第二章管道工程.docx
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第二章管道工程
什么是质量
质量的内容十分丰富,随着社会经济和科学技术的发展,也在不断充实、完善和深化,同样,
人们对质量概念的认识也经历了一个不断发展和深化的历史过程。
主要有代表性的概念有
(一)朱兰的定义
美国著名的质量管理专家朱兰(JMJuran)博士从顾客的角度出发,提出了产品质量就是产品
的适用性。
即产品在使用时能成功地满足用户需要的程度。
用户对产品的基本要求就是适用,适用性恰如其分地表达了质量的内涵。
这一定义有两个方面的含义,即使用要求和满足程度。
(二)ISO8402“质量术语”定义
质量:
反映实体满足明确或隐含需要能力的特性总和。
(1)在合同环境中,需要是规定的,而在其他环境中,隐含需要则应加以识别和确定。
(2)在许多情况下,需要会随时间而改变,这就要求定期修改规范。
质量官理
质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。
质量管理,通常包括制定质量方针和
质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。
质量管理的发展大致经历了3个阶段。
质量检验阶段一一统计质量控制阶段一一全面质量管理阶段
部分
、管道的分类和级别的划分
(2000版)中为便于
(一)《压力管道安装单位资格认可实施细则》中的划分
国家质量技术监督局颁发的《压力管道安装单位资格认可实施细则》对安装资格的管理,对管道类别、级别做了具体的划分:
1.长输管道为GA类,级别划分为:
(1)符合下列条件之一的长输管道为GA1级:
1)输送有毒、可燃、易爆气体介质,设计压力P>1.6MPa的管道;
2)输送有毒、可燃、易爆液体流体介质,输送距离》200km且管道公称直径DN>300mm
的管道(输送距离指产地、储存库、用户间的用于输送商品介质管道的直接距离);
3)输送浆体介质,输送距离》50km且管道公称直径DN>150mm的管道。
(2)符合以下条件之一的长输管道为GA2级:
1)输送有毒、可燃、易爆气体介质,设计压力PW1.6MPa的管道;
2)GA1之B范围以外的管道;
3)GA1之C范围以外的管道。
2•公用管道为GB类,级别划分如下:
(1)GB1燃气管道;
(2)GB2热力管道。
3•工业管道为GC类,级别划分如下:
(1)符合下列条件之一的工业管道为GC1级:
1)输送GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》中规定毒性程度为极度危害介质的管
道;
2)输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定
的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力P>4.0MPa的管道;
3)输送可燃流体介质、有毒流体介质,设计压力P>4.0MPa且设计温度》400C的管道;
4)输送流体介质且设计压力P>10.0MPa的管道。
(2)符合以下条件之一的工业管道为GC2级:
1)输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定
的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力Pv4.0MPa的管道;
2)输送可燃流体介质、有毒流体介质,设计压力Pv4.0MPa且设计温度》400C管道;
3)输送非可燃流体介质、无毒流体介质,设计压力Pv10MPa且设计温度》400C的管道;
4)输送流体介质,设计压力Pv10MPa且设计温度v400C的管道。
(3)符合以下条件之一的GC2级管道划分为GC3级:
1)输送可燃流体介质、有毒流体介质,设计压力Pv1.0MPa且设计温度v400C的管道;
