MRP计算案例.docx
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MRP计算案例.docx
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MRP计算案例
(同运算MPS类似)
第1步:
推算物料毛需求:
考虑相关需求和低层码推算计划期的全部毛需求(由MPS决定)
第2步:
计算当期预计可用库存量:
考虑已分配量
当期预计可用库存量=现有量-已分配量
第3步:
推算PAB:
考虑毛需求,推算特定时段的预计库存量。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量
第4步:
推算净需求量:
考虑毛安全存库存量,推算特定时段的净需求量。
若PAB初值>=安全库存量则NR=0否则
NR=安全库存量–PAB初值
第5步:
推算计划产出量
若NR>0则计划产出量=N*批量(注N为批量的倍数)
满足:
计划产出量>=净需求量>(N-1)*批量
第6步推算预计可用库存量:
计划产出量+PAB初值
第7步:
递增一个时段,分重复进行第3到第6步
第8步:
推算计划投入量:
考虑提前期与制成率
一.非通用件物料需求计划计算
1、列出产品结构BOM:
产品的BOM结构如下:
假设制造批量与提前期已定好,在MPS给定的情况下计算A、B、C、D、H的提前期分别为1、1、2、2、3,试对物料A、B、C、D、H进行MRP物料需求的计算。
各种物料的制成率为100%,
C
(1)
D
(1)
2、列出产品产出计划(来源于MPS)
MPS
期初
时段
X产品计划产出
1
2
3
4
5
6
7
8
9
…
200
100
150
150
200
…
3、逐层展开,输出MRP运算结果(填写MRP报表)
物料号A
批量LT1安全库量0批量=净需求量
期初
时段
1
2
3
4
5
6
7
8
9
…
毛需求量
200
100
150
150
200
…
计划接收量
PAB初值
20
20
-180
-100
-150
-150
-200
预计可用库存量
20
20
净需求量
180
100
150
150
200
计划产出量
180
100
150
150
200
计划投入量
180
100
150
150
200
物料号B
批量=净需求量LT:
1安全库量0批量=净需求量
期初
时段
1
2
3
4
5
6
7
8
9
…
毛需求量
180
100
150
150
200
计划接收量
140
PAB初值
90
50
-50
-150
-150
-200
预计可用库存量
90
50
净需求量
50
150
150
200
计划产出量
50
150
150
200
计划投入量
50
150
150
200
物料号B
批量=净需求量LT:
1安全库量0批量=净需求量
期初
时段
1
2
3
4
5
6
7
8
9
…
毛需求量
180
100
150
150
200
计划接收量
140
PAB初值
90
50
-50
-150
-150
-200
预计可用库存量
90
50
净需求量
50
150
150
200
计划产出量
50
150
150
200
计划投入量
50
150
150
200
物料号C
批量=200LT:
2安全库量批量=净需求量
期初
时段
1
2
3
4
5
6
7
8
9
…
毛需求量
50
150
150
200
计划接收量
PAB初值
60
10
10
-140
60
-90
-90
预计可用库存量
60
60
110
110
净需求量
140
90
90
计划产出量
200
200
200
计划投入量
200
200
200
物料号D
批量200LT2安全库量批量=净需求量
期初
时段
1
2
3
4
5
6
7
8
9
…
毛需求量
200
200
200
计划接收量
200
PAB初值
-200
-200
预计可用库存量
0
净需求量
200
200
计划产出量
200
200
计划投入量
200
200
物料号H
批量400LT3安全库量批量=400
期初
时段
1
2
3
4
5
6
7
8
9
…
毛需求量
360
200
300
300
400
计划接收量
400
PAB初值
200
600
40
40
-260
-160
-160
预计可用库存量
240
40
140
140
240
240
净需求量
260
160
160
计划产出量
400
400
400
计划投入量
400
400
400
二、通用件的计算
在企业产品中的BOM中,多个母项物料品目共用一个同一种物料,如下图中三中产品X、Y、Z中物料F,假设X、Y、Z、F、P、G、K、N的提前期分别为1、1、1、1、4、2、2、2,计算各种物料的投入量,(各子物料的制成率100%,MPS批量=净需求量,期初可用量库存量为0,安全库存量为0,计划接收量为0)
MPS
期初
时段
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
X产品计划产出量
0
100
Y产品计划产出量
0
100
Z产品计划产出量
0
200
物料号P
批量LT4安全库量0批量=净需求量
期初
时段
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
毛需求量
100
计划接收量
PAB初值
-100
预计可用库存量
净需求量
100
计划产出量
100
计划投入量
100
物料号M
批量=净需求量LT2安全库量0批量=净需求量
期初
时段
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
毛需求量
100
计划接收量
PAB初值
20
20
20
20
-80
预计可用库存量
20
20
20
20
净需求量
80
计划产出量
80
计划投入量
80
物料号G
批量LT2安全库量0批量=净需求量
期初
时段
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
毛需求量
200
计划接收量
PAB初值
100
100
100
100
100
100
100
100
100
-100
预计可用库存量
100
100
100
100
100
100
100
100
100
净需求量
100
计划产出量
100
计划投入量
100
物料号K
批量LT2安全库量0批量=净需求量
期初
时段
1
2
3
4
5
6
7
8
9
…
毛需求量
200
计划接收量
PAB初值
10
10
10
10
10
10
10
10
10
-190
预计可用库存量
10
10
10
10
10
10
10
10
10
净需求量
190
计划产出量
190
计划投入量
190
物料号N
批量200LT2安全库量0批量=200
期初
时段
1
2
3
4
5
6
7
8
9
…
毛需求量
190
计划接收量
PAB初值
50
50
50
50
50
50
50
-140
60
60
预计可用库存量
50
50
50
50
50
50
50
60
60
60
净需求量
140
计划产出量
200
计划投入量
200
计算通用件F,合并毛需求
物料号F
批量200LT2安全库量0批量=200
期初
时段
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
毛需求量
80
200
200
400
计划接收量
100
PAB初值
50
150
70
70
70
-130
70
-130
70
-330
70
预计可用库存量
150
70
70
70
70
70
70
70
70
70
净需求量
130
130
330
计划产出量
200
400
计划投入量
200
200
400
作业:
产品X与Y的BOM结构如下;产品X、Y及其子物料A、B、C、D、E的提前期分别为1、1、2、2、1、1、1。
根据给定的MPS,计算子物料A、B、C、D、E的MRP物料需求、并写出A的MRP需求报告。
(各子物料的制成率100%,MPS批量=净需求量,当期可用量库存量为0,安全库存量为0,计划接收量为0)
MPS
期初
时段
1
2
3
4
5
6
7
8
9
…
X产品计划产出量
100
50
…
Y产品计划产出量
50
80
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