检修技术标准正文.docx
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检修技术标准正文
通用机械零部件检修标准
1.零部件的拆卸
1.1设备在检修前应根据检修施工的要求在适当位置停车切断电源及其动力设施之后,取得操作牌方可进行施工。
需临时供电时,应由有关人员配合并采取相应的安全措施,在确认无安全问题时,交操作牌后方由专人指挥操作。
1.2拆卸前必须熟悉图纸,拆卸时应按原装配位置在部件或零部件上作出标记(但不得在配合面上打印)。
形状相同而数量多的机件应绘制编号,以免出错。
1.3对要求作原始记录的部位,如轴承、齿轮、滑动面及其它配合处等,拆卸时应进行测量作出记录,交产权单位存档。
1.4拆卸时凡不属报废的零部件(包括可卸的紧固件)不准破坏。
拆卸下来的零部件应保管好,不得丢失或损坏。
精密零件要求涂油、包好。
1.5拆装方法及其所用的工具应正确选择,不得损伤机件精度、强度和形状。
2.零部件清洗
2.1清洗的工作区域应保持清洁。
2.2零部件表面的防锈油脂可选择下列方法清洗。
2.2.1用煤油、柴油或汽油等溶剂油清洗。
用热煤油时,灯用煤油温度不应超过40度。
用溶剂煤油,温度不超过60度。
并不得用火焰直接对盛煤油的容器加热。
2.2.2用蒸汽或热空气吹洗。
吹洗后必须用时彻底除尽水分,并涂以润滑油脂。
2.2.3用热的机械油清洗,油温不应超过120度。
2.2.4用碱性清洗液清洗,溶液温度为60-90度。
其配方及适用
范围见附录一。
2.3对于锈蚀的表面应进行除锈处理,常用除锈方法和质量要求见附录二。
除锈时不得损伤精加工表面的光洁度和精度。
2.4凡有油孔、油路、透气孔的零部件,均须彻底清洗畅通。
并用洁净的压缩空气吹净,然后包好。
2.5齿轮箱等封闭箱体内部应擦洗干净。
按检修要求重刷或补刷耐油油漆。
2.6零部件在清洗过程中发现的缺陷要及时处理。
3.部件的组装
3.1组装前应对备件的有关配合尺寸进行检查。
重要零部件要继续使用时应探伤,装配的部件应保持千净完整,油路畅通。
干油油路必须充油至其润滑点出油。
装配部位应涂以适当的润滑剂。
3.2采用热装的一般机件加热温度不超过400度,淬火件不得超过250度。
热装配合面必须擦干净。
热装后不准强迫冷却。
3.3密封部件在组装时,应采用图纸所规定的垫料或填料,装配后不得有渗漏现象。
4.螺纹联接件、键、定位销装配
4.1螺纹联接件的装配
4.1.1螺纹头,螺母与被联接件的接触应紧密,紧固程度一般用手锤轻击螺母或螺栓头部,根据响声凭经验检查,或用塞尺检查被联接件接合面的缝隙,如设备技术文件对紧固力有规定时,应对紧固力进行测定,测定方法可参见附录三。
4.1.2不锈钢,铜和铝螺纹联接件的螺纹部分,装配时应涂以润滑剂。
4.1.3螺纹联接件的防松件应装配齐全,并不得任意代用。
4.1.4螺纹联接采用加热螺栓多拧迸螺母角度的方法紧固时,螺
栓的加热温度和螺母的多拧进角度(图1)可按下式计算:
t=P/(AaE)+t不得超过400℃
θ=PI/(AST)+360
式中:
t-螺栓加热温度,℃;P-螺栓紧固力,Kgf;
A-螺栓被拉伸部分的截面积,mm2;
a-螺栓材料的线膨胀系数,参阅附录四,l/℃;I-螺栓长度mm;
E-螺栓材料的弹性系数,参阅附录四,Kg/mm2;
t-环境温度,℃;
θ-螺母多拧进的角度;
s-螺距,mm
4.1.5埋头螺栓拧紧后其螺栓头不得凸出于联接表面。
4.1.6拧紧螺母后螺栓末端必须露出螺栓直径的0.2-0.3倍。
4.1.7联接件与螺栓头或螺母接触处的平面应垂直于螺栓的中心线,若有损坏应修复,如该处为斜面时,应垫以相同斜度的斜垫圈。
4.2键
4.2.1平键及半园键(图2)装配时,两侧应均匀紧密结合,键的上面与轮毂键槽底面不得接触,其间隙应符合表1的规定。
表1平键及半园键的顶间隙(mm)
轴径
顶间隙
<100
0.2-0.4
100-200
0.3-0.5
>200
0.5-0.6
4.2.2楔形键(图3)装配时,楔形键的斜度与轮毂键槽的斜度应
研磨吻合,装配后其键头与轮毂端面间隙应留出约等于键高的距离,并应符合表2的规定。
表2楔形键侧间隙(mm)
键宽
键高
侧间隙