2)输送非可燃流体介质、无毒流体介质,设计压力Pv4.0MPa且设计温度v400C的管道。
(二)输油输气管道分级
1•油田集输管道
油田集输管道是先按设计压力和材质把管道分成五种类别,每种类别的管道又按使用的部位不同分AB、C三级,见表2-2。
表2-2油田集输管道类别和等级划分
根据设计压力p和材质分类
碳素钢管道压力范围(MPa
10
4
1.6
P<1.6
普通低合金钢管道压力范围(MPa
P>10
4
1.6
P<1.6
管道类别
I
n
m
IV
V
根据管道使用部位分级
A
联合站至油库、首站管线,供热站内高温高压注蒸汽管道
AI
An
Am
AW
AV
B
计量接转站至联合站管道,供热站至井口注汽管道
BI
Bn
Bm
BV
BV
C
井口至计量接转站管道,井口工艺管道、伴热管道
CI
cn
cm
CV
CV
2•气田集输管道
天然气集输管道按设计压力Pn分为中压管道和高压管道。
中压管道:
1.6MPaWPnV10MPa
高压管道:
10MPaCPnv70MPa
3•管道跨越工程的等级划分
大型管道跨越工程总跨度大于或等于300米,主跨长度大于或等于150米;
中型管道跨越工程总跨度大于或等于100米且小于300米,主跨长度大于或等于50米且小
于150米;
小型管道跨越工程总跨度小于300米,主跨长度小于50米;
具备上述总跨长度、主跨长度条件之一者即可认定。
4.穿越工程的等级划分
穿越工程等级的划分,分为河流水域和冲沟两种情况。
对于河流水域的穿越见表2-3。
表2—3穿越水域的工程等级
工程等级
穿越水域的水文特征
多年平均水位水面宽度(米)
相应水深度(米)
大型
大于等于200
大于等于100而小于200
不计水深
大于等于5
中型
大于等于100而小于200
大于等于40而小于100
小于5不计水深
小型
小于40
不计水深
注:
(1)当施工期间最大的流速大于2m/s时,中小型等级可提高一级。
(2)有特殊要求的工程,可提高工程等级。
、管道的组成
管道由管道组成件和管道支承件组成,由输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其它组成件或受压部件的装配总成。
(1)管道组成件
用于连接或装配管道的元件。
包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、输水器、过滤器和分离器等。
(2)管道支承件
管道支承件为安装件和附着件的总称。
1•安装件是将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件,它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡重、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。
2•附着件是用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件,包括吊架、吊(支)耳、
圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。
三、管材、管件及阀门材料的检验
1•管材
管材包括碳钢管、低合金钢管、高合金钢管和有色金属管,根据加工方式的不同可分为无缝管、焊接管和用钢板卷制的钢管。
外观质量应符合下列规定:
(1)无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;
(2)锈蚀、凹陷、槽痕、凿痕及其他机械损伤的深度,不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差;
(3)螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准;
(4)有产品标识。
