高速公路质量通病预防与处理汇总.docx

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高速公路质量通病预防与处理汇总

重庆市交通工程监理咨询有限责任公司三分公司

外环高速公路北段项目质量通病防治方案

前言

外环北段项目已建成通车，根据项目桥梁建设中存在的问题编制了质量通病防诒总结报告。

是为了有效防治分公司以后工程项目在施工中出现的质量通病，防止潜在的不合格的发生，同时避免施工中“常见病”“多发病”的发生，给项目及企业带来不利影响及效益的流失。

。

桥梁工程

一、下部构造

挖孔桩基础

1.1挖孔桩施工时，因护壁质量问题，在挖孔过程中或成孔后，出现坍孔。

原因分析

①、桩孔较深、土质较差。

②、出水量较大或遇流砂、淤泥。

③、护壁砼未按要求施工。

防治措施

①、如桩孔较深、土质较差、出水量较大，应采用就地灌注混凝土护壁，每下挖1～2m，灌注一次，承随挖随进行护壁。

护壁厚度一般采用15～20m。

特殊情况下需加钢筋提高护壁稳定性。

②、在出水量大的地层中挖孔时，可采用下沉预制钢筋混凝土圆管护壁。

③、如土质较松散，而渗水量不大时，可考虑用木料作框架式支撑或基木框架后面铺架木板作支撑。

④、流砂。

在开挖过程中如遇细砂、粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严峻时会发生井漏，造成质量事故，因此要采取有效可靠的措施。

ａ、流砂情况较轻时

缩短一次开挖深度，交正常的1ｍ左右一段，缩短为0.5ｍ，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。

当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用编织袋装土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并保证内壁尺寸满意设计要求。

B、流砂情况较严重时

常用的办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢模板相似，以孔外径为直径，可分成4～6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5ｍ左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2ｍ，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5ｍ，装后即支模浇注护壁混凝土若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突击挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝聚后，将孔心部位的混凝土凿开以形成桩孔。

也可用此种方法，直至已完成的混凝土护壁的最下段，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压注水泥浆，使下部土壤硬结，提高周围及底部土壤的不透水性，以解决流砂质量问题及现象。

⑤、淤泥质土层

在碰到淤泥等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，及时浇注混凝土护壁，每次支挡的木方、木板要沿周边打入底部不少于0.2ｍ深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。

⑥、除做好护壁工程外，还应配备一定的排水设备，以备使用。

1.2桩基砼灌注砼出现离析，砼强度不足。

原因分析

①、混凝土原材料及配合比有问题，或搅拌时间不足。

②、灌注混凝土时未用串筒，或串筒口距混凝土面的距离过大（大于2ｍ），有时在孔口将混凝土直接倒入孔中，造成砂浆和骨料离析。

③、在孔内有水时，未抽干水就灌注混凝土。

应该采用水下灌注混凝土时而采用了干浇法施工，造成桩身混凝土严重离析。

④、灌注混凝土时未能将护壁的漏水堵住，致使混凝土表面积水较多，而未清除积水就继承灌注混凝土，或采用水桶排水，结果连同水泥浆一同排出，造成混凝土胶结不良。

⑤、局部需排水挖孔时，在灌注某一桩身混凝土的同时或混凝土未初凝前，附近的桩孔挖孔工作未停止，继续挖孔抽水，且抽水量较大，结果地下水将该孔桩身混凝土中的水泥浆带走，严重时混凝土呈散粒状态，只见石料不见水泥浆。

预防措施

①、必须使用合格的原材料，混凝土的配合比必须由具有相应资质的试验室配制或进行抗压试验，以保证混凝土的强度达到设计要求。

②、采用干浇法施工时，必须使用串筒，且串筒口距混凝土面的距离小于2.0ｍ。

③、当孔内水位的上升速度超过1.5cm/min时，可采用水下混凝土灌注法进行桩身混凝土的灌注。

④、当采用降水挖孔时，在灌注混凝土时或混凝土未初凝前，附近的挖孔施工应停止。

⑤、若桩身混凝土强度达不到设计要求时，可进行补桩。

钻孔桩基础

钻孔桩施工中的各个环节不可忽视。

在施工过程中由于对客观情况估计不足或地质情况有变化，钻孔过程中常常出现一些事故，现就这些事故产生的原因进行分析，提出浅显的预防措施。

1.3坍孔现象坍孔事故多发生在孔内，主要表现为孔内水位突然下降;孔口水面冒细密的水泡;出土量显著增加，没有进尺或进尺量很小;孔口突然变浅，钻头达不到原来的孔深;钻机负荷显著增加等等。

