强夯法在沿海高速公路杂填土路基处理中的应用.docx
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强夯法在沿海高速公路杂填土路基处理中的应用
xx大学
本科生毕业论文(设计)
中文题目强夯法在沿海高速公路
杂填土路基处理中的应用
学生姓名张xxxx专业土木工程
层次年级201x秋专升本学号2803103
指导教师xxxxx华职称教授
学习中心xxxxxxx学校成绩
2015年10月05日
摘要
强夯法是地基处理方法之一,它适用于处理碎石土、砂土、低饱和度的粉土与粘性土,湿陷性黄土、杂填土和素填土等地基。
在公路工程建设中,处理软弱地基的方法多种多样,施工中根据软弱地基的不同特点,采用不同的加固处理方法。
对某些特殊软弱路基的加固,如软基、杂填土层厚、范围大、排水不畅的软弱土层,用常规方法处理施工周期长,满足不了工期要求。
本文就在广东省惠州稔山至深圳白沙沿海高速公路杂填土、软土地基采用强夯法设计加固路基,进行的施工展开来详细论述强夯法的施工的原理、工艺及检验方法,不同的施工原理起到固结和置换等作用,结合实际工程,通过现场实验,分析了强夯法对杂填土路基的加固效果及一些体会。
它具有加固效果显著、适用土类广、且操作简捷、设备简单、施工方便、节省劳力、节约材料和最能保证施工质量要求、投入少造价低等特点。
关键词:
强夯法杂填土路基
目录
第一章前言1
第二章施工概述2
第三章强夯法加固范围及施工注意事项3
3.1强夯法设计及加固范围3
3.2强夯法施工注意事项3
第四章强夯施工工艺及工艺流程5
4.1强夯施工工艺5
4.2强夯(置换)工艺流程5
第五章强夯施工主要工序及技术要求7
5.1强夯施工工序7
5.2施工加固步骤、技术要求和检测18
第六章施工稳定条件验算25
第七章强夯加固效果及经济比较分析28
7.1强夯加固效果28
7.2经济比较分析28
第八章结论29
参考文献:
30
致谢31
附录32
第一章前言
强夯法又称动力固结法,强夯法处理地基是上世纪60年代末由法国Menard技术公司首先创用的。
开始时仅用于处理砂土和碎石地基,后来由于施工方法的改进和排水条件的改善,逐步推广应用到细粒土地基。
强夯法由于具有加固效果显著、适用土类广、设备简单、施工方便、节省劳力、施工期短、节约材料、施工文明和施工费用低等优点,很快就传播到世界各地,目前已有几十个国家数千项工程采用此法处理地基。
我国于1978年引进此法,并取得了较好的加固效果。
强夯法虽然已在工程界得到广泛的应用,但至今尚无一套非常成熟的设计计算方法,目前通常是针对工程情况根据经验初步选定设计参数,再通过现场试验的验证和必要的修改后,最后确定出适合于现场土质条件的设计参数。
强夯法的主要设计参数包括:
有效加固深度、夯击能、夯击遍数、间隔时间、夯击点布置和处理范围等。
其中有效加固深度既是选择地基处理方法的重要依据,又是反映处理效果的重要参数。
本文结合惠州稔山至深圳白沙沿海公路第八合同段K40+065~K40+506.6段杂填土路基的特殊路基处理,采用强夯法加固路基进行的施工技术作进一步的阐述与分析。
第二章施工概述
惠州稔山至深圳白沙沿海高速公路是惠州市公路规划“三纵五横”的第五横,也是大亚湾开发区的主要规划干道。
它连接惠州市、大亚湾的四条主干线,即国道324、省道254(惠澳大道)、县道200(淡澳大道)、县道207(澳霞大道),本项目的建成将惠州、惠东、大亚湾、惠阳、深圳等主要城市及地区联系起来,提高和完善了区域公路路网结构,对促进惠州市沿海地区的社会经济的快速发展,改善交通运输条件和投资环境,加快区域客货流通,提高惠州港、盐田港集疏运输能力具有极其重要的作用。
