成,且又XX人员批准就放行了
(4)检验记录不全或保存不妥。
(5)抽样检验不规范。
(6)检验人员不合格。
6、不合格品控制(标准条款8.3)
(1)没有程序或程序不适用。
(2)出了不合格品不标识。
(3)出了不合格品不进行处理.或处理的权限不清
(4)返工/返修的产品没有再次验证
(5)返工或返修两者之间区分模糊不清,让步接收未经顾客或授权人员批准。
(6)组织没有对售后的产品出现不合格时的处理措施。
7、数据分析(标准条款8.4)
(1)数据收集不规范。
(2)数据分析没有提供以下的信息:
顾客满意;与产品要求的符合性;
过程、产品的特性及其趋势;供应商(供方)。
(3)数据分析发现问题时,未实施改进活动。
8、改进(标准条款8.5)
(1)未策划和管理持续改进的过现,对持续改进认识不清
(2)本编制纠正和预防措施程序
(3)对顾客投诉不分析、不处理。
(4)改进、纠正和预防措施实施了但未见记录。
(5)采取预防措施的根据和原因不明。
(6)未对纠正、预防措施的实施进行评审。
(7)未将纠正和预防措施的状况提交管理评审
审核案例
要求:
找出案例中的缺陷,作不符合定位(QMS:
4.1—8.5.3和EMS:
4.1—4.6);每个案例至少一项缺陷。
(不符合项描述、定位、定性、定量)
【案例1】
某公司新产品研制均由产品设计工艺负责人负责,从研制到投产所有技术问题均由他一个人负责。
审核员想了解对产品工艺的有关规定,开发部经理说:
“这些东西都在产品设计工艺负责人脑子里,为了保密,只在个人的笔记本里有记录,没有整理成文件。
”
审核员要求索看笔记本,经理拿来一个项目的笔记本,审核员看到上面密密麻麻写了很多的内容,多是平时做试验的记录,没有一定的格式。
审核员问开发部经理:
“你看得明白吗?
”
经理说:
“都是当事人自己记的,我一般不看他们的记录,一切由产品设计工艺负责人自己负责”。
审核员看到该公司多数的研制人员都是原来从研究所出来的,平均年龄大概50岁以上。
审核员问:
“这些笔记本以后上交吗?
”
经理:
“没有明确的规定”。
审核员:
“如果设计人员不在了怎么办?
”
经理:
“不知道,好多年来都是这么规定的,没考虑以后的事”。
案例分析:
公司这样的做法显然是不对的,为了保密可以将文件根据实际情况按密级分类保管。
保管在个人手里,实际上很难确保对这些资料进行控制。
本案违反了标准“4.2.3文件控制”的“质量管理体系所要求的文件应予以控制。
”和“7.3设计和开发”的有关规定。
【案例2】
某厂质量目标规定:
成品合格率为98%以上。
审核员问张技术员:
“成品合格率指的是什么含义?
”
他回答:
“这是指的成品出库以后的合格率,因为我们的成品检验不可能百分之百的检验,只是按检验规程进行抽样检验,因此存在不合格的风险。
”
李技术员回答:
“这是指的成品入库前的合格率。
”
检验员小王却说:
“这是指的成品一次交验合格率。
”
案例分析:
本案说明在企业内对于质量目标的定义没有得到员工的理解和沟通,这势必影响对实现质量目标的考核与控制。
违反了标准“5.4.1质量目标”的“质量目标应是可测量的,并与质量方针保持一致。
”及“5.3质量方针”的“d)在组织内得到沟通和理解”的规定。
【案例3】
某线路板焊接加工企业,客户都是带料加工。
审核员问检验员:
“是否对客户送来的物料进行检验?
”
检验员说:
“我们没有检验手段,客户送来什么料,我们就用什么料,反正是他们提供的,我们只负加工的质量责任,物料质量我们没法负责,这是客户自己的责任。
”
案例分析:
即使企业没有检验手段,也应按规定进行外观验证,并保留验证记录。
对于顾客送来的质量可疑的产品,也应在与顾客签订的合同上予以注明,分清责任。
本案违反了标准“7.5.4顾客财产”的“组织应识别、验证、保护和维护供其使用或构成产品一部分的顾客财产。
”的规定。
【案例4】
审核员在审核某建筑公司第一项目经理部时,看到技术交底和检验记录填写的笔体非常相似,于是询问项目经理:
“技术交底和检验记录是由谁填写的?
”项目经理说:
“是资料员填写的。
”
审核员问:
“资料员有技术员和检验员的上岗证吗?