一旦坍孔，钻孔便无法正常进行，易造成掉钻，埋钻事故。

原因分析

（1）护筒制作不符合要求，埋置护筒的方法不当，缺乏因地制宜、灵活的埋置方法。

（2）使用的泥浆不符合要求，粘土质量不符合标准或泥浆比重不足，起不到护壁的作用。

（3）孔内的水头高度不够，低于地下水位，致使孔内水位压强降低，造成坍孔。

（4）在松散的砂层或粘性土的地质层，冲击速度快，忽视泥浆的密度，孔壁护壁不好，致使坍孔。

（5）在开始钻进时，冲程过大，由于机械的震动力，使护筒的底部或砂层坍塌。

（6）掏渣时，忽视向孔内注入泥浆或水掺粘土，掏渣后，;水位低于正常水头高度，地下水高于护筒水位，使护壁被水位压强破坏，造成坍孔。

（7）在混凝土灌注前，吊入钢筋骨架时，骨架偏位摆动碰坏孔壁造成坍孔。

（8）清孔后放置时间过长，没及时灌注混凝土，而且没有采取预防措施，造成坍孔。

预防措施

（1）严格控制泥浆的比重、粘度、胶体率等各项指标，确保泥浆指标合格后，再进行钻进进尺。

（2）根据地质、机械、钻进方法和泥浆指标等实际因素，确定一个合理的钻进进度，进行钻进，以保证井孔的稳定性。

（3）严格控制孔内水头标高，确保孔壁处于一种负压状态。

这一种情况，在水上施工的尤为量要，一般情况下，在砂层中钻孔，要使孔内的水头高出外面的水面2.5—3.0m为宜。

（4）保证护筒有足够的埋深，尽量让护简埋置在稳定的土层中。

（5）严禁将钻机与护简相连结，以防止由于振动引起孔口坍塌，造成大的塌孔事故。

（6）应根据地质情况合理地安排同一墩位处各钻孔桩的施工顺序，以防止邻近孔壁被扰动引起堪孔。

⑺在松散粉砂土或沙砂中钻孔时，应选用较大比重，粘度的泥浆。

一般选用优质黄泥制作黄泥浆，要求黄泥中不得含有沙石等杂质，塑性指数大于22，并放慢进尺速度，也可投入粘土掺片石或卵石，低锤冲击，将粘土膏、片石卵石挤入孔壁稳定孔壁。

⑻根据不同地质，调整泥浆比重，确保泥浆具有足够的稠度确保孔内外水位差，维护孔壁稳定，黄泥浆的比重控制在1.25-1.30左右，数量不少于单桩孔体积的2倍，实践证明：

高质充足的黄泥浆是确保钻孔灌注桩施工质量的关键之一，钻制井孔上段6~7m时，可不必向井孔内输入高压水，让钻渣自然形成浓稠的低质泥浆护壁，特别是护住护筒底脚处的井壁。

⑼清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度，中段6m-7m可输入高压水承压清孔。

下段6m-7m输入黄泥浆，如此作法，既有效地保证了施工质量，又节省了费用较高的黄泥用量。

处理措施

发生坍孔后，应立即查明坍孔处位置，分析地质情况，然后采取如下措施：

（1）坍孔发生在护筒底脚处，根据实际情况，可以立即拆除护筒，回填钻孔，重新埋设护筒后，再钻进;采用加长护筒，使护筒通过震动锤继续下沉，直至埋于坍孔位置以下，外围用黏土或装有黏土的草袋回填夯实，重钻时，控制好泥浆稠度和水头高度。

（2）若坍孔位置较深，则可以由测深锤和实际的地质情况分析实际的坍孔程度，若不严重，则可以加大泥浆比重，继续钻进;若坍孔较为严重时，则应立即用砂或小砾石加黏土回填至坍孔以上位置以上1-2m，甚至将整个钻孔全部回填，暂停一段时间，使回填土沉积密实，水位稳定后，重新钻进，时刻注意不良现象的发生。