惠深沿海高速公路东起惠州市惠东县稔山镇新村(接深汕高速公路),向西经老屋、大岭、岩灶背、径西、洗马湖、牛湖山、小桂、牛望领,终于大亚湾与深圳交界处白沙,与拟建的深圳盐坝C段高速公路对接,起点桩号k0+714,终点桩号k48+466.341,路线全长48.299km。
第八合同段起点桩号:
K35+323,终点桩号:
K44+237,全长8.914KM。
该标段地层多为人工填土(Q4me),岩性为素填土、杂填土,地质报告见(图1)。
地质勘探报告(图1)
第三章强夯法加固范围及施工注意事项
3.1强夯法设计及加固范围
强夯法的主要设计参数包括:
有效加固深度、夯击能、夯击遍数、间隔时间、夯击点布置和处理范围等。
其中有效加固深度既是选择地基处理方法的重要依据,又是反映处理效果的重要参数。
K40+065~K40+506.6段为杂填土强夯加固,强夯加固范围:
路基坡脚范围内为强夯控制区。
3.2强夯法施工注意事项
(1)施工前应通过试验确定强夯施工技术参数,机械就位后试夯确定施工工艺。
(2)夯击前应先平整场地,清理地表,按设计要求填土到设计标高,周围挖好临时排水沟(兼防震沟),并应先对夯点放线定位,标出第一遍夯点位置。
(3)强夯施工产生的振动较大,对场区边坡不利当离边坡较近施工时,应挖1×1.5m的减振沟。
(4)强夯施工时如表土过干(尤其满夯时,应采取加水措施,增加含水量,含水量以W2=10-30%为宜不小于10%,也不大于Wi=30%。
(5)起重机就位时,夯锤应对准夯点位置。
(6)发现因坑地倾斜而造成夯锤歪斜时,应及时将坑地整平。
(7)强夯施工前应检查夯锤重和落距,以确保单击夯击能符合要求;夯锤上应设通气孔,如遇堵塞,应立即开通。
(8)夯时因有土块、石子飞出,现场人员必须戴安全帽,超重臂下严禁站人。
(9)每遍夯击前,应对夯点放线进行复核,夯完后检查夯坑位置,发现偏差和漏夯应及时纠正。
(10)应按设计要求检查每隔夯点的夯击次数和每次的夯沉量,施工过程中应对各项参数及施工情况作好详细质量记录。
(11)强夯施工过程的监测,施工中应有专人负责监测工作
监测内容包括:
开夯前检查夯锤重和落矩,以确保单击有符合设计要求;在每遍夯击前,应对夯点线进行复核,夯完后检查夯位置,发现偏差或漏夯应及时纠正;按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击夯沉量。
(12)施工过程中应对各项参数及施工过程进行详细记录。
强夯地基的允许偏差和检验方法见(表1)。
(表1)
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
夯击点中心位移
150
用经纬仪或拉线和尺量检查
2
顶面标高
±20
用水准仪或拉线和尺量检查
3
表面平整度
30
用2m靠尺和楔形塞尺检查
第四章强夯施工工艺及工艺流程
4.1强夯施工工艺
1、在大面积施工前应该首先进行试夯。
(1)根据设计进行选点,一路段内若土性基本相同,试夯可在一处进行。
试夯面积20m*20m。
(2)在试区内进行详细的原位测试,取原状土样测定有关数据。
(3)选取合适的一组或者多组强夯试验参数进行试夯。
在试夯过程中,测量每一个夯点每夯击一次的下沉量。
最后两击的平均夯沉量不宜大于6cm,试夯时应将含水量严格控制在最佳状态。
(4)试夯结束后,取土样进行室内土工试验,确定各项指标。
(5)通过强夯前后的试验结果对比,确定正式施工时采用的技术参数。
2、强夯施工应该采用带有自动脱钩装置的履带式起重机或者其他专用设备。
3、夯锤宜在10t~20t之间,其底面宜采用圆形,对黏性土,锤底面积宜在3~6㎡,夯锤底宜对称设置若干个上下贯通的气孔。
将锤起吊到预定高度,开启脱钩装置,待夯锤脱钩自由下落后,放下吊钩完成一击。
4.2强夯(置换)工艺流程
1试夯工艺流程图
2强夯及强夯置换工艺流程
