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旋窑烧成
旋窑烧成
作者:
单位:
[2003-3-20]
关键字:
二次燃烧-窑皮(圈)-生料易烧性
摘要:
(编者注:
以下文章所提到的窑均特指某一型号的窑,续文同。
如果对文中有疑问请在水泥综合论坛提出。
)
旋窑烧成控制首先必须熟悉生产流程,同时各种操作上的控制点象风压、温度、马达电流、O2含量及CO含量等必须熟悉,这些参数会随着烧成状况的不同而有不同的控制范围,象新窑开始烧成时由于不存在结圈及堵料的问题,相对而言压损会比较小,更接近设计值。
具有三对拖辊的长窑,相对而言拖辊多、磨擦大、功耗大,约为33~35kwh/t.clinker,而短窑仅为25kwh/t.clinker左右,很少超过26kwh/t.clinker。
对于短窑,避免了三座辊子难以调节,易产生“香蕉窑”的缺点。
每只支持滚轮由两只轴承来支撑,轴承底座采用巴氏合金,承重过大产生温度超过100℃时就会熔掉,起到过载保护的作用。
窑壳在转动过程中会产生滑动,上下限各25mm,因此支持滚轮比胎环宽50mm,GirthGear比RingGear宽50mm。
当窑壳达到下限时液压系统会自动将其重新送上来,大约每班滑上滑下各一次。
以往的做法是利用调节支持滚轮跟窑中心线的夹角将窑壳送到上限,之后,利用石墨块减小滚轮和胎环之间的磨擦,使窑壳凭借自身重力滑到下限。
更简单的作法是将石墨擦干净,并撒上生料粉以使窑壳再向上运动。
双边传动2×380KW主马达经FLENDER齿轮减速接荛性联轴器带动GirthGear,为防止意外事故,备有寸动马达及汽油发电机。
环齿轮利用弹簧片固定在窑壳上,窑壳和支持滚轮轴承及主传动马达之间设有隔热板,以免高温对机器造成损害。
正常烧成采用短焰燃烧,输煤风车压力小,燃烧器外圈压力大,内圈空气为螺线形(1#、2#、3#),其风量风压一般不会调节,窑外圈空气为螺线形,可以利用其风压的调节来改变火焰形状。
喷煤嘴一般伸到窑落口鼻圈处或第一圈砖的地方,根据烧成情况调节,但注意不要伸到鼻圈之外,以防受二次空气干扰火焰形状。
窑壳在烧成受热后会膨胀约20mm,改变喷煤嘴的相对位置,这一点也要予考虑,特别是短窑系统会严重影响烧成带、冷却带的长度。
喷煤管由于高速空气中的煤粉磨擦破损而使内圈或外圈空气压力改变影响到火焰形状时,可能烧到窑砖,因此要注意维护。
一般窑的烧成带长约5D(窑径),短窑0~24m为稳定窑皮区,起到保护窑砖的作用;24~35m为不结窑皮区;35m左右的地方可能会产生结圈(50cm高×50cm宽)现象,压损增大,对短窑系统甚至会产生窑尾溢料。
导致结窑圈的主要原因是生料水份太大,SM太低,此时可以通过改变火焰形状(1.改变Burner位置,正常情况喷煤嘴与挡砖圈平齐;2.Burner外圈压力加大,火焰会变短变粗),或提高高SiO2黏土的配比以提高SM的值。
另外窑头煤粉不可太多,粒度不可太大,水份不可太高,否则会使窑头煤粉燃烧不完全而在窑尾部份产生二次燃烧,而且窑一旦烧起来之后,窑速要尽量快,以避免结圈发生。
当窑烧成带温度太低可能会引起冲生生料现象的发生,高温生料会烧掉炉排,使CoolerEP中含尘气体温度急剧上升超过电收尘操作允许范围将其烧坏;并且增加冷却机EP风车负荷,在冷却机产生正压,因此当有冲生料发生时应立即喷水降温。
整个系统烧成由三个主要的风车负压来维持,即生料磨EP风车、预热机风车和冷却机EP风车,注意冷却机EP风车风压不能大于预热机风车风压,否则会使窑中氧气不足而无法燃烧。
三台风车由两个平衡点控制,即窑头风压和预热机风车入口风压,其值设为一定微弱负下。
二次燃烧:
系指窑头燃烧不充份,在窑尾有燃烧发生的现象,二次燃烧不一定是明火燃烧。
形成二次燃烧的原因可能有:
1.窑头喷煤量太大或煤粉细度太小;
2.PHFAN转速过大或挡板开度太大,火焰拉长