（3）若回填重钻时，经采取以上措施仍连续、严重坍孔时，根据地质情况，可以用地质钻机钻至坍孔区进行压浆处理，从而防漏堵漏，重新钻进。

1.4斜孔和弯孔现象现场钻成的桩孔，垂直桩不垂直，或发生弯曲等不符合要求。

原因分析

⑴在钻孔前没有对钻机进行严格的检查修理。

机架安装不正，护简埋的不正;

⑵钻孔中间地质有变化。

如地层软硬不均匀，或钻机支撑点强度不均匀等，在钻孔过程。

A、钻孔中遇到较大孤石或探头石；B、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，钻头受力不均匀；C、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；D、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；

⑶筑岛土料碾压不实,或在雨后施工,钻孔机械施工由于振动致使机械发生倾斜。

⑷场地不平,钻机钻孔前未进行超平,以至于钻杆不直,造成钻孔倾斜。

⑸钻孔时钻机摇晃,钻头受力不均产生倾斜。

钻孔工作是灌注桩施工质量的关键,钻机就位时必须保持平稳,不发生倾斜和移动;钻机的转盘和底座应水平;钻杆、卡孔和护筒中心三者应在同一铅垂线上,保证垂直度。

针对以上原因,采取以下防治措施:

作好场地平整工作,松软场地及时进行分层碾压处理;雨季施工现场采取排水措施,防止钻孔处表面积水;钻机左右两侧增加调整装置,开钻前从两个方向校正钻杆的垂直度,钻头尖部一定要对准桩位,对中误差严格控制在d/6,且≥200mm。

并在钻孔时,经常校正钻机的垂直度。

⑹施工放样误差。

检查方法

（1）仪器检测法。

即用电子水平仪或检孔器进行孔径合倾斜度的检查。

（2）工地建议操作法。

在孔口沿钻孔直径方向设一标尺，标尺上O点合滑轮、钻孔中心线在一条垂线上，测绳一端连接一用钢筋弯制的圆球，直径略小于孔径，测绳另一端用刃拉着，将圆球慢慢放入孔中，观察测绳在标尺上的读数变化，即可了解孔的走向;

（3）目测法。

通过钻孔与钻孔中心的位置关系，判断是否发生弯孔。

预防和处理措施：

⑴每根桩首件开工前,由项目经理部现场技术主管进行边施工边实地详细的技术交底工作。

⑵桩位放样,采用标定精确的全站仪进行放样,并经技术负责人审核,监理工程师批准后方可实施,放样偏差控制在5mm以内。

⑶、对钻机要进行严格的险查。

安置钻机前要夯实支撑点地基，钻机安平后要严格校对钻孔中心轴线;

⑶对地质变化情况要做到心中有数.如缩孔或不规则扩孔主要出现在地层变化处。

如发生上述现象，应及时调整进钻速度，泥浆稠度;并应上下扫孔使钻机逐渐正位。

⑷弯孔较严重时，如用旋转钻机，可提吊起钻机在弯孔处上下反复扫孔，使钻孔垂直。

特别严重时，应回填砂黏土，冲击钻孔应回填砂黏土夹砂卵石或小片石至弯孔以上0.5m，待沉积或用低冲程冲击密实后，再钻进;