清理、平整场地——→标出第一遍夯点位置、测量场地高程——→起重机就位、夯锤对准夯点位置——→测量夯前锤顶高程——→将夯锤吊到预定高度,脱钩自由下落进行夯击,测量锤顶高程——→往复夯击,按规定夯击次数及控制标准,完成一个夯点的夯击——→重复以上工序,完成第一遍全部夯点的夯击——→用推土机将夯坑填平,测量场地高程——→在规定的间隔时间后,按上述程序逐次完成全部夯击遍数——→用低能量满夯,将场地表层松土夯实,并测量夯后场地高程。
第五章强夯施工主要工序及技术要求
5.1强夯施工工序
1施工机具
起重机选用50T和15T履带式起重机,每月每机处理面积约5000m2,根据工程量大小及工期要求,进场两台设备,50T履带式起重机进行3000KN.m夯能施工任务,15T履带式起重机进行1000KN.m夯能施工任务,当需要增加夯击能时,50吨可以进行6000KN.m强夯施工,15T可以进行3000KN.m强夯施工。
由于起重机机臂超重时,倾角达70度,夯锤脱落后由于突然卸载会引起超重臂突然产生后倾,严重时会发生倾覆及折臂现象,会危机人身及机械安全,即使不发生倾覆,由此引起的振动对起重机产生的危害也很严重,因此必须使夯锤脱落时尽量少产生振动,增加其稳定性,进行大能级强夯施工时,在起重臂顶应设门式桁架做支架,完全能满足工程需要。
沿海高速公路K40+065~K40+506.6段强夯法加固路基路床的强夯机采用及配备了三种原理的施工锤:
强夯锤、置换锤、满夯锤。
(1)在强夯加固时,主夯采用强夯锤,该锤高1.1m,圆形,直径2.2m,重15t(见下图2)。
K40+065~+506.6段强夯加固采用强夯锤施工(图2)
(2)强夯置换时主夯采用置换锤,该锤高2.2m,圆形,直径1.2m,重20t(见下图4)。
K40+250~+423段强夯置换片石墩采用置换锤施工(图4)
(3)第三遍满夯时采用满夯锤,该锤圆形中心高0.5m,边缘厚0.3m,直径2.5m,重2.0t(见下图5)。
K40+065~+506.6段强夯(置换)加固采用满夯锤施工(图5)
2作业条件
(1)应有工程地质勘察报告、强夯场地平面及设计对强夯的效果要求等技术资料。
(2)强夯范围内的所有地上、地下障碍物已经拆除或拆迁,对不能拆除的已采取防护措施。
(3)场地已平整,并修筑了机械设备进出道路。
表面松散土层已经预压。
雨期施工周边已挖好排水沟(兼防震沟),防止场地表面积水。
(4)已选定检验区作强夯试验,通过原位试夯和测试,确定强夯施工的各项技术参数,制定强夯施工方案。
(5)当作业地区地下水位较高或表层为饱和粘性土层不利于强夯时,应先在表面铺0.5~2.0M的中(粗)砂、沙砾或块石垫层,以防设备下陷和便于清散孔隙水压,或采取降低地下水位措施后强夯。
(6)当强夯所产生的震动对周围邻近建(构)筑物有影响时,应在靠建(构)筑物一侧挖减振沟或采取适当加固防振措施,并设观测点。
(7)测量放线,定出控制轴线、强夯场地边线用白石灰标记出夯点位置(或用明显的红色标记),并在不受强夯影响的处所,设置若干个水准基点。
3强夯方案设计
强夯法处理地基效果主要取决于方案的设计,强夯方案设计的合理就能达到预期的效果,相反,不仅事倍功半,而且,有可能破坏地基,强夯方案设计主要根据场地的工程地质条件和要求的提高承载力和改善均匀性的预期效果,合理的选择夯击能夯锤面积,恰当地确定夯与及夯击数及施工条件。
4试夯
(1)试验区选择
目的:
通过对不同厚度,不同能级、不同地质、不同技术要求的试验区进行试夯和检测,以获取合理的强夯参数,达到设计效果。
试验区应有代表性,根据场地地质条件的不同,以及达到的技术要求不同,试验区选定如下(表2)。
(表2)
杂填土区
试夯位置
编号
技术要求
K40+065~K40+506.6
K40+270~+290
地基承载力≥180kpa.