”
项目经理说:
“由于工地人手少,只好由资料员代劳了,好在质检站对此也没有提出异议。
”
当地政府主管部门规定:
“技术交底应由具有资质的技术员或技术队长负责,检验工作应由具有资质的检验员负责。
”
案例分析:
这种事情在建筑施工企业中常有发生。
技术交底应由技术员或技术队长交到施工的班组长,检验记录应该是检验员在施工现场实际检测的结果,而不是事后由别人在屋子里补填记录。
填写记录的人员没有相应的资质,违反了标准“5.1管理承诺”的”a)向组织传达满足
顾客和法律法规要求的重要性;”及“4.2.4记录控制”的“应建立并保持记录,以提供符合要
求和质量管理体系有效运行的证据。
”
【案例5】
红星涂料厂将苯丙乳液配置车间承包给了一个员工负责。
于是该车间成了该厂主要生产原料的供方。
审核员在查阅供销科提供的合格供方名录时发现,苯丙乳液供方的名称是“红星涂料厂”。
审核员问:
“你们怎样控制该车间的质量?
”
供销科长说:
“我们只要对其进货检验合格就行了,别的方面我们管不了,他们与厂里有承包合同,你得问厂长去。
”
审核员在厂长处查看该车间与工厂的承包合同,看到上面仅规定了每年应该向厂里上缴的利润。
案例分析:
虽然该车间承包给了一个员工负责,但是它仍然是工厂的一部分,不应把他仅仅当做一个供方来管理,而应纳入工厂统一的质量管理体系中来管理。
仅仅对其产品进行进货检验是远远不够的。
本案违反了标准“5.4.2质量管理体系的策划”中b)在对质量管理体系的变更进行策划和实施时,保持质量管理体系的完整性。
”的规定。
【案例6】
某厂进货检验抽样规定:
“进货物资10个单位以下进行100%检验,l0个单位以上抽检10%,但最少检验数量不得少于10个。
”
审核员问:
“在抽检的数量中,最多允许有几个不合格,可以判断该批物资为合格批?
”检验员回答:
“没有规定。
”
审核员又问:
“这样如何判断进货的批量物资是否合格呢?
”检验员说:
“不知道。
不过我们进货一般都是合格的,没出现过您说的情况。
”
案例分析:
按百分比抽样检验的方法在许多企业中仍然存在,这样做不太科学。
而且往往规定了抽样的百分比,而没规定出现不合格怎么办的处理规定。
一般来讲应该优先采用国家对于抽样检验的有关标准(例如,《逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查)》(GB/T2828——1987》,如果自己制定方法,应该等效或严于国家标准。
在上面的例子中,例如可以规定:
“进货物资10个单位以下进行100%检验,不允许出现不合格,否则判定该批物资为不合格,可拣用或全部退、换货;……”
本案违反了标准“8.1总则”的“这应包括对统计技术在内的适用方法及其应用程度的确定。
”的规定。
【案例7】
在三车间审核员看到有两台设备丢弃在车间角落,设备上落满尘土,旁边堆放着许多杂物。
审核员问:
“这是做什么用的?
”车间主任说:
“这设备是我们过去的试验产品,放在这里快两年了。
具体什么原因,我也不太清楚。
你们可以去问技术科。
”
在技术科,审核员继续查问关于三车间那两台设备的事情。
技术科长说:
“去年上级下达任务让我们试制Q3型设备。
当时由于时间较紧张,设备试制出来后一直工作不正常。
我们开了好几次分析会,会议一直没取得一致意见,有人认为可能是设计问题,也有人认为可能是所用的的原材料不合适。
后来由于我出国考察去了,上面没有催,我们一忙这事儿就拖了下来。
我们打算最近再次讨论这个问题。
”
案例分析:
这两台试制出来的样机,半途而废,这种处理态度已超出了对“设计和开发”控制的范围,属于对发生的不合格如何处理的问题。
本案违反了标准“8.5.2纠正措施”的全部要求。
【案例8】
某厂程序文件规定:
“工厂在一年的时间间隔内最少应组织一次管理评审。
”审核员在质量管理部审核管理评审实施情况时,管理部经理说在最近的一年内只组织了一次管理评审,是在6月15日召开的,并出示了一份《管理评审报告》,报告内容仅涉及了该厂近期要上马一条新的生产线的讨论情况。
管理部经理说:
“’由于最近要上一条新的生产线,因此这次评审主要讨论了新生产线的有关情况。
”
审核员要求查看管理评审会议的讨论记录,经理说:
“记在笔记本上。
”
审核员查看笔记本,看到在6月15日召开的是总经理办公会。
管理部经理说:
“我们就把这次办公会当作了管理评审。
”
案例分析:
按照标准的要求“最高管理者应按策划的时间间隔评审质量管理体系,……”但是一些组织还停留在应付认证机构的检查上面,走走过场、形式。
这里说明了对于标准“5.6.1管理评审”的要求理解远远不够。
管理评审并不是经常举行的,因此应该在最高管理者的主持下,对组织的工作进行全面的总结、分析,这就是标准“5.6.2评审输入”规定的七个方面,都应该讨论到。
而评审的结果则应该满足标准“5.6.3评审输出”的规定。
本案违反了标准“5.6管理评审”的规定。
【案例9】
某印刷厂承接客户彩色印刷业务。
客户定货依据工厂提供的色卡确定所需要的颜色。
审核员在车间看到放在桌子上的色卡,便问车间主任:
“对于色卡的使用有什么管理规定?
