印刷起泡起皱问题.docx

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印刷起泡起皱问题

1.膜面起泡 

原因：

a.上光带温度过高，使涂料层局部软化。

b.上光涂料同压光工艺条件不匹配，印刷品表面的涂料层冷却后，同上光带剥离力差。

c.压光压力过大 

解决：

a.适当降低压光温度b.降低压光机速，改善涂料与工艺条件使之匹配，增强剥离力。

c.减少压力

2.印刷品不粘光带 

原因：

a.涂层太薄b.涂料粘度太低c.压光温度不足压力太小 

解决：

a.增大涂布量b.提高涂料的粘度值c.提高温度增强压力

3.膜层光泽度差 

原因：

a.上光带磨损，自身光泽度下降。

b.压光压力不够 

解决：

a.更换上光带或修理打磨平滑b.增大压光压力等工艺参数

4.膜层亮度不一致 

原因：

a.上光带压力不均衡b.上光带两侧磨损程度不一致 

解决：

a.调整上光带两侧的压力使之均衡。

b.调整上光涂布机构的距离，使两侧上光带一致。

5.压光后印刷品空白部份是浅色、浅色部份变色 

原因：

a.油墨干燥不良，墨层耐溶剂性能不好。

b.涂料溶剂对油墨层有一定溶解作用。

c.涂料层干燥不彻底，溶剂残留量高。

解决：

a.待印刷品干燥后再上光。

b.减少上光涂料中溶剂用量，条件允许可改变溶剂或更换涂料。

c.降低机速，提高干燥温度，降低涂层内部溶剂残留量。

6.表面易折裂（厚纸更明显） 

原因：

a.温度偏高，使印刷品含水量降低，纤维变脆。

b.压力大，使印刷品延伸性、柔韧性变差。

c.上光涂料后加工适性不良。

d.后加工工艺选择不合适。

解决：

a.降低压光工作温度，采取有效措施，保持印刷品的含水量。

b.减少压光压力。

c.选择后加工适性好的上光涂料。

d.调整后加工工艺条件，使其适性相匹配。

柔性版印刷常见问题分析及解决

境等因素的影响，常常会出现一些印刷故障，影响生产的顺利进行和最终印刷品的质量。

　　故障一糊版

　　原因：

1、印版浮雕太浅；

2、印刷压力过大；

3、供墨量太多；

4、油墨粘度过高；

5、油墨干燥太快。

　　解决方法：

1、重新制版，并适当地减少背曝光时间，增加印版浮雕的深度；

2、适当减轻印刷压力；

3、适当减少供墨量；

4、降低油墨的粘度；

5、降低热风干燥的强度，适当减慢车速，或者加入适量的慢干剂。

　　故障二粘脏

　　原因：

1、油墨干燥不充分；

2、油墨粘度太高；

3、复卷张力太大。

　　解决方法：

1、提高干燥温度，或者加入适量挥发速度快的溶剂；

2、降低油墨的粘度；

3、降低复卷张力。

　　故障三套印不准

　　原因：

1、张力不当；

2、印刷色组安排不当；

3、机械振动或者机械偏差；

4、承印材料不平整；

5、印刷车间内温湿度不当，烘干箱温度过高，纸张尤其是塑料薄膜收缩严重。

　　解决方法：

1、调节放卷和收卷张力；

2、重新调整印刷色序，将套准要求严格的色安排在相邻的色组紧挨着印刷，以防出现偏差，必要时可适当地在双面胶下再垫一层或两层透明胶带；

3、检查机械，并调整相应的机器部件；

4、调节张力，或者更换承印材料；

5、降低干燥温度，并尽量保持车间内恒温、恒湿，有条件的话，在车间内安装空调器。

　　故障四叠色效果不佳

　　原因：

1、前一色油墨干燥不充分；

2、后一色油墨的粘度过高。

　　解决方法：

1、加入适量的挥发快的溶剂，提高前一色油墨的干燥速度；

2、降低后一色油墨的粘度。

　　故障五油墨起泡

　　原因：

印刷速度太快，而且未使用消泡剂或者消泡剂用量不足。

　　解决方法：

加入适量的消泡剂，或者适当降低印刷速度。

膜面起泡：

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　主要原因：

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　A、印刷油墨干燥性的影响。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　B、满版印刷的咬口对上光影响，在裁切时起泡或剥离。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　解决方法：