12-18
5-11
0.3
20-28
8-16
0.4
32-50
11-28
0.5
55-100
32-50
0.6
4.2.3切向键(图4)装配时,两键相接触的斜面应研磨吻合,同
时,键的工作面与轴和轮毂间的间隙与楔形的侧面键间隙要求相同。
4.2.4花键装配时,必须细致地检查,其配合表面不应有伤痕,毛刺和锐边等,在轴和轮毂的端部要倒棱,并在接触面上涂润滑油;以便顺利装入。
4.3定位销
4.3.1装定位销时,应先将两连接件的销孔对准,并检查确认无不同心和不同径的偏差后,方可将销装入。
4.3.2连接件连接后,其相对位置经检查确认符合要求,但定位销孔有偏差时,应扩大销孔,另配新销。
4.3.3销与销孔应接触良好,与孔的接触面积应大于65%。
4.3.4销装入孔时,应轻轻放入,其深度应达到图纸的规定。
4.3.5园锥销在销的大直径端带有螺母时不得将该螺母拧紧。
5.滑动轴承装配
5.1轴瓦与轴承座镗孔必须接触良好,分布均匀,用看色法检查,一般受力瓦与轴承座镗孔的接触面积不得少于整个面积的60%,不受力轴瓦不得少于50%。
5.2轴与轴瓦工作面的接触点应符合表3所规定的标准。
表3轴与轴瓦的工作面的接触点
轴的转数转/分
100×300
300×500
500×1500
1500以上
每25×25mm2面
积上的接触点数
2-3
3-5
5-8
8-10
5.3对轧钢设备中的重要滑动轴承的轴瓦,其接触点按表3提高
1级转速选择。
5.4轴与轴瓦的接触角应在受力瓦中间的60-110度,在精度高,转速快和负荷轻时取60-90度,在精度低,转速慢和负荷重时取80-100度。
5.5曲轴瓦四周都要接触,不得开瓦口,接触面积为整个面积的
85%。
5.6轴与轴瓦的装配间隙(轴颈直径D)
5.6.1顶间隙
5.6.1.1稀油循环润滑为(1.22-2/1000)D.
5.6.1.2稀油非循环润滑为(1.8-2.5/1000)D.
5.6.1.3干油润滑为(1.8-2.5/1000)D.
5.6.1.4干油润滑工作条件恶劣时为(2.2-2.8/1000)D.表4同一轴承两端顶间隙之差(mm)
轴径公称直径
≤50
>50-120
>120-220
>220
两端面顶隙之差
<0.02
>0.03
>0.05
<0.10
5.6.1.5干油润滑设备精度低时为(2.8-3.5/1000)D.
5.6.1.6上瓦承受负荷时,顶间隙为将上列各项的数值减少15%。
5.6.1.7同一轴承两端顶间隙之差(即图5中S1与S2之差)应符合表4的规定。
5.6.1.8轴与轴瓦的顶间隙可用千分表法,装入后用压铅法检查,用压铅法检测时,压铅用的铅丝直径不宜超过顶间隙的3倍,顶间隙可按下列公式计算:
Sl=b1-(a1十a2)/2
S2=b2-(a3十a4)/2式中:
S1-一端间隙mm;
S2-另一端间隙mm;
b1,b2-轴径上各段铅丝压扁后的厚度mm;
al,a2,a3,a4-轴瓦合缝处接合面上各段铅丝压扁后的厚
度mm。
5.6.2侧间隙(两侧之和)
5.6.2.1稀油润滑时,为顶间隙的1.5-2倍。
5.6.2.2干油润滑时,为顶间隙的2-2.5倍。
5.6.2.3侧间隙值在距剖面d/8处测量(约15度处)为轴径。
5.6.2.4研磨侧隙时,自接触角边缘起向剖面增大,轴瓦的两端不得刮穿,应留5-15mm。
5.6.2.5曲轴瓦的侧间隙等于顶间隙。
5.6.2.6轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查。
5.7万向接轴平衡托瓦的单侧间隙为(1.5-2.5/1000)D。
5.8尼龙轴套与轴的间隙一般为(5-6/1000)D(D大于1OOmm),装配时多涂润滑脂,其他轴套与轴的间隙按图纸或技术文件的规定。
5.9含油轴承装入轴承座时,轴套端部应受力均匀,且不得直接敲打轴和轴套,轴套与轴径的间隙一般为(0.7-2/1000)D。
5.10油槽棱边须倒钝圆滑,上下轴瓦合缝处接合面间允许用垫片调整顶间隙的轴承可加垫片,垫片不得与轴接触,并用定位销固定,每组垫片不得超过3片,最小厚度不得少于0.1Omm,并要求两侧垫片总厚度相等。
5.11轴向间隙
5.11.1一端定位的轴,其定位轴承的轴向间隙为该轴定位台肩长的1~1.5/1000。