⑸终孔下骨架前,检查孔中心偏差在允许范围。

⑹骨架中心与桩位中心相重合,其偏差不得大于1cm,骨架要固定牢固防止移位。

⑺发生岩面倾斜或遇探头石时,应吊着钻杆控制进尺,低速钻进,或回填片石卵石,然后用冲锤冲击。

1.5桩基扩孔及缩孔

原因分析

⑴扩孔是因孔壁坍塌或钻锤摆动过大所致；

⑵缩孔原因是钻锤磨耗过甚，焊补不及时或因地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。

预防及处理措施

⑴采取防止坍孔和防止钻锤摆动过大的措施；

⑵注意及时焊补钻锥，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁；

⑶已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。

关于桩孔的扩径问题,在上述两个问题中均产生不同程度的扩径,值得补充的是地下流砂。

地下流砂一般是在承压水的作用下,钻机破坏了原有的平衡系统使承压水带动细砂产生流动形成的,也是造成扩径甚至塌孔的主要原因。

在实际施工中,要实地分析扩径的原因,采取正确措施。

如果是地下流砂的原因,则通过采用反循环钻机,减慢成孔速度增加护壁泥浆的浓度以及外水头压力的办法,来预防孔壁坍塌造成的扩孔。

1.6掉钻、卡钻和埋钻

原因分析

（1）冲击钻孔时钻头旋转不匀，产生梅花形孔，或孔内有探头石等均能发生卡钻。

倾斜长护筒下端被钻头撞击变形及钻头倾倒。

也能发生卡钻。

（2）卡钻时强提，强扭，使钻杆、钢丝绳断裂，钻杆接头不良，滑丝，电机接线错误，使不能反转的钻杆松脱，钻杆、钢丝绳、联结装置磨损，未及时更换等均造成掉钻事故。

防治措施：

经常检查转向装置，保证灵活，经常检查钻杆，钢丝绳及联结装置的磨损情况，及时更换磨损件，防止掉钻，用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间，避免形成梅花孔而卡钻，对于卡钻，不宜强提，只宜轻提钻头，如轻提不动时，可用小冲击钻冲击，或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。

对于掉钻，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。

对于埋钻，轻的是粘钻，此时应对泥浆稠度、钻渣、进出口、钻杆内径大小，排渣设备进行检查，计算，并控制适当的进尺。

若已严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣，冲击钻糊钻时，应减小冲程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石，如是坍孔或其他原因造成的埋钻，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂，提出钻头。

1.7护筒冒水、钻孔漏浆防治措施

护筒外壁冒水，护筒刃脚或钻孔壁向孔外漏浆的现象称为护筒冒水、孔钻漏浆。

一旦漏浆，护筒内承压水头高并得不到保障，易引发坍孔，也会造成护筒倾斜，位移及周围地面下沉，产生上述现象的原因有：

（1）护筒埋设太浅，周围填土不密实，或护筒的接缝不严密，在护筒丸脚或其接缝处产生漏水。

（2）钻头起落时，碰撞护筒，造成漏水。

（3）钻孔中遇有透水性强或地下水流动的地层。

（4）护筒内水位过高。

防治措施：

埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，土质量选择含水量适当的粘土。

外护筒一般采用钢制护筒，内径2m左右为宜。

其主要作用是固定桩位，控制孔口有一定的水头，保护孔口塌陷，不穿孔，在旱地上埋设外护筒一般采用挖埋法，埋置深度以进入好土1m以上为宜，并在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土要分层回填夯实，以达到最佳密实度，在水中埋设外护筒可采用振动加压下沉法，护筒底一定要下沉至硬土1m左右，否则易坍塌、穿孔，起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒，有钻孔漏浆相应情况时，可增加护筒沉埋深度，采取加大泥浆比重，倒入粘土慢速转达动，用冲击法钻孔时，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击增强护壁，适当降低护筒内的水头，施工中，严格控制好护筒内水位，一般情况下，以保护高于筒外施工水位1.5m为宜，水头过高易从护筒底脚处产生空孔现象，水头过低又会减弱井孔内的水压外渗护壁作用，甚至产生“反渗”现象。

钻孔桩混凝土灌注时的质量通病及防治

钻孔灌注桩是采用不同的钻孔方法,在土中形成一定直径的井孔,达到设计标高后,将钢筋骨架吊入井孔中,灌注混凝土,成为桩基础的一种工艺。

成孔后的混凝土灌注施工是保证桩质量的关键环节,必须把可能出现的问题考虑周全,预防可能发生的质量通病。

1.8导管进水

现象

灌注桩首次灌注混凝土时,孔内泥浆及水从导管下口灌入导管;灌注中,导管接头处进水;灌注中,提升导管过量;孔内水和泥浆从导管下口涌入导管等现象。

原因分析

（1）首次灌注混凝土时,由于灌满导管和导管下口至桩孔底部间隙所需的混凝土总量计算不当,使首灌的混凝土不能埋住导管下口,而是全部冲出导管以外,造成导管底口进水事故。

（2）导管接头不严，灌注混凝土中,由于未连续灌注,在导管内产生气囊,当又一次聚集大量的混凝土拌和物猛灌时,导管内气囊产生高压;将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出或焊缝破裂,致使导管接口漏空而进水。