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　A、等印刷品表面油墨干燥后再上光。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　B、在设计时尽量不设计成满版，非要满版时减小咬口的压力。

★　膜面出现条痕或起皱　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　主要原因：

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　A、上光涂料粘度值高　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　B、上光中涂料涂布量大　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　C、上光涂料对印刷品表面墨层润湿性差　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　D、上光加工中工艺条件同涂料适性不匹配，流平性差。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　解决方法：

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　A、加入适量稀释剂，降低涂料粘度值　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　B、减少上光涂料涂布量　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　C、降低涂料表面张力值，改善涂料对墨层的润湿性。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　D、调整工艺参数，使其同上光涂料适性匹配。

★　印刷品粘连　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　主要原因：

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　A、涂料干燥性能不好，上光涂布中干燥不良。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　B、涂布膜层太厚，涂层内部溶剂挥发不净、残留量高。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　C、上光涂布加工温度低　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　解决方法：

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　A、调整涂料干燥性能（或更换涂料）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　B、降低涂布量,减薄涂料膜层　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　C、提高上光涂布加工温度，使膜层彻底干燥。

★　膜层光泽度差　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　主要原因：

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　A、承印物质地粗糙，对涂料吸收太强。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　B、涂料质量差，成膜后本身光泽度低。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　C、喷粉太多，影响到光泽度。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　D、涂料浓度少，涂布量不足，涂层太薄。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　E、涂布干燥温度低。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　F、涂料粘度太高，流平差。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　G、油墨添加剂（凡立水、干燥剂等）影响到上光致密性。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　解决方法：

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　A、有条件可先涂布上光底层（底胶），再上光。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　B、更换涂料，选择品牌产品。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　C、减少喷粉用量，或尽量不喷粉　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　D、提高涂料浓度，加大涂布量。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　E、增长烘道长度或增加干燥温度。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　F、增加释稀剂，降低粘度。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　G、尽量少用或不用油墨添加剂。

★　涂层不均匀、有气泡、麻点　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　主要原因：

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　A、上光涂料的涂布表面张力值大，对印刷品表面墨层润湿作用不好。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　B、上光涂料的涂布工艺条件不合适。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　C、油墨层发生晶化现象。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　解决方法：

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　A、降低上光涂料表面张力值，如加入表面张力值较低的溶剂或加入适当的表面活性剂。

　　　　　　　　　　　　　　　　　B、调整上光涂布的工艺条件。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　C、对墨层晶化面除去油质或进行打毛处理。

★　涂层剥离　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　主要原因：

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　A、满版实地深色的印刷品。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　B、金银、荧光等特种专色印刷品。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　C、承印材料的纤维方向与上光涂布的方向不合。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　D、设计的图文油墨印刷超过裁切口。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　解决方法：

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　A、在设计时尽量少用，上底胶增加光膜与承印材料的亲合力。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　B、选择相应的专用上光油。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　C、选择与材料纤维方向相同的或合适的方向涂布。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　D、尽量不做该类之设计。

★　膜面亮度不均　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　主要原因：

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　A、承印物（纸品）不平整，造成涂布不匀。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　B、涂布辊的中心距不对，造成两侧涂布量不均。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　解决方法：

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　A、造择平坦的承印物，或在印前把承印物压平。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　B、调整涂布辊的平行。

★　上光色变　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　主要原因：

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　A、油墨连接料粘度降低，使颜料粒子失去保护而游离。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　解决方法：