3.烧成带温度低。
由于二次燃烧可能肇致的后果:
1.使窑尾温度升高,易产生结圈,对短窑系
统会引起窑尾溢料的发生;
2.进料室及四(五)级旋风筒结料;
3.上升风管O2含量不足;
4.部份煤粉遁致窑尾燃烧,使烧成带温度下降,严重时冲生料发生。
应采取的相应措施:
1.减窑头饲煤量;
2.减小PHFAN转速或挡板开度;
3.配合窑电流减窑速。
窑皮、窑圈:
窑圈一般结在窑尾,主要是因为在窑中循环的Na2O、K2O、SO3(所谓的碱循环)等沉积下来与煤灰及生料形成低熔点液相,再和窑砖键结反应,粘附生料而得;生料铝率高,脱酸度低,窑尾温度高易结圈。
结圈的处理方法:
(1).改变窑内温度分布情况,具体可以改变燃烧器的位置或改变火焰形状,这种方法有时不一定会有效,而且肇致烧成恶化;
(2).在保证品质的情况下,可以利用改变生料组份的方法,提高生料中SiO2的含量进行冲刷。
生料易烧性的评价:
1.生料均匀,研磨较细易烧。
2.石灰石饱和度高(可以认为CaO含量高),生料难烧,原因在于需将FcaO控制在要求的范围之内。
3.硅氧系数高,生料难烧,此时液相含量少,窑内多“砂料”,这种料可以用来处理结窑圈的情况。
4.铝氧率高生料难烧,源于液相粘度大,固相反应不易扩散进行,这一点在实际操作上影响并不明显。
5.石英、方解石结晶粗大较难烧。
燃料的评价:
理想的燃料热值高、回灰少(对熟料成份影响小)、细度细(安全上有要求)、燃烧速度快(挥发份高)。
因此烧手应随时掌控燃料的变化并作好
烧成上的控制。
窑壳出红状况的判定及处理:
一状况的判定:
检视出红的位置:
出口砖、胎环内、胎环旁、烧成带、转化带、进口带。
1.出红的范围:
整片暗红、小圆点、大圆点、大块状出红、条状出红
2.出红的程度:
暗红、亮红
3.出红时间:
连续长时间出红,不消失;经处理后出红消失。
二相应之处理:
任何情况下均不得喷水
1.出现大块亮红或长条状亮红时,应立即停火、停进料、旋窑依规定转窑冷却。
2.出口砖脱落,旋窑各胎环内或窑壳大圆点亮红,长时间不结皮、出红不消失时,应移冷却风车并加装Air冷却出红位置,逐步减煤粉量至旋窑烧空停窑。
3.胎环内发现小圆点亮红或大圆点暗红时,应移冷却风车及加装Air冷却出红位置,稳定配料,调整火焰之长短及位置,若上述措施无效且情况恶化应采取停窑措施。
4.窑壳出现小圆点亮红或大圆点暗红时,应首先检讨火砖换砖时间,移冷却风车及加装Air冷却出红位置,调整火焰,并改变饲料化学成份使液相增多容易重新结窑皮。
5.烧成带整片暗红时,应观察烧成带的温度酌量减少窑头煤粉,移冷却风车冷却出红位置的窑壳,并调整火焰。
窑尾出现整片暗红时,其原因只能是有二次燃烧发生,所以是长火焰时应改短火焰,窑尾出口CO含量高时应减料减煤粉烧成,并移冷却风车冷却出红位置。
烧成无定式,关键看烧手的判定及反应,因此中控的主管及烧手都灌输一个这样的观念:
烧手要胆大心细,随时准备处理各种突发状况,最好在状况发生之前就可以根据其征兆予以排除。
在系统正常生产的情况之下,怎样判定是否已达到实际生产能力,是否仍存在增产的可能性,就提高产量的可行步骤说明如下:
首先如果想继续饲料的话,必须先将系统温度提升,视情况在不会引起CO上升时下酌加煤粉量,观察温升情况;待温度稳定之后加料,此时若温度快速下降应减少饲料量,若温度平缓下降则继续注意观察甚至稍加煤粉亦可。
加料过程必须保证系统各点温度不会超过允许的最高温度,否则可能导致结料发生。
如果加煤引起CO含量上升,可以适当加大I.DFan转速,但加大风车转速会将火焰拉长,高温带向窑尾方向移动,造成结料。
旋窑操作手基础知识
(一)
作者:
水泥网单位:
水泥网[2003-3-25]
关键字:
易烧性-烧成性-脱酸度
摘要:
一.熟料组成对烧成之effect.二.熟料形成.三.窑.四.烧成研究构想.五.生料组成对易烧性之影响.六.烧成性分析.