（3）导管连接处密封不好,垫圈放置不平正;垫圈挤出或损坏;法兰螺栓松动。

（4）测深时,误判造成导管提升过量,致使导管底口脱离孔内混凝土液面,使水进入。

防治措施

⑴新旧导管需按要求进行气密性试验合格后方能使用

⑵首灌底口进水和灌注中导管提升过量的进水,一旦发生,停止灌注。

利用导管作吸泥管,以空气吸泥法,将已灌注的混凝土拌和物全部吸出。

针对发生原因,予以纠正后,重新灌注混凝土。

1.9导管堵管

现象

导管已提升很高,导管底口埋入混凝土接近1m。

但是灌注在导管中的混凝土仍不能涌翻上来。

原因分析

⑴由于各种原因使混凝土离析,粗骨料集中而造成导管堵塞。

⑵由于灌注时间持续过长,最初灌注的混凝土已初凝,增大了管内混凝土下落的阻力,使混凝土堵管。

⑶砼灌注导管内含空气，形成压力差，导致首灌砼封底失败。

⑷灌注砼过程中未按程序要求及时拔管，导管埋入砼过深。

⑸突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管，若管内空气从导管底端排出，可能带动导管拔出混凝土面。

防治措施

⑴桩基砼灌注前做好施工组织，保证桩基砼的质量和及时性，确保砼连续灌注。

⑵砼灌注前对导管进行上下提放，将导管内的空气排放干净，方能灌注水下砼。

⑶严格按照程序要求拆拔导管，使导管埋深控制在2m-4m之间。

⑷浇注混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌注，防止砼一次性量大，导管内的空气不能及时排出，便会导致堵管。

⑷发生堵管事件后，应冷静分析，查找原因；如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击，由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定）提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理；由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。

如灌注开始不久发生堵管时,可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。

若无效果,拔出导管,用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清除,换新导管,准备足够量的混凝土,重新灌注。

1.10钢筋笼在灌注混凝土时上浮

原因分析

⑴混凝土品质差,易离析、初凝时间短、坍落度损失大的混凝土,都会使混凝土面上升或至钢筋笼底端时,钢筋笼难以插入而造成顶托上浮。

或有时混凝土面升至钢筋笼内一定高度,表层混凝土开始初凝,也会使其上浮。

⑵钢筋笼孔口固定不牢,稍受上冲力即引起上浮;或没有固定好钢筋笼,抗浮筋断裂;

⑶混凝土面到达钢筋笼底部时,导管埋深浅,灌注量大,混凝土对笼的上冲力过大;

⑷导管埋深过大。

混凝土的上浮力变大,钢筋笼就容易被托起。

⑸混凝土灌注速度太快,混凝土的上浮力大于钢筋的自重;

⑹混凝土灌注时间太长,上部混凝土塑性降低或已初凝,结成硬壳,混凝土面上升时导致钢筋笼上浮;

⑺灌注混凝土时,若钢筋向一侧移,或因导管不对中,提升导管时导管法兰盘挂钢筋笼而使钢筋笼上浮;

⑻由于混凝土表面接近钢筋笼底口,导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时,混凝土灌注的速度（m3/min）过快,使混凝土下落冲出导管底口向上反冲,其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。

⑼桩基灌注砼前，清孔不符合要求，泥浆比重过大或空地沉渣过多。

当钻孔深度达到设计标高后，孔内沉渣过深，当首灌砼下灌较快，导管内的泥浆冲击孔底沉渣，沉渣上翻对钢筋笼冲击较大，极易造成钢筋笼上浮。

防治措施

（1）钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。

（2）桩基二次清孔孔底沉渣及泥浆指标必须符合规范要求，方能灌注水下砼。

（3）灌注中,当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间（指非通常钢筋笼）,且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时,应放慢混凝土灌注速度,并应使导管保持较大埋深,使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离,以便减小对钢筋笼的冲击。

⑷在施工半笼的桩基时，当浇筑的混凝土接触到钢筋时，要将浇注混凝土的速度适当放缓，因为这样，从上面导管下来的混凝土正好冲击钢筋笼子的底面，从而造成钢筋笼子上浮待浇筑的混凝土高度高出钢筋笼子底面1m-2m时，再加快混凝土的浇注速度，这时桩中的混凝土已经将钢筋笼子裹住，钢筋笼子将不会再上浮。

⑸混凝土一定要搅拌好：

当混凝土坍落度偏小或和易性差时钢筋笼易上浮，应严格控制混凝土配制、坍落度，坚决禁止使用不合格的混凝土。

⑹砼需连续灌注，尽可能减少浇注时间：

减少灌注时间，挣取在最短的时间灌注完混凝土，防止混凝土表面形成硬壳带动钢筋笼上浮。

⑺应考虑运输距离、气温影响：

在夏季或运输过程中时间较长时，应加混凝土缓凝剂，气温高、运距远，混凝土容易初凝，以至于在灌注时出现混凝土极易抱裹导管，提导管时带动笼子上浮，遇这种情况应经常活动导管，加快灌注。