管子及管件等质量证明文件还应注明炉号、批号、材质的化学成分、机械性能、工艺性能试验数据,设计文件有要求时尚应有低温冲击试验、晶间腐蚀试验、金相检验、热处理状态、无损检测及压力试验结论等。
2•阀门
(1)质量证明文件审查
阀门及管件到货后应检查质量证明文件,其内容包括:
制造厂名称及安全注册标识。
产品出厂日期;产品名称、规格和型号;公称压力、公称直径、适用介质及适用温度;依据标准、检验结论及检验日期;出厂编号;检验人员及责任人员签章。
阀门必须具有出厂合格证和制造
厂的铭牌,铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。
(2)阀门外观检查:
阀门的外观质量应符合产品标准的要求,不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的
缺陷。
1)闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等应处于全关位置;旋塞阀、球阀的关闭件应处于全开位置;隔膜阀应为关闭位置,但不可关得太紧,以防止损坏隔膜;止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。
2)阀门不得有损伤、缺件、腐蚀、铭牌脱落,阀体内不得有污物。
阀门两端应有防护盖保护,手柄或手轮操作应轻便灵活,不能有卡涩现象。
3)铸造阀体表面应平整光滑,无裂纹、缩孔、沙眼、气孔、毛刺等缺陷。
止回阀的阀瓣或阀芯动作应灵活准确,无偏心、移位或歪斜。
4)弹簧式安全阀应有铅封,杠杆式安全阀重锤应定位,并有试验报告。
5)阀门法兰密封面应平整光洁,不应有径向划痕。
三、管沟开挖工程
(1)管沟开挖的开工条件
设计单位与施工单位在现场进行控制桩的交接后,施工单位即可进行测量放线,将桩移到作业带的边缘,然后进行施工作业带的清扫,并修筑施工便道。
应测量并标出管道的走向,确保标高符合图纸和测量要求。
开挖前对地下设施进行勘测,确保开挖时不损坏已有的地下设施。
(2)管沟开挖施工要点及验收
1.管沟开挖的施工要点和技术要求:
管沟开挖是保证管道按设计规定走向达到规定埋设深度的前提条件。
管沟开挖可以根据地形施工条件采用机械开挖或人工开挖,管沟开挖有如下施工要点和要求:
(1)管沟开挖前,必须根据管道控制桩确认管道中心线的位置,在地貌复杂或控制桩密度不能保证精确定位时,可增设加密桩,管道开挖前应按规范规定进行移桩,在管道开挖过程中,应注意保护桩位不被丢失、损坏。
(2)管沟开挖前,施工人员应了解地下是否有管线、电缆、光缆及其它设施,如果有,应
采取必要的措施加以防护;在地下设施两侧3m内,应采用人工开挖。
对于重要设施,开挖前还
应征得管理单位的同意,必要时在其监督下进行开挖。
(3)管沟开挖过程中,应将挖出的土石方堆放在焊接施工对面一侧的管沟边,距沟边不得小于0.5m。
2•管沟的验收
完成管沟开挖后,应及时进行验收并办理验收手续,验收时应核查下列内容:
(1)管沟中心线偏移、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合表2-24的规疋;
(2)管沟的沟壁应光滑,没有外露的石头或其他有可能对管子防腐层有损伤的东西;
(3)管沟沟底应超挖一段距离,以满足细土回填的深度要求。
沟底应平整,沟内无塌方、
石头、硬质土块和其他杂物;
表2-24管沟开挖允许偏差
项目
允许偏差(mr)i
管沟中心线底偏移
v100
沟底标高
+50
-100
沟底宽度
±100
变坡点位移
v100
(4)直线段管沟应顺直;曲线段管沟应圆滑过度并满足设计规定的曲率半径,无凹凸和折
线;
(5)不得在开挖区域内注水成池;
(6)石方段沟壁不得有欲坠的石块,沟底、边坡应无碎石及可能造成管道防腐层破损的岩石;
(7)做好《管沟验收记录》。
四、管道组对工程
(一)管道组对的施工要点和技术要求