一.熟料组成对烧成之effect.
1.烧成条件:
氧化气氛→黑色熟料(是)
→黄色熟料(否)
2.烧成影饷主要因素:
原料化学组成,矿物组成,物理性质(颗粒大小,均匀度).
3.窑operatcon,o2/co,cooler为第一阶段控制,加减煤,加减料,窑KW,pyroclon控制,clinkerFL控制之effect,SM,ZM,LSF对烧成之effect.
二.熟料形成.
1.熟料开始的组成:
分解石(CaCO3)
石英(SiO2)
黏土(SiO2M2O3H2O)
铁粉(Fe2O3)
2.熟料形成之过程:
熟料形成期间可发生之反应以如下温度范围来概述之.
200℃以下生料中游离水干燥
100~400℃粘土中结晶水遗失
400~900℃黏土分解成Al2O3+SiO2
550~900℃生料→CaO+CO2
>800℃ CA
固态反应>850℃ aluminate
>830℃ C2S(至1200℃时,完全生成)
烧成反应>1260℃ 出现夜体(溶融物)
━1450℃时夜体含量达20~30%,视化学组成而定,SM↑夜体含量高↑
━1260℃烧成反应开始,料中主要含固体C2S,游离CaO及夜体,固体在夜体中形成溶液,使扩散反应加速,C2S+CaO→C3S.C3S是水泥中的主要矿物.
>1400℃液体组成,几乎生料中所有之Al2O3+Fe2O3皆在液体中了,CaO56%,SiO27%,Al2O323%,Fe2O314%.冷却期间液体熔融物结晶成C3A及C4AF.
3.烧成后的熟料矿物组成(具有水硬性)
硅酸三钙C3S━3CaO·SiO2
硅酸二钙C2S━2CaO·SiO2
铝酸三钙C3A━3CaO·Al2O3
铁铝酸四钙C4AF━4CaO·Al2O3·Fe2O3
它们的生成量视温度,滞留时间,冷却速度而定.
三.窑.
1.窑中各带之长度.
分解带 过渡带 烧成带 冷却带
L/D━14~17 3~4D 5D 5~5.5D 1.5D
L/D━10~11 1.5~2D 4.5D 3.5~4D 1D
物料停留时间2" 6" 10" 2"━20"
2.短窑脱酸度,应该保持90~95%,避免窑内废气温度过高造成进料室及C4下料筛结皮堵塞.脱酸度超标会造成窑内温度分布波动,引起结圈,结皮.而且,将缩短分解带长度,使过渡带长度过长,窑速上不去,形成懒火焰烧成,失去快速锻烧之优势,产量,品质无法达标.
3.熟料中MgO为2%时,熟料烧成温度降50℃,熟料中碱及硫也会降低.
>1260℃时,应该让绝大部份液相生成,以补快速锻烧.
4.短窑采用快速锻烧,烧成带相对较短,火焰温度较高,但较短.故熟料粉形成温度要高,原料必须能“吃火”.
5.RF:
(1).Labahn,otto.andB.KohihaascementEngineers´Handbook.
BauverlagGmbhWiesbadenandBerlin.4thed.1983.
(2).H.F.W.Tsylor.Cementchemistry.AcademilPremLtd.1990.
(3).Peray,KurtE.THERotaryCementKiln,2nded.ChemicalPublishing1986N.F.
6.影响预锻窑产量和品质的因素友有许多,如:
操作水平,原料及燃料品质,生料成份及预均化程度.
生料LSF高,窑内物料松散,不易燃烧及结窑皮,熟料f-CaO高使须提高温度,降低窑速及产量.
生料LSF低,窑内物料紧贴,易形成长厚窑皮,窑皮和结大球使窑的操作状态恶化.
所以保持生料的均衡稳定是保持旋窑易燃烧平衡的关键.
SM低的生料,熔剂性矿的总量增加,即物料的夜体量增加,易造成窑内结圈结球,使窑内操作恶化,破坏热平衡.