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　A、减少使用对油墨层有化学作用的溶剂，提高干燥效果。

不干胶标签覆膜故障和排除

　　故障1不干胶标签图案发虚，薄膜与印品粘合不良

　　原因：

覆膜辊表面有缺陷，硬度太低，以及覆膜辊压力不够，或覆膜辊与底辊不平行，都会造成此故障；而印刷墨层太厚或覆膜时膜层尚未干透，或机速太快也是产生此故障的原因。

　　解决问题的方法是：

　　1、 加大覆膜辊压力； 

　　2、 调整两辊间的平行度； 

　　3、 若是覆膜辊本身有问题，则更换覆膜辊； 

　　4、 降低机速或改变油墨成分。

　　故障2不干胶标签图案表面有压痕凹点 

　　原因：

覆膜辊表面不干净或已经磨损 

　　解决问题的方法是：

清洗或更换覆膜辊。

　　故障3不干胶标签印刷品表面有皱纹 

　　原因：

复合膜太松或底纸拉力过大，以及复合膜两边张力不一致均会导致此故障。

　　解决问题的方法是：

　　1、 张紧复合薄膜； 

　　2、 降低底纸拉力； 

　　3、 改用合适的复合薄膜。

　　故障4不干胶标签贴在瓶体上翘边 

　　原因：

纸张太薄或复合膜太紧都容易使印刷品发翘，而复合膜太薄或有质量问题，引故障更是难以避免。

　　解决问题的办法是：

　　1、 避免对薄纸格膜； 

　　2、 复合膜张力地大时，要换用剥离力小的或有底纸的复合膜。

　　3、 单张纸覆膜时，张力方向应与标签弯方向垂直； 

　　4、 要控制好覆膜张力、压力、速度，以确保覆膜精度； 

　　5、 覆膜适合小幅面标签，平面粘贴，大幅面标签建议采用上光工艺；

　　故障5不干胶标签图纹内起泡，发白 

　　原因：

覆膜时印刷墨层尚未干透，墨层太厚，覆膜压力不够，复合膜太松或厚薄不均匀均会导致此故障。

　　解决问题的方法是：

　　1、 增大复合压力； 

　　2、 更换复合膜或调整其张力。

覆膜不亮和起泡原因分析

   一部分彩色包装覆膜方法是使用双向拉伸聚丙烯薄膜，覆膜后的产品会出现不亮或起泡现象。

笔者对此问题进行了研究和分析，总结出以下几点。

1        温度控制不合适

对不同承印物进行覆膜时，电加热钢滚筒的温度必须根据所覆产品来调节。

如覆膜承印物是金卡纸，覆压钢滚筒温度应控制在70—80℃：

如是覆250g/m2或300g/m2的灰白板纸，温度就应调到80～90℃。

白板纸在放置过程中，其吸收的水分远超过金卡纸。

特别是在雨天和冬季，如果温度调节不合适，覆膜产品就无光亮。

覆膜时有时会发现硅皎滚筒上有明显的水滴或蒸汽，这是由于纸张吸收了大量水分后导致的。

这样的产品覆膜温度必须再提高一些。

对一收产品，烘道温度可控制在50～60℃．以涂胶的膜在出烘道处用手指粘试无垌显痕迹，有点黏性即可。

如果覆膜温节过高，就会起泡。

因此在覆膜时一定要根据产品特点控制好加热钢滚筒的温度。

2        压力不足

根据客户的需求，承印物材料的厚度多是不一致。

在覆膜时应根据承印物纸张的厚度来调整硅胶滚筒和钢滚筒之间的压力。

如果压力过小，覆膜产品的膜不牢、不亮、易产生皱纹：

压力太大，会产生膜皱和纸张变形。

3        出胶量

在使用拉伸聚丙烯薄膜覆膜时。

必须在膜上涂胶。

涂胶量是通过装在胶盒里的一根传动钢辊经转动带胶涂在走动的膜上，胶量的控制是靠一落在钢辊上的钢制刀片来控制的。

压力轻胶量大：

压力重胶量小。

胶量的多少要掌握好，既能覆牢均匀，又不能产生晶点。

如胶量太大，覆出来的产品也会没有光泽。

上胶过程中特别要注意的是，一定要防止胶凝固后的微小颗粒和异物存留在胶盘中。

如有留存，在转动中会被上胶辊带起，卡在括胶刀片上，此处就会出现一道无胶白印。