管道组对是直接影响焊接质量的重要工序,其施工要点和技术要求如下:
1•施工单位应采用适宜的设备、机具进行,如吊管机、对口器等。
2•组对前,应确认管子的型号规格符合设计图纸的规定。
3•清理管道内部的杂物,保证管内无石块、土块等杂物。
4.将管口内外表面10mm范围内清洗干净露出母材本色,坡口的类型及几何尺寸应符合设计要求并完好无损。
对不合格的坡口,应使用适宜的方法和设备进行修理,使其符合要求。
5•对管口的椭圆度进行检查,不合格的应进行矫正。
6.检查防腐层的外观质量,如果不合格应进行标记以便在下沟前统一修补,还应根据要求移植钢管标识。
7.除固定口和弯头外,管口组对应使用对口器。
对口时,起吊管子的软吊带宽度应足够宽,以保证不损坏防腐层。
&相同壁厚的管子错边量应控制在1.6mm以内,如果超标,应进行调整使其均匀分布在管
子四周或矫正(尽量避免用锤击矫正)。
9.两管口螺旋焊缝或直焊缝之间的错开距离应不小于100mm
10.钢管短节长度应大于管外径且不小于500mm相邻和方向相反的两个弯管间直管段长
度应大于管外径且不小于500mm相邻和方向相反的两个弹性敷设中间直管段长度应大于或等
于500mm
11.管子对接偏差应不大于3°,不允许割斜口。
禁用虾米弯头。
12.采用手工焊接时应保证焊接工具有不小于400mm勺作业空间,采用半自动焊应留有不
少于500mm的作业空间,沟下焊时与两侧沟壁距离应大于800mm
13.在管道组对时还应注意保证管道与管沟的安全距离,当管沟壁为干燥硬实土时管道边
缘与管沟边沿距离应不小于1m,当管沟壁为潮湿软土时,管道边缘与管沟边沿距离应不小于
1.5m。
14.坡口及组对后的允许偏差见表2-25〜表2-27。
表2-25长输管道组对的允许偏差
坡口尺寸
项目
规定值及允许偏差
钝边(mr)
上向焊
1.5±0.75
下向焊
1.5±0.75
坡口角度(°)
上向焊
60〜70
下向焊
55〜65
对口间隙
(mm
上向焊
2〜3.5
下向焊
1〜2.5
错边量(mm
<1.6
表2-26天然气集输管道组对允许偏差
坡口尺寸
坡口型式
壁厚S(mm
组对间隙c(mr)
钝边p(mm
角度a(°)
管道对接
V型坡口
V9
上向焊:
1.0〜2.5
下向焊:
1.0〜2.0
上向焊:
1〜2
下向焊:
1.0〜1.5
上向焊:
70°土5°下向焊:
60°土5°
>9
上向焊:
1.0〜3.5
下向焊:
1.0〜2.0
上向焊:
1〜2
下向焊:
1.0〜1.5
上向焊:
65°土5°
下向焊:
60°土5°
不等壁厚对接
V型坡口
V9
上向焊:
1.0〜2.5
下向焊:
1.0〜2.0
上向焊:
1〜2
下向焊:
1.0〜1.5
上向焊:
70°土5°下向焊:
60°土5°
>9
上向焊:
1.0〜3.5
下向焊:
1.0〜2.0
上向焊:
1〜2
下向焊:
1.0〜1.5
上向焊:
65°土5°
下向焊:
60°土5°
带钝边
U型坡口
>26
上向焊:
1.0〜3.0
下向焊:
1.0〜2.0
1.0〜2.0
10°土2°
三通接头主、支管坡口
>6
1.5〜2.5
1.0〜1.5
50o土5o
对口错边量
高压管道
不超过壁厚的10%且不大于1mm
中压管道
不超过壁厚的15%且不大于1.5mm
表2-27油田集输管道组对允许偏差
序号
项目
允许偏差
规定值
1
组对间隙
c
(mm
)
上向焊
坡口名称
壁厚S(mn)
I型坡口
2v3w3
0wcw1
V型坡口
3v3<9
1wcw2.5
9v3w26
1wcw3.0
三通接口(支管坡
口)
3>4
1wcw3
三通接口(主管坡
口)
3>4
1wcw2.5
下向焊V型坡口
1wcw2
2
坡口角度
a
坡口名称
壁厚3(mm
V型坡口
3v3w9
±5°
70°
9v3w26
±5°
60°
三通接口(支管坡口)
3>4
a>45°
三通接口(主管坡口)
3>4
a>45°
3
钝
边
p(mm
)