5.11.2两端定位的轴,其定位轴承的轴向间隙为该轴定位台阶长
的1~1.5/1000
5.12在正常运转时,除有特殊规定外,一般滑动轴承的磨擦部分的温度不得超过60度。
6.滚动轴承装配
6.1滚动轴承在根据第二节所作的规定清洗之后,最后的清洗应以洁净的汽油冲洗干净。
6.2采用温差法装轴承时,加垫温度不得超过100度对尼龙保持架的轴承不采用热装,冷冻温度不得少于-80度。
6.3在装配之前,应作仔细检查,不得使用有缺陷的轴承,轴承缺陷经过处理后,如确信在设备预修周期内能够安全运转,可使用一般设备和部件易于拆卸和检修部位。
6.4滚动轴承拆装时,施加的力须作用在带有公盈的轴承套上,只允许用铜棒敲打轴承或用专用工具拆装。
6.5滚动轴承安装前必须检查与轴承内,外圈的配合面,其尺寸,公差和光洁度应符合图纸规定,配合面不允许有硬点。
6.6剖分式轴承座宜选用合适的轴承外圈配研,轴承座的接触角在受力面要大于120度,非受力面不小于90度,在接触角范围内,着色的面积不少于总面的50%,并分配均匀。
6.7滚动轴承装在剖分式轴承座内,轴承盖和轴承底座的接合间应无间隙,剖分面处对轴承外圈不卡住,轴承座镗孔剖分面处应按图
7及表5所列的尺寸倒角(开帮)。
6.8装配时,应将轴承上注有型号标记的端面向外,以便检查。
6.9滚动轴承与轴肩或轴承座挡肩应靠紧,根据装配要求,侧盖和档圈等均匀的压紧轴承端面或留出均匀的间隙。
表5剖分式轴承座镗孔刽角尺寸(mm)
轴承外径D
S
H
≤120
0.10
10
>120-260
0.15
15
>260-400
0.20
20
>400
0.25
30
6.10清洗后的轴承在安装过程中,必须保持干净,使用干油润滑
的轴承应充填干油,干油体积占轴承座体积,1/3-2/3。
6.11间隙不可调整的轴承,装配后要求检查间隙时,其最小径向游隙不小于表6的规定。
6.12间隙不可调整的轴承,装配后不须要检查间隙时,应检查轴承在室温下转动是否灵活。
6.13双列园锥滚子轴承和并列使用的单列园锥滚子轴承的轴向游隙调整范围按表7规定。
关于使用上述公式的有关说明:
1)公式中的d为轴承内径
2)轴承内径大于k6配合时或工作环境温度较高时应取较大的系数。
表6间隙不可调的轴承装配径向游隙
轴承内径
d(mm)
装配后最小允许径向游隙μm
超过
到
0000型
2000型
可互换
2000型
不互换
3000型
18
24
2
3
9
10
24
30
2
4
14
15
30
40
2
7
14
15
续前表
轴承内径
d(mm)
装配后最小允许径向游隙μm
超过
到
0000型
2000型
可互换
2000型
不互换
3000型
40
50
3
12
18
25
50
65
3
15
20
27
65
80
4
20
25
35
80
100
4
23
25
45
100
120
7
28
30
60
120
140
9
30
40
80
140
160
11
35
50
90
160
180
14
45
55
100
180
200
15
45
55
110
200
225
17
55
65
120
225
250
23
70
75
130
250
280
26
80
80
150
280
315
33
90
90
170
315
355
36
100
100
180
355
400
38
110
120
200
400
450
44
130
130
220
450
500
53
150
150
240
500
560
180
180
260
560
630
200
200
300
630
710
210
210
330
710
800
230
360
表7园锥滚子轴承的轴向游隙
d(mm)
园锥滚子轴承的轴向游隙
锥角11一16度的轴承
型号27000型
大锥角25-26度的轴承
>30-100
1.5-2/1000d
0.7-1/1000d
>100
1.5-2/1000d
0.4-0.7/1000d
6.14向心推力轴承(6000型)并列使用时,其轴向游隙调整范围
应按以下规定:
接触角&=12度型,轴向游隙为(0.6一1.0/1000)d(mm)接触角&=26度或36度型,轴向游隙为(0.3一0.7/1000)d(mm)注:
d为轴承内径(mm)
6.15双向止推轴承轴向游隙范围:
(0.8-1.2)/10OO×d(MM)注:
d为轴承内径(mm)
6.16不可调轴承安装在轴的两端,由两端限制轴向窜动,其窜动间隙的计算公式如下:
&=a×t×l(mm)(t-轴和箱壳温差,l-两轴承之间中心距,a-热膨胀系数)
可调轴承由两端限制轴向游隙时,其轴向游隙的计算公式如下:
&=a×t×l十(1.5/10OO)×d(mm)(t-轴和箱壳温差,l-两轴承之间中心距,a-热膨胀系数)。
轴承装在轴上,一个轴承固定,另一个窜动,窜动端沿热膨胀方向的间隙应大于:
&>0.6/1000L(mm)热膨胀公式&=a×t×l
式中:
d,l为轴承内径和轴承之间的距离(mm)
a、t为热膨胀系数及轴与箱壳的温差,℃L-为窜动轴承到固定轴承之间距离,mm
6.17四列园锥滚子轴承或装在同一支座内承受径向负荷的两个
园锥滚子轴承,在调整时,其两列轴承的轴向游隙之差不得大于轴向游隙的十分之一,但不小于0.O2mm。
6.18调整间隙的垫片应采用薄铁片,滚动轴承的间隙调整完毕后,按设计要求固定。
6.19在检查机座镗孔时,两镗孔中心线的相对位移和歪斜超过表
8的允许值时,应根据机座的安装要求调整机座,如果不调整机座,则应适当放大装在该机座上的轴承间隙。
表8机座两镗孔中心线相对位移及歪斜值
轴承类型
位移及歪斜允许值
1000型向心球面轴承3000型向心
球面滚子轴承6000型向心推力球轴承0000型向心球轴承2000型向心短园柱滚子轴承7000型园锥滚子轴承
2/1000
1/1000
1/1000
1/1000
0.6/1000
1.3/1000
6.20液体摩擦轴承
6.20.1液体摩擦轴承的检修,必须在室温为15-20℃的轴承修理间内进行。
6.20.2必须用专用工具进行拆装,不许损伤工作表面,也不得用棉纸,破布,粗质物擦工作表面。
6.20.3主要技术要求如下:
1.径向间隙和轴向间隙:
按技术文件。
2.供油压力:
1.5-2.OKgf/cm2。
3.供油温度:
夏季30-35℃冬季35-40℃。
4.轴承工作温度:
不大于57℃(端盖)。
6.20.4轴承运转时不漏油,也不得进入轧制油和水。
6.20.5不得有任何磨擦胶圈的现象。
6.20.6轴承轴管拆除后,必须用丝堵把油孔堵上,另外还要采
取其它必要的措施,防灰尘进入轴承。
表9园柱齿轮副的侧隙及中心偏差
园柱齿轮的中心距
齿轮或齿条传动的齿轮周节(mm)
≤50
>50
-80
>80
-120
>120
-200
>200
-320
>320
-500
最小侧隙
μm
Dc
85
105
130
170
210
260
De
170
210
260
340
420
530
中心距极限偏差Aμm
Dc
±60
±80
±90
±105
±120
±160
De
±100
±120
±140
±170
±200
±250
园柱齿轮的中心距
齿轮或齿条传动的齿轮周节(mm)
>500
-800
>800
-1250
>1250
-2000
>2000
-3150
>3150
-5000
最小侧隙
μm
Dc
340
420
530
710
850
De
680
850
1060
1400
1700
中心距极限偏差Aμm
Dc
±180
±200
±250
±280
±340
De
±280
±320
±400
±450
±530
表10园锥齿轮副的侧隙
园锥齿轮的
锥距mm
≤50
>50
-80
>80
-120
>120
-200
>200
-320
>320
-500
>500
-800
>800
-1250
最小侧
隙μm
Dc
85
100
130
170
210
260
340
420
De
170
210
260
340
420
530
680
850
7.齿轮、蜗轮与蜗杆的装配
7.1传动齿轮和蜗轮装置的侧间隙数值应符合设备技术文件的规定。
如无规定时,按表9、表10、表11的侧间隙要求进行检验。
如用压铅法检查。
铅条的长度不应少于5个齿,铅丝的直径不宜超过侧间
隙的3倍,齿较宽应沿齿宽方向均匀的放置不少于3根铅条。