⑻导管的配置要好：

导管的配置要使混凝土灌注到钢筋笼底部时不拆导管，导管口距离钢筋笼底较远，拆除导管后导管口进入钢筋笼底部以上，不可配置成拆除导管后，导管口在钢筋笼底附近。

⑼法兰盘导管注意挂笼子：

法兰盘导管容易挂住笼子，当导管提升有困难时，应旋转导管，不可硬提。

⑽如果条件允许的情况下，采用在主筋上焊"倒刺"的方法，来防止钢筋笼上浮，效果很好。

钢筋笼同一截面焊3～4个"倒刺"，每个笼子设两道即可。

⑾加大吊筋直径，并在井口加配重，并可牢固地焊在护筒上。

1.11灌注混凝土时桩孔坍孔

现象：

灌注水下混凝土过程中,发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒,随即骤降并冒出气泡,为坍孔征兆。

如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时,可确定为坍孔。

原因分析

（1）灌注混凝土过程中,孔内外水头未能保持一定高差。

在潮汐地区,没有采取措施来稳定孔内水位。

（2）护筒刃脚周围漏水;孔外堆放重物或有机械振动,使孔壁在灌注混凝土时坍孔。

（3）导管卡挂钢筋笼及堵管时,均易发生坍孔。

防治措施

（1）灌注混凝土过程中,要采取各种措施来稳定孔内水位,还要防止护筒及孔壁漏水。

（2）桩基清孔到灌注砼前，要保证桩内泥浆的比重（一般不小于1.1-1.2）；泥浆太稀导致泥浆护臂变薄，稳定性差。

（3）坍孔较严重时,或坍孔部位较深,宜将导管、钢筋笼拔出,回填粘土,重新钻孔。

1.12桩头浇注高度短缺，未能达到要求

原因分析

（1）混凝土灌注后期,灌注混凝土产生的超压力减小,此时导管埋深较小。

由于探测时,仪器不精确,或将过稠的浆渣、坍落土层误判为混凝土表面。

（2）测锤及吊索不标准,手感不明显,未沉至混凝土表面,误判已到要求标高,造成过早拔出导管,终止灌注。

（3）灌混凝土中,有一层混凝土从开始灌注到灌注完成,一直与水或泥浆接触,不仅受侵蚀,还难免有泥浆、钻渣等杂物混入,质量较差,必须在灌注后凿去。

因此,对灌注桩的桩顶标高计算时,未在桩顶设计标高值上,增加50cm～100cm的预留高度。

从而在凿除后,桩顶低于设计标高。

防治措施

（1）尽量采用准确的水下混凝土表面测探仪,提高判断的精确度。

当使用标准的测探锤检测时,可在灌注接近结束时,用取样盒等容器直接取样,鉴定良好混凝土面的位置。

（2）对于水下灌注的柱身混凝土,为防止剔桩头造成桩头短浇事故,必须在设计桩顶标高之上,增加50cm～100cm的高度,低限值用于泥浆比重小的、灌注过程正常的桩;高限值用于发生过堵管、坍孔等灌注不顺的桩。

（3）无地下水时,可开挖后做接桩处理。

（4）有地下水时,接长护筒,沉至已灌注的混凝土面以下,然后抽水、清渣、按接桩处理。

1.13桩基出现夹泥、断桩

原因分析

（1）灌注水下混凝土时,混凝土的坍落度过小,集料级配不良,粗骨料颗粒太大,灌注前或灌注中混凝土发生离析;或导管进水等使桩身混凝土产生中断。

（2）灌注中,发生堵塞导管又未能处理好;或灌注中发生导管卡挂钢筋笼,埋导管,严重坍孔,而处理不良时,都会演变为桩身严重夹泥,混凝土桩身中断的严重事故。

（3）灌注时间过长,首批混凝土已初凝,而继续灌注的混凝土冲破顶层与泥浆相混;或导管进水,一般性灌注混凝土中坍孔,均会在两层混凝土中产生部分夹有泥浆渣土的截面。

⑷清孔不彻底，泥浆比重过大或孔内沉渣过多。

该情况主要表现在破除桩头后，桩头周边夹泥或砼未完全包裹钢筋笼，钢筋