上向焊
坡口名称
壁厚3(mm
V型坡口
3v3w26
1wpw2
三通接口(支管坡
口)
3>4
0wpw1.5
三通接口(主管坡
口)
3>4
下向焊
1wpw1.5
4
管道对口错边量(mr)
i、n、川类管道
小于或等于
10%壁厚,且不大于1
w、v类管道
小于或等于20%壁厚,且不大于2
(二)管道组对施工质量监督检查要点
管道组对是一个中间过程,组对合格后,往往是立即进行下道工序即焊接作业,因此,对管道组对的质量监督一般应在组对过程中、施焊前实施。
监督人员在实施监督前,应确认管道焊接工艺及对组对的工艺要求。
一般应包括如下要点:
1.检查组对前是否对管材及防腐情况进行了检查验收,观察检查有无将不同防腐等级的钢
管混用的情况;
2•检查有无管口及管内杂物清理工序,观察管口是否被清理,管内杂物是否被清除,保证
管口完好无损,无铁锈、油污、油漆;
3•核查组对使用的设备、工具是否符合施工方案规定且适宜,管子起吊、组对时,应使用批准的专用吊具;管口组对操作过程是否符合规范或程序规定;
4.查看施工记录核对现场质量检查员是否按规定对组对进行现场抽查,抽查的时机、数量、
方法和使用的量具是否正确;必要时用焊缝检验尺检查管口的形状及尺寸、组对的间隙及错边量等允许偏差是否符合规范规定;
5•施工单位对损伤管口和不合格管口是否进行修复并使其达到规定的要求;
6•检查质量验收是否按规定的程序进行,有关记录是否齐全完整。
五、埋地钢质管道防腐保温层补口和补伤工程
(1)常见补口补伤材料及方法
由于管道防腐保温结构的多样性,因此管道补口补伤的材料、方法也是多种多样的,常见的有煤焦油瓷漆、熔结还氧粉末防腐、硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温、石油沥青外防腐保温、环氧煤沥青防腐、聚乙烯防腐、聚乙烯胶粘带防腐等。
(2)管道防腐保温层补口和补伤工程施工技术要求
尽管各种防腐保温层补口补伤使用的材料、方法不同,但反映补口质量的主要质量项目基
本相同,如对金属基体的除锈要求、防腐层与管体的粘接力、防腐层厚度、表面质量等。
1•采用聚乙烯热收缩带(套)补口补伤
(1)聚乙烯热收缩带(套)的现场检验和复验应符合要求。
除锈所用的砂子应颗粒均匀,
避免受潮、不掺有杂物。
(2)补口前,必须对补口部位进行表面处理。
表面处理时,首先将补口部位的泥土、油污
和杂草等杂物清除干净,将两侧防腐层切成斜角再进行除锈。
除锈时应将搭接部位的管本体防
腐层一并打毛,应将焊缝处的焊渣、毛刺等清除干净,特别注意管口6点钟位置的铁锈应除尽。
(3)用火焰加热器对补口部位进行预热并严格控制预热温度,应用点温计等业主允许的仪器测量钢管表面顶、侧、底四个点的温度,预热温度应符合产品说明书的要求。
(4)按制造商的推荐作法安装热收缩带,热收缩带轴向与原防腐层搭接宽度应大于100mm
周向搭接宽度应大于80mm
(5)将热收缩套(带)定位后,调好火焰加热器的火焰,以不冒黑烟为宜,先从中间位置
沿环向均匀加热,使中央部位先收缩,然后再从中央向一边均匀移动加热,使热收缩套(带)
均匀收缩,用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压,将空气完全排出,至端部约5cm处时,将火焰
调小,转从侧向向内加热胶面,至胶熔融后,再缓缓加热热收缩套(带),直至端部周向底胶均
匀溢出。
一端收缩好后,再以同样的方法加热另一端,直至端部周向底胶均匀溢出。
热收缩带的固定片应搭接在热收缩带重叠搭接的合缝处,边加热边用辊子或戴耐热手套用手挤压,排出空气,直至固定片周胶粘剂均匀溢出。
滚压或挤压时,应特别注意焊缝两侧的空气应完全排出。
应避免长时间烘烤同一地方以防止烧焦或烤爆。
(6)当天没有补完的焊□,应重新除锈再补口。
(7)补口质量检查
补口质量检验包括外观、厚度、漏点及粘结力等四项内容。