因此，覆膜机经过长时间停机，在覆膜开机前，要用覆膜水或高沸点煤油清洗胶泵和盛胶斗盒，以保证上胶辊的胶正常涂布到膜上而不产生痕道。

4        保持滚筒清洁

经长时间覆压，钢滚筒与膜直接接触，加上温度作用，钢滚筒上会遗留一些残物在上面。

硅胶滚筒直接和所覆产品纸张的背面接触，再加上走纸间距的分离，很多胶就直接烫压到胶滚筒上而产生堆积，这都会影响所覆产品的亮度。

严重时还会使所覆产品产生皱褶。

因此，一定要保持滚筒的清洁，随时停机清洁，保证覆膜产品质量。

覆膜常见故障及处理

影响覆膜质量的因素较多，除纸张、墨层、薄膜、粘合剂等客观因素外，还受温度、压力速度、胶量等主观因素影响。

这些因素处理木善，就会产生各种覆膜质量问题。

1．产品上有雪花点

产生该故障的原因有以下几点：

（1）印刷品喷粉过多：

印刷品喷粉过多，不能被黏合剂完全溶解，覆膜产品上就会出现大面积雪花点。

遇到这种情况，应该适当增大上胶量，或在覆膜前扫去印刷品上的喷粉。

（2）上胶量太小：

上胶量太小，印刷品整个表面都会出现雪花点。

解决方法是适当增大涂胶量。

（3）施压辊压力不合适：

施压辊压力太大会把处于印刷品边缘的黏合剂挤出，导致印刷品边缘出现雪花点；而压不实也会出现雪花点。

解决方法是正确调整施压辊的压力。

（4）涂胶辊上有干燥的胶皮：

涂胶辊上有干燥胶皮的地方上胶量较小，会使覆膜产品在此处出现雪花点。

解决的方法是擦干净涂胶辊。

（5）施压辊上有胶圈：

从印刷品边缘挤出的黏合剂或从薄膜孔处挤出的黏合剂，粘在施压辊上，时间久了就会形成干燥胶圈。

后面的印刷品再覆膜时，就会在此出现微小雪花点。

解决方法是要及时揩擦施压辊。

（6）黏合剂中有杂质：

如果周围环境中的灰尘太多，或黏合剂中有干燥胶皮及切下的薄膜碎片，覆膜产品上就会有雪花点。

所以．应当特别注意环境卫生；黏合剂用不完应倒回胶桶内密封好，或在上胶前先过滤。

2．产品有气泡

（1）印刷墨层未干透：

先热压一遍再上胶，也可以推迟覆膜日期，使之干燥彻底。

（2）印刷墨层太厚：

可适当增加粘合剂涂布量，增大压力及复合温度。

（3）复合辊表面温度过高：

采取风冷、关闭电热丝等散热措施，尽快降低复合辊温度

（4）覆膜干燥温度过高：

干燥温度过高，会引起粘合剂表面结皮而发生起泡故障，这时应适当降低干燥温度。

（5）薄膜原因：

因薄膜有皱折或松弛现象、薄膜不均匀或卷边而引起的起泡故障，可通过调整张力大小，或更换合格薄膜来解决。

（6）粘合剂浓度原因：

粘合剂浓度高、粘度大或涂布不均匀、用量少，也是原因之一，这时应利用稀释剂降低粘合剂浓度，或适当提高涂覆量和均匀度。

（7）施压辊压力太小：

整个印品表面均有气泡是因为施压辊压力太小，可适当加大施压辊的压力。

（8）顶纸：

两张纸的搭接处有气泡是因为覆膜时前后两张纸顶在了一起。

这种现象主要表现在厚纸覆膜中。

如果印刷品叼口大，可逆时针调节无级变速器手轮，使两张纸有一定的搭接量；印品叼口小时可使前后两张纸适当拉开距离，但要注意拉开的距离不宜太大．否则．覆膜产品分切后就会出现尾膜。

（9）印刷品荷叶边：

印刷品的存放一般都是成千上万张叠放在一起，这就造成纸张整个面积上的吸湿不会很均衡，边缘区域吸湿要严重一些，这就是产生荷叶边的原因。

有荷叶边的印刷品在覆膜施加的压力下会变平，但离开施压辊后又会恢复原状。

这样就产生了气泡。

解决的办法是：

对出现荷叶边的印刷品加湿或散开晾干。

3．覆膜产品出现皱褶

造成覆膜产品出现皱褶的主要原因是薄膜传送辊不平衡、薄膜两端松紧不一致或呈波浪边、胶层过厚或是电热辊与橡胶辊两端不平、压力不一致、线速度不等，对此可分别采取调整传送辊至平衡状态、更薄膜、调整涂胶量并提高烘干道温度、调整电热辊与橡胶辊的位置及工艺参数等措施。