”
主任回答:
“用脏了到销售科领新的。
”
审核员再问:
“对于色卡的照明观察条件及对检验员视力有无要求?
”
车间主任表示没有要求。
在销售科审核员询问对于车间使用的色卡有何管理规定,销售科长说这不属于自己管,应该问技术科。
技术科说他们对于色卡也没有管理。
案例分析:
色卡虽然只是一些颜色纸片的集合,但作为颜色的标准样品,它是客户定货和验收产品的重要依据,对于印刷厂控制质量是非常重要的。
但是很多印刷厂对于色卡并没有进行严格的管理,从车间到有关科室都随便放着许多色卡。
因此作为一种产品的验收标准,应该对色卡的保存、使用、发放和回收等各方面作出规定。
本案违反了标准“7.6监视和测量装置的控制”的“组织应建立过程,以确保监视和测量活动可行并以与监视和测量的要求相一致的方式实施。
”的规定。
【案例10】
某建筑公司第一项目部正在建设一栋20层办公楼。
审核员问项目经理:
“对于存在或潜在的不合格项如何进行控制?
”
项目经理说:
“除了上个月内审时发现的三项不合格均已采取了纠正措施外,平时没有发现什么不合格或潜在的不合格,因此就没必要采取纠正或预防措施了。
”
该公司的审核取证时间是由本次审核前一年算起,而工程已开工十个月了。
案例分析:
一个二十层楼的建筑工地,在十个月的时间内,除了内审发现的三项不合格项外,就再也没有发现问题,这是不合实际的。
只能说明企业对于存在或潜在的不合格项没有进行控制。
标准“8.5改进”中关于纠正措施和预防措施的控制,尤其是预防措施的控制,许多组织往往提供不出控制的证据来。
这个问题的答案有两种选择:
或者什么问题也没有发生,或者对这方面根本没有控制。
如果是后者,则可能导致判为严重不合格,因为完全漏掉了标准要求的一个重要内容。
除非组织有充分的证据说明什么问题也没发生,否则是不可能出现这种情况的。
本案违反了标准“8.5改进”的有关规定。
【案例11】
某塑料门窗厂,角焊接机通过控制焊接温度、压力和时间来控制产品的焊接强度。
审核员问车间主任:
“对于焊接机上的温度、压力显示仪表是否进行校准?
”
车间主任回答:
“我们没校准过,但是机器是由电脑控制的,因此不会有什么问题。
”
案例分析:
在机器或生产线上显示温度、压力、流量等的仪表,属于监视仪表,如果它们与控制产品质量密切相关,则应该进行校准。
有些仪表是不便于拆卸下来进行校准的,这可以采取其他比对的方法来校准,为此必须编制自校准规程,而比对所依据的标准应该是可以追溯到国家相关标准的。
本案违反了标准“7.6监视和测量装置的控制”的“a)对照能溯源到国际或国家标准的测量标准,按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或检定。
当不存在上述标准时,应记录校准或检定的依据。
”
【案例12】
某化学试剂厂进货检验规定:
“对于老供应商供应的产品就不需要再送化验室进行小试,而如果更换供应商则应送小试,合格才能使用。
”
审核员问。
“那么对于老供应商进货的产品,还有其他检验方面的规定吗?
”检验科长回答:
“没有,我们只是进行外观验证。
”
审核员问:
“这些老供应商的产品是重要物资吗?
”检验科长:
“是重要物资,但是因为老供应商的产品质量比较稳定,所以我们就不想太麻烦了。
”
案例分析:
检验科长回答的理由不能成立。
既然可以进
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