1)补口的外观应逐个检查,热收缩套(带)表面应平整,无皱折、气泡及烧焦碳化等现象;热收缩套(带)周向及固定片四周应有胶粘剂均匀溢出。
2)每一个补口均应用涂层测厚仪测量圆周方向均匀分布的任意四点的厚度。
非搭接部位每一点的厚度:
管径小于400mmB寸非搭接处的厚度应大于2.0mm;管径大于400mm时非搭接处的厚度应大于2.3mmo任何一点的厚度不符合规定。
均应再包覆一层热收缩带,使厚度达到要求。
3)每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。
检漏电压为15kV。
若有漏点,应重新补口并检漏,直至合格。
4)补口后热收缩套(带)的粘结力在常温下的剥离强度不应小于35N/cm。
每500个补口至少抽测一个口,如不合格,应加倍抽测。
若加倍抽测时仍有一个口不合格,则该段管线的补
口应全部返修。
(8)补伤
1)对直径小于或等于30mm损伤,可用聚乙烯补伤片直接进行补伤。
补伤前,应先清除补
伤处的泥土、油污并把周围聚乙烯层打毛。
用火焰给清理好的损伤处加热,再贴上补伤片烘烤、
碾压,便其平整,排出空气,直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。
补伤片与损伤处搭接应不小于
100mm
2)直径大于30mm损伤,在清理加热后,将损伤处切成圆形边缘,并倒成钝角,再贴上补
伤片烘烤、碾压,便其平整,排出空气,直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。
最后在修补处包覆一条热收缩带,包覆宽度应比补伤片的两边至少大50mm
3)补伤质量检查:
补伤质量检查包括外观、漏点及粘结力。
逐个检查每个补伤处外观质量,其质量要求与补口相同。
外观、漏点应全数检查。
粘结力检查每100个补伤处抽查一处,不合格应加倍抽测,若加倍抽测不合格,则该工作班的补伤应全部检查。
2•石油沥青防腐层补口补伤
(1)补伤材料应与本体相同,补口材料的验收及复验应按要求进行。
(2)补口前应将管道焊口处的泥土、油污、焊接飞溅物、毛刺等清理干净,除锈等级应达
到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T8923-1988)中规定的Sa2或St3级。
(3)补口等级应与原防腐层防腐等级相同,当两端等级不同时,以最高级防腐等级为准。
(4)补口用沥青的熬制温度应控制在230C附近,最高不得超过250C。
熬制过程中应经常搅拌防止沥青熬焦,并应及时清除沥青表面上的漂浮物。
熬制时间以确保水份得到充分脱离
为好。
熬制好的沥青逐锅(连续熬制应按班批)进行针入度、延度、软化点三项指标的检验。
(5)补口前应用沥青与无铅汽油调制的底漆涂刷干燥、无尘的补口处,涂层厚度应在0.1-
0.2mm=
(6)常温下浇涂沥青与涂底漆的时间间隔不应超过24小时。
浇涂沥青时,沥青的温度以
200〜230C为宜。
浇涂沥青后应立即缠绕玻璃布,玻璃布应干燥、清洁。
缠绕时应注意控制玻
璃布压边宽度、搭接长度,玻璃布上石油沥青的浸透率应达到95%^上,严禁出现大于150mm
X150mm的空白。
当环境温度过低或相对湿度大于85%寸,应停止补口作业,除非采取有效防护
措施。
(7)聚氯乙烯工业膜外保护层应适应缠绕时的管体温度,并经现场试包合格后方可使用。
褶外保护包扎应松紧适宜,无皱、脱壳。
压边宽度为20〜30mm搭接长度为100〜150mm
(8)质量检查
1)外观检查:
用目测法逐道口检查防腐层的外观质量,表面应平整,无明显气泡、麻面、皱纹、凸痕等缺陷。
外包保护层应压边均匀,无褶皱。
2)厚度检查:
普通级、加强级和特加强级防腐层的总厚度应分别大于或等于4mm5.5mm
和7mm用防腐层测厚仪进行检测。
按补口总数的10%且不少于I
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- 第二 管道工程