压缩模量Es≥40Mpa
处理深度≥7M,宽度≥20M
我们选择了地形情况较复杂,地质构造具有代表性的K40+270-K40+290作为试夯区,试夯区面积为20m×20m共400㎡。
试夯过程中做好现场测试和记录,基本测试项目包括夯点沉降、周围地面隆起数值,冲击振动的影响范围。
强夯施工前,应在施工现场有代表性的场地上选取一个或几个试验区,进行试夯或试验性施工。
应根据初步确定的强夯参数,在现场有代表性的场地上进行试夯,并通过测试,与夯前测试数据进行对比,检验强夯效果,以便最后确定工程采用的各项强夯参数。
若不符合设计要求,则应改变设计参数。
在进行试夯时,也可采用不同设计参数的方进行比较,择优选用。
试夯现场见下图(图6)。
(K40+270~K40+290)强夯试夯区现场(图6)
(2)试夯的设计方案
强夯机选用了50t的起重机,试夯锤用园形,直径1.1m,锤重20t。
试夯方案一览表(表3)
杂填土区
试夯区
单击能
KN.m
锤径
m
锤重
T
落距
m
夯点间距
m
遍数
每遍击数
(次)
K40+065~K40+506.6
K40+270~+290
3000
1.1
20
15
3
2
15
①有效加固深度
鉴于有效加固深度的确定在强夯法设计中所占有的重要地位,而其影响因素又复杂多变,历来人们对其进行了大量的试验研究和论证,提出了许多的计算方法和公式。
强夯法创始人梅那(Menard)提出了用下列公式来估算影响深度H,按Menard修正公式,用下式计算。
H=k
H:
有效加固深度,m;
W:
锤重,kN;
h:
落距,m;
k:
修正系数,取0.5(一般为0.34~0.8)
填土区厚度一般为8-10m,考虑表面不宜直接强夯后做基础持力层,设计需要加垫50cm片石,从基础底标高起夯,考虑基础埋深问题,基础底面标高至少2米,实际强夯最大加固深度在7米左右。
当考虑加固7米时,则计算如下:
夯击能W×H=1960KN.m
按《地基处理技术规范》JGJ79-91有关说明,强夯法的有效加固深度应根据现场试夯或当地经验确定。
在缺少试验资料或经验时可按下表预估。
下表(表4)。
(表4)
单击夯击能W
(KN·m)
碎石土、砂土等
H(m)
粉土、黏性土、湿陷性黄土等杂填土
H(m)
2000
5.0~6.0
5.0~6.0
3000
6.0~7.0
6.0~7.0
4000
7.0~8.0
7.0~8.0
5000
8.0~9.0
8.0~8.5
6000
9.0~9.5
>8.5~9.0
注:
强夯法的有效加固深度应从起夯面算起。
②夯击能
因此,试夯时确定如下夯击能:
对填土的有效加固深度自地表以下5m时,考虑表面不宜直接强夯后做基础持力层,需要加铺50cm片石,以及考虑基础底面标高至少2米,实际强夯最大加固深度在7米左右。
采用的夯击能约3000KN.m(单击),因此本工程考虑的夯锤直径1.5m重20T,起吊高度15m,其单击能达3000KN.m。
③强夯遍数
采用2遍法,针对本工程砂类土质的特点两遍之间不需停歇,最后采用一夯压半夯进行低锤满拍。
④间隔时间
两遍夯击之间应有一定的时间间隔。
间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。
当缺少试夯实测资料时,可根据低级土的渗透性确定,对于渗透性较差的黏性土地基的间隔时间,应不少于3~4周。
对于K40+270~K40+270段为保证应力完全释放,两遍夯击间歇时间控制不小于15天。
⑤夯击点布置
一般为1.5-2.2倍锤底直径,夯点间距试夯时采用方案:
夯点间距3m×3m,正方形布置。
点位布置图见下(图7)。
夯点布置图(图7)
在处理软基段上,选择20M×20M的区域进行布点夯实,用水准仪跟踪强夯机进行测量,跟踪测量后夯点的夯击次数:
按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定,且应同时满足下列条件:
a、最后两击的平均夯沉量不大于60mm。
b、夯坑周围地面不应发生过大的隆起。
c、不因夯坑过深而发生起锤困难。
夯击点击数,是取得最好加固效果的一个重要因素,夯点击数小,达不到压密加固效果,击数过大不仅费用高,不经济,有时还会降低地基土承载力,当夯击数达一定范畴,若再增加,由于土的塑性变形渐小,强性变性加大,强夯能在性变形中消耗掉,每击夯沉量将留在一个很小的变化范围或引起土的侧向变形,强夯能量在弹性变形中被消耗,因此,试夯时根据我单位有关经验及国内资料,初步确定15击和10击及最后两击平均沉量不超5cm为标准,现场确定。
⑥处理范围
试夯区面积20*20米,
强夯区应比基础外边缘加大3m以上。
K40+065~K40+506.6段特殊路基处理分强夯加固和强夯置换片石墩加固路基。
如下(图8)所示。
(图8)
K40+065~K40+506.6杂填土强夯处理强夯加固和强夯置换片石墩加固平面图
强夯(置换)的设计
a.K40+065~K40+506.6段强夯处理范围有
区:
K40+175右鱼塘、
区:
K40+250~320段、
区:
K40+335~405段、
段:
K40+065~506.6段范围内除外区域(详见图8空白区)。
处理方式:
强夯法的强夯处治;处理面积:
16128㎡。
强夯法强夯加固设计图(见图9)。
(图9)
K40+065~K40+506.6段特殊路基处理强夯加固设计位置图
强夯处治设计参数见下(表5)。
(表5)
项目
夯锤重
单击夯击能
单点夯击次数
夯点间距
落锤高度
吨
KN.m
击
m
m
设计参数
10~15
1800~2560
6
3.0
8.5~15
b.K40+065~K40+506.6段强夯置换处理范围有
区:
K40+175右鱼塘、
区:
K40+250~320段、
区:
K40+335~405段、
段:
K40+065~506.6段。
处理方式:
强夯法的强夯置换片石墩;处理面积:
5030㎡。
强夯置换处理首先应进行夯击能为1000KN.m的试夯,逐步提高夯击能,再根据试夯情况现场确定强夯标准。
强夯法强夯置换设计图(见图10)
(图10)
K40+065~K40+506.6段特殊路基处理强夯置换加固设计位置图
强夯置换设计参数见下(表6)。
(表6)
软土深度
夯墩长度
单击夯击能
满夯夯击能
夯锤重
夯锤直径
夯点间距
落锤高度
收锤标准最后两击平均不大于
夯墩承载力
墩间土承载力
m
m
KN.m
KN.m
吨
m
m
m
cm
kpa
kpa
≤5
同软土深度
2000
700
15
1.0
3
14
6
1300
70
5<h≤7
同软土深度
3000
700
20
1.0
3
15
6
1300
70
(3)收锤标准
收锤标准:
每点最后两击平均夯沉量以不小于十分之一夯锤高度控制,见下表。
对于个别松散地段,可酌情增加夯击次数(根据试夯情况酌情调整)。
强夯收锤标准(表7)
锤重(T)
锤底面积(㎡)
夯锤高度h(m)
h/10(m)
强夯收锤标准(m)
10
3.14
0.41
0.041
4
15
3.14
0.61
0.061
6
在K40+270~K40+270试夯区试夯进行了第三天。
试夯了400m2,结果12个主夯中,最大的累计夯沉量达33.52m,2个插夯中,累计夯沉量达13.8m,平均每试夯点累计夯沉量的为21.79m,最后两击平均沉降量不大于6cm。
单点夯试验的目的是通过测量夯坑及周围变化计算有效夯实系数(a)以便选择最佳夯能量,最佳夯击锤数(N)夯点间距(L)等一般设计参数.试验参照《建筑地基处理规范》(JGJ79---91)设计和执行
a=(V1-V2)/V1
式中:
V1---夯坑下沉体积
V2---夯坑周围地面隆起体积
强夯施工设备为北京海鸥牌50T履带机,夯锤重150KN,直径2.3米,静压强36.1KPa,进行初定能量为1500KN.m的单点夯试验.