表9-11中规定的数值,不分齿轮的精度等级,仅依据其结合形式。
结合形式分闭式和开式两种。
DC用于闭式传动,DE用于开式传动。
7.2园柱齿轮安装在中心距可调整的支座内,为保证齿轮啮合良好,可按下列范围(也适用于园锥齿轮)调大侧隙。
闭式齿轮侧隙范围:
(1-1.5)DC
开式齿轮侧隙范围:
(1-2)DE
7.3对于一般传动的园柱齿轮和园锥齿轮,也可按下列侧隙范围调整:
侧隙=(0.04-0.08)MN
式中MN-齿轮的法向模数。
齿轮副的齿数和比较大时取较大系数。
7.4上列齿轮的侧隙规定仅作为新齿轮和齿轮磨损轻微的旧齿轮安装调整的依据。
对于齿轮磨损较为严重的旧齿轮,其调整方法要按实际情况确定,但安装后的侧司隙要做检查记录,存入设备档案。
表11园柱蜗杆传动的侧隙
园柱蜗杆的
中心距mm
≤40
>40
-80
>80
-160
>160
-320
>320
-630
>630
-1250
>1250
最小侧
隙μm
Dc
55
95
130
190
260
380
530
De
110
190
260
380
530
750
7.5用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点应符合下列要求:
(图
8)
(1)将颜色涂在小齿轮(蜗杆)上,在轻微制动下,用小齿轮驱动
大齿轮,使大齿轮转动3-4圈。
(2)园柱齿轮和蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部,园锥齿轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部并接近小端。
(3)接触斑点的百分值应按下述公式计算:
CB=(B"-C)/B’×lO0%
CH=H"/H’×lO0%
式中:
CB-沿齿宽方向接触斑点的百分值,%;CH-沿齿高方向接触斑点的百分值,%;B"-接触痕迹斑点间的距离,MM;
C-断开距离,MM;
B’-齿的工作宽度,MM;
H"-接触痕迹平均高度(对园柱齿轮和蜗轮)或齿宽接触痕迹中部酌高度(对园锥齿轮),MM;
H’-齿的工作高度(对园柱齿轮或蜗轮)或相应于H处的有效齿高(对园锥齿轮),MM;
(4)可逆传动的齿轮两面均应检查。
(5)接触斑点的百分值应符合表12的规定。
表12齿轮啮合的接触斑点百分值
齿轮副
类别
测量
单位
精度等级
3
4
5
6
7
8
9
10
11
接触斑点百分值不应小于
园柱齿轮
齿高
65
60
55
50
45
40
30
25
20
齿宽
95
90
80
70
60
50
40
30
25
圆锥齿轮
齿高
75
70
60
50
40
30
30
齿宽
75
70
60
50
40
30
30
园柱蜗杆蜗轮
齿高
60
60
60
50
30
齿宽
75
70
65
50
35
7.6园柱齿轮:
相互啮合的齿轮,在宽度方向的位置应对称,其偏
差值K=(0.3-0.7)(B-b)(图9)。
7.7圆锥齿轮:
相互啮合的齿轮,其背锥的重合度偏差不大于
0.1M,集中传动的辊道,传动轴上装两个以上的园锥齿轮时,背锥重
合度偏差不大于0.15M(M为大端模数)(图10)
7.8普通园柱蜗杆:
园柱蜗杆中心线与蜗轮轮宽中央平面应重合,其偏移不大于0.lM(M为模数),但以取得最佳接触面为调整标准。
7.9检查中仅作清洗,检查而不更换的成对齿轮及轴承或使用原设备在过去拆卸下来的成对旧齿轮时,如无其它要求,齿轮安装在原工作位置,允许不检查其轮齿接触情况,不属于上述情况所更换的齿轮,都应作接触斑点检查,接触情况不良时,要根据实际情况处理,齿轮的侧间隙均应作记录。
7.10中心距可变动的机座,使用旧齿轮时,应先保证齿轮的正确工作位置,也可以根据齿轮的顶间隙(见表13)调整齿轮的位置,并检查,调整齿轮的接触情况。
表13齿轮副的顶间隙
园柱齿轮
圆锥齿轮
园柱蜗杆
标准齿廓
短齿廓
标准齿廓
短齿廓
0.25Mn
0.3Mn
0.2Ms
0.3Ms
0.2-0.3Ms
注:
Mn一法向系数Ms一端面模数
7.11没有标准化的弧面蜗杆、蜗轮副的侧隙按表14
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