4．搭边处黏结不实

这种现象主要出现在厚纸覆膜中。

厚纸在收卷时会产生一定的卷曲变形，且收卷直径越小越明显。

刚出施压辊还未干燥的覆膜产品往往就会在搭边处被卷曲的纸张顶开，造成此处黏结不实。

为提高覆膜成品率，此时应尽量减小搭边宽度，以保证黏结不实的宽度在模切叼口范围内。

 5．覆膜产品发翘。

 造成该故障的主要原因有：

（1）印刷品过薄：

尽量避免对薄纸进行覆膜加工。

（2）张力不平衡：

调整薄膜张力，使之达到平衡

（3）复合压力过大：

适当减小复合压力。

（4）温度过高：

降低复合温度。

（5）薄膜拉力过大：

薄膜拉力过大将使薄膜产生伸长变形，而产品分切完撤除外力后，薄膜将恢复原状，致使产品向薄膜一侧卷曲。

解决的方法是：

调节给膜胀紧螺钉旋入深度，减小制动力。

（6）收卷拉力太大：

收卷拉力太大，将使薄膜和印刷品同时产生变形，但变形量不一样。

外力撤除后，产品将向纸张一侧卷曲，薄纸尤其明显。

解决方法是减小收卷动力轮的摩擦力。

（7）环境湿度大：

含湿量高的覆膜产品充分干燥后，纸张会产生脱湿变形，导致成品向纸张一侧卷曲。

解决方法是控制好车间湿度。

（8）干燥时间短：

干燥时间短．覆膜产品得不到充分干燥，就会卷曲。

解决办法是延长干燥时间。

6．产品粘不牢

造成该故障的主要原因有：

（1）粘合剂选用不当，涂胶量设定不当，配比计量有误：

重选粘合剂牌号和涂覆量，并准确配比

（2）印刷品表面状况不善：

如有喷粉、墨层太厚、墨迹未干或未干彻底等造成粘合不良，则可用干布轻轻地擦去喷粉，或增加粘合剂涂布量、增大压力，以及采用光热压一遍再上胶，或改用固体含量高的粘合剂，或增加粘合剂涂布厚度，或增加烘干道温度等办法解决。

（3）粘合剂被油墨及纸张吸收，而造成涂覆量不足：

可考虑重新设定配方和涂覆量。

（4）上胶量太少：

胶量少，固含量也就少，黏结力必然不够。

解决办法是增大上胶量。

（5）印刷品印刷面积大：

因油墨表面光滑，黏合剂难以润湿。

扩散。

渗透，因而黏结不牢。

解决办法是：

加大黏合剂的固含量和胶层厚度．提高覆膜的外界温度。

（6）胶水变质：

使用前要检查胶水的出厂日期及保质期。

（7）薄膜超过保质期

7．涂覆不匀。

塑料薄膜厚薄不匀、复合压力太小、薄膜松弛、胶槽中部分粘合剂固化辊发生溶胀或变形等都会引起涂覆不匀；故障发生后，应尽快查出原因并采取相应措施，是调整牵引力、加大复合压力，或是更换薄膜、胶辊或粘合剂。

8．产品变成黑色

这主要出现在大面积印金及烫金产品上。

这是由于黏合剂中化学性特活泼的元素和金粉发生了化学反应。

解决办法是采用特种金墨或特种黏合剂，也可以先覆膜后烫金。

印后覆膜工艺及发展趋势

 　 2005-12-31  作者：

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　　印后覆膜工艺，又称印后过塑、印后裱胶、印后贴膜等，属于印刷以后的表面装饰加工工艺的一种。

它主要指在印刷后印品纸张表面用覆膜机覆盖粘着一层只有12μm～20μm（0.012mm～0.020mm）厚度的透明塑料薄膜而形成的一种纸塑合一产品的加工技术。

　　覆膜的特点：

经过覆膜的印刷品，表面更加