试验结果表明,夯击锤数为10击时,且最后两击下沉量不超过6cm时,夯实效果最为理想,夯实系数等于0.64。
根据单点夯试验结果,确定强夯施工参数。
①夯击能量:
点夯1500~3000KN.m。
②施工机具:
夯锤直径2.2m,锤重20T,静压强36.1KPa。
③夯击方法:
分三遍夯,第一.二遍为点夯,,第三遍为满夯。
④夯击锤数:
点夯10击,满夯2击。
⑤夯点间距:
点夯夯点矩形布置,依据设计尺寸,取间距3m×3m(见图6),满夯夯点重叠d/3。
⑥间隔周期:
由于条件所限,未进行空隙水压力消散试验,根据《建筑地基处理技术规范》(JGJ79-91)及以往的工程经验确定,每两遍之间的间隔时间为七天。
5.2施工加固步骤、技术要求和检测
1强夯法加固施工步骤
强夯施工可按下列步骤进行:
(1)按设计进行放样,用推土机清理并平整施工场地。
(2)标出第一遍夯点位置,并测量场地高程。
(3)起重机就位,使夯锤对准夯点位置。
(4)测量夯前锤顶高程。
(5)将夯锤起吊到预定高度,待夯锤脱钩自由下落后,放下吊钩,测量锤顶高程,若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时,应及时将坑底整平。
(6)重复步骤5,按设计规定的夯击次数及控制标准,完成一个夯点的夯击。
(7)重复步骤3~6,完成第一遍全部夯点的夯击。
(8)用推土机将夯坑修平,并测量场地高程。
(9)在规定的时间间隔后,按上述步骤逐次完成全部夯击遍数,最后用低能量满夯,将场地表层松土夯实,并测量夯后场地高程。
按上述步骤逐次完成全部夯击遍数,最后用低能量锤,落矩4-6m,一夯压半夯满拍,将场地表层松土夯实,并测量夯后场地高程。
对已施工完地层土进行检测。
K40+065~K40+250段路床杂填土较薄,强夯加固时间会较短,效果也更好;K40+250~K40+423段为强夯置换,施工前要先试夯,试夯后修正强夯参数再进行大面积施工;K40+423~K40+506.6段为龙尾山大桥桥台,强夯解决了桥台跳车的问题。
2施工技术要求
(1)强夯采用铸铁夯锤,锤重10~15T,直径2.2m。
主、副夯单点夯击能1800~2560KN.m。
强夯遍数为三遍(包括满夯),每点夯击5~6次。
第一遍按正方形夯点布设(夯点间距6m×6m)强夯完成后,进行第二遍插夯(夯点同样按正方形布设,夯点间距3m×3m);为确保地表土的均匀性和较高的密实度,防止出现“死角”(或盲区),最后一遍用700KN.m低夯击能进行满夯(又称搭接夯),搭接面积不小于夯锤面积三分之一。
(2)强夯范围:
路基坡脚范围内为强夯控制区,为保证应力完全释放,两遍夯击间歇时间控制不小于15天。
(3)夯击时要按试验和设计确定的强夯参数进行落锤应保持平稳,夯位应准确,夯击坑内积水应及时排除。
若错位或坑底倾斜过大,宜用沙土将坑底整平;坑底含水量过到时,可铺砂石后再进行夯击。
在每一遍夯击之后,要用新土或周围的土将夯击填平,再进行下一遍夯击。
强夯后,基坑应及时修整,浇筑混凝土垫层封闭。
(4)雨季施工时,夯击内或夯击过的场地如有积水,应及时排除。
夯坑回填土时,宜用推土机稍加压实,并稍高于附近地面,防止坑内填土吸水过多,夯击出现橡皮土现象。
(5)开夯前应检查夯锤重和落距,以确保单击夯击能量符合设计要求;在每遍夯击前,应对夯点放线进行复核,夯完后检查夯坑位置,发现偏差或漏夯应及时纠正;按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。
(6)强夯前应通过试夯选定施工技术参数,试夯区平面尺寸不小于20M×20M
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