采用SM(2.50+-0.10),ZM(1.50+-0.10),LSF(91.5+-1.0)之配料,稳定声料品质,降低标准偏差.
SM高,使物料易燃性降低,因Al2O3+Fe2O3含量降低,不利CaO+SiO2燃结,但预锻窑中需热量少,而热量供应很充分,故可胜任熟料烧成.
IM高,使夜体黏度提高,但由于窑中火焰温度高,故也没有问题.
LSF高,生料中碳酸盐矿物含量低,减少熟料的形成热,可降低热耗量.MgO在燃结温度下是一种助燃剂,使烧成反应易于进行,但含量过高易使烧成带结球.SO3来自原料及燃料,其在1000℃时形成SO2气体,并在窑系统中生成CaSO4,K2SO4,易在窑后段造成结圈及结料.Na2O及K2O对熟料品质及窑操作均有不良影响,它们在烧成带开始处挥发,随窑气飘到预热机底段,在900℃下凝结下来与SO2,CO2及氯反应,碱份循环易在窑内造成结料及结圈.氯来自原料及煤炭,氯也会在高温下挥发与碱份形成氯化碱在窑中循环,造成预热机底段及窑尾结圈.适合燃煤用的生料若突然改燃油时,会造成难烧,这是因为缺少煤灰中的Al2O3及Fe2O3助燃剂之故.
四.烧成研究构想.
1.
(1).脱酸度一天一次,adj.煤量ofpyrodon.
(2).onomlthod一天一次,adj.窑operation.
2.配料方向:
(1).确保入窑生料一致稳定.
(2).熟料品质高,易燃性好,烧成带易结皮.
(3).连续一致的入窑生料成份,是窑适当操作的最重要因素.
五.生料组成对易烧性之影响.
生料易烧性:
生料在窑中转变成熟料之相对难易程度.可标示将生料烧成良好品质熟料所需之燃料量.
生料易烧性视生料组成而定,可用如下来表示:
1.硅率系数(SM).
SM=SiO2/Al2O3+Fe2O3
硅率系数增加将使易燃性变差,因为Al2O3及Fe2O3含量使得CaO及SiO2可在较低温度下化合.
名词定义 易烧:
生料须较少之燃料即可烧成熟料.
难烧:
生料须较多之燃料才可烧成熟料.
2.铝率系数(IM).
IM=Al2O3/Fe2O3
铝率系数越高,生料越难烧.当其它成份固定时,铝含量越高越容易烧,因铝可促进CaO及SiO2之‘反应速率’.熟料IM=1.4~1.6之间最佳,易烧性好,偏高时,会产生易烧性变差.
3.石灰石饱和系数(LSF).
LSF=CaO/(2.8SiO2+1.18Al2O3+0.65Fe2O3)
熟料LSF在0.99以上时,将相当难烧,且即使升高窑温,熟料中游离石灰含量也舞法降低,反而会损失及窑皮及火砖.LSF在一般值时,窑温升高,熟料中F.L.降低,此时可从F.L.含量来判断窑中temp是否适当,熟料F.L.以控制在0.8%较佳,一般0.4〜1.2%.LSF0.90以下将使熟料F.L.偏太低.
4.水硬系数(HM):
目前不常用了.
HM=CaO/(SiO2+Al2O3+Fe2O3)
5.液体含量:
熟料在1450℃烧成时将形成半液体状态,此熟料床粘稠外观是窑操作手观察烧成带时一项很重要的控制参数.液体%(1450℃)=3.0Al2O3+2.25Fe2O3+MgO+Na2O当量总碱份.或=1.13C3A+1.35C4AF+MgO+Na2O当量总碱份,其中MgO含量最高计至2%.熟料中液体含量通常介于25〜27.5%之间,与温度成正比观系.液体含量较高时,烧成带熟料床外观较粘,将使熟料较易烧成.
六.烧成性分析.
1.生料成份之改变对窑操作有很大的影响,故窑操作手应预先掌握入窑的生料之成份变化情况,如Ⅰ型生料改换成Ⅱ型生料.
2.入窑生料之粒度分布状况应尽量均一,减少变化.尤其粗颗粒的生料对烧成性及窑操作稳定性有很大影响.
*.Kuehls烧成指数(BI)=C3S/(C4AF+C3A) 值越高表示越难烧.
*.Peray烧成参数(BF)=100(LSF)+10(SM)-3(MgO+Na2O当量总碱份).值越高表示越难烧.
*.经验烧成参数(BF)=x(LSF)+y(SM)-j(MgO+Ma2O当量总碱份).(针对各窑,然后用多重回归分析决定x,y,j值).
例:
熟料参数计算:
(%)
烧失量 0.16 0.16
SiO2 22.00 22.15
Al2O3 5.40 5.40
Fe2O3 3.40 3.40
CaO 65.00 64.75
MgO 2.85 2.85
Na2O当量 0.75 0.75
总碱份
SO3 0.30 0.30
总计 99.86 99.86
C3S 55.35 52.43
C2S 21.41 24.33
C3A 8.56 8.56
C4AF 10.34 10.34
HM 2.11 2.09
SM 2.50 2.53
ZM 1.59 1.59
LSF 92.6 91.3
液体含量(%) 26.38 26.38
Kuehls烧成指数2.93 2.77
Peray烧成参数 106.8 105.8
旋窑操作手基础知识
(二)
作者:
水泥网单位:
水泥网[2003-3-25]
关键字:
升重-过烧-脱酸度
摘要:
七.升重试验.八.熟料显微学.九.窑中反应带十.窑中结皮及结晶.十一.操作条件.十二.水泥化学上一些重要之计算式.
七.升重试验.
升重及游离石灰石含量可显示熟料的烧成温度是否适当,不过升重试验较迅速只须5分钟,而滚压则约1小时.熟料升重以6m〜12mm,熟料颗粒在1L铁杯中之重量表示之.当熟料成份相同时,过烧熟料的升重高于正常熟料,烧成不良熟料的升重则低于正常熟料烧成良好之熟料升重通常介于1.25Kg至1.35Kg之间,视成份而定
八.熟料显微学.
1.目的:
用来诊断窑烧成及冷却之变化.
Onomethocl:
窑烧成状况及预测水泥强度.
2.C2S+游离CaO+液体→C3S+缓慢冷却→C2S+CaO
过烧的熟料:
烧成带过长,熟料在烧成temp下暴露时过长,将使液体量增加,生成过多大颗粒C3S结晶,不列于水泥强度.相反地,烧成temp不够,将生成较小的C3S结晶且量较少,过量的C2S及f-CaO,也不列于水泥强度.
九.窑中反应带
1.生料组成份对易烧性之影响.
1.1烧成理想状况:
如Ono所述.
1.2生料参数介绍.
1.3生料参数与易烧性之关系.
2.锻烧带反应:
CaCO3→CaO+CO2
MgCO3→MgO+CO2
将生料完全锻烧脱酸是确保适当烧成熟料之必要条件.定期(如每日)测定C4F料脱酸度,有助烧窑控制.
3.过度带:
在火焰尾端,料呈暗色,温度突升至烧成temp.
4.烧成带:
直接在火焰下端,熟料矿物生成,C3S,C2S,C3A,C4AF,此时中间区域由于热反应,其中料流temp最高且最粘稠.
5.冷却带:
通常在窑出口3〜6mm内.冷却带长度应适中,使窑落口熟料temp保持在约1370℃,则高 温度熟料落入冷却机第一室中将料快速冷却,有利于熟料品质及研磨性.
十.窑中结皮及结晶.
控制烧成带的结皮良好,有助延长耐火砖寿命,增加窑运转效益.
*.窑皮的平衡条件:
熟料液体固化温度
(1)=窑皮表面温度
(2).
当
(1)<
(2)时窑皮熔解脱落
(1)>
(2)时继续生成窑皮
*.液体含量高的熟料较容易生成窑皮.
*.热传导好的耐火砖较容易生成窑皮.(因窑皮的temp较低)
*.火焰形状将影响窑皮表面temp,对窑皮的形成有决定性的影响:
1.火焰过短,有力且宽,会在短截面中释放出大量热熔蚀窑皮.
2.长焰有莉于生成窑皮.
3.短焰有利于烧成操作,故应控制适当的短焰,以不熔蚀窑皮为原则.
十一.操作条件.
*.熟料烧成指针:
在一给予的饲料量时,藉改变窑速,用煤量及ID风车转速或三者的组合来维持适当的烧成带温度及固定的进料室温度.
依重要性,可列为下述四项基本定律.
1.随时保持设备及人员安全.
2.制造烧成良好的熟料(FL及升重正常).
3.连续稳定的操作旋窑(不须或仅略微改变
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