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压铸模复习要docx
第一章
(i)压力铸造:
将熔融的液态金属或半熔融的金属注入压铸机的压室,通过压射冲头的运动,使液态金属在高压作用下,高速通过模具浇注系统填充型腔,在压力下结晶并迅速冷却凝固成形的一种精密铸造方法,简称压铸,也称金属压铸。
(ii)压铸法的两大特点:
高压力、高速度
优点
1)可压铸形状复杂的薄壁铸件;
2)压铸件的尺寸精度高,表面粗糙度低;
3)材料利用率高;
4)压铸件的强度和表面硬度都较高;
5)生产效率高,生产过程容易实现机械化和自动化;
6)可嵌铸其它材料的零件。
缺点
1)容易产生气孔,不能进行热处理,压铸某些内凹件还比较困难;
2)压铸设备造价高,模具制造复杂,不宜小批量生产;
3)压铸高熔点金属(如铜、黑色金属)时,压铸模的使用寿命低,故黑色金属的压铸很少使用;
4)压铸模的成型部分处在高温、高压及多变应力条件下工作,因此对其材料的性能有特殊的要求。
压铸生产的三要素:
压铸合金、压铸机、压铸模
(iii)典型的压铸填充理论
(一)全壁厚填充理论
条件:
V<0.3m/st内/t件>1/2-2/3
特点:
1、金属液经内浇口进入型腔后,即扩展至型壁,后沿整个型壁截面向前填充,直到充满为止。
2、排气良好,铸件致密度高。
3、是最理想的一种充填形态。
适合:
合金结晶区间较宽,形状简单的铸件。
(二)喷射填充理论
条件:
V=0.5-15m/sS内/S件>1/4-1/3
特点:
1、金属液的充填过程分两个阶段:
喷射阶段、涡流阶段。
液体金属进入型腔后保持内浇口形状冲击对面型壁,然后形成涡流,向内浇口方向反向填充。
2、易形成孔洞。
适合:
具有缝形浇口的长方形铸件或具有大的充填速度及薄的内浇口的铸件。
(三)三阶段填充理论
条件:
V>20-30m/sS内/S件 特点: 高速金属液射入型腔后,首先冲击对面型壁,沿型腔表面向各方向扩展,并形成压铸件表面的薄壳层,在型腔转角处产生涡流;后续金属液沉积在薄壳层内的空间里,直至填满;金属液完全充满型腔后,在压力作用下,补充熔融金属,压实压铸件。 形成小气孔。 适合: 填充能力强,可浇注壁薄、形状复杂的铸件。 第二章压铸合金 (i)压铸合金的种类和基本要求 基本要求: 1)良好的流动性; 2)热裂倾向和线收缩率小,避免压铸时产生热裂; 3)共晶成分合金或结晶温度范围小的合金,防止产生缩孔和缩松,以获得质量良好的铸件; 4)一定的高温强度; 5)在常温下有较高强度; 6)熔点较低,有利于延长压铸模使用寿命,减少粘模和相互合金化; 7)良好的加工性能和一定的抗蚀性。 压铸合金的种类 灰铸铁 铸铁类—►可锻铸铁 非铁合金 铸生产还不普遍 非铁合金压铸件中铝、锌、镁、铜合金应用广泛,镁合金呈增长趋势 (ii)常用压铸合金的特点 一、压铸铝合金 1.密度较小,比强度高; 2.力学性能好,尤其是冲击韧性也很好; 3.较好的导热性和导电性,机械切削性能良好; 4.耐磨耐蚀性良好; 5.良好的压铸性能,较好的表面粗糙度及较小的热裂性; 6.体收缩率大,易产生缩孔; 7.铝合金和铁有很强的亲和力,易粘模。 铝合金应在冷压室压铸机上压铸 二、压铸锌合金 1.压铸性能好,结晶温度范围小,易于成型,不易粘模; 2.浇注温度低,模具使用寿命较长; 3.铸件精度较高; 4.力学性能较高,特别是抗压和耐磨性能很好; 5.能很好地接受各种表面处理,尤其是电镀; 6.对压室和压铸模成型零件无腐蚀作用; 7.易老化,工作温度范围较窄。 锌合金主要使用高速热压室压铸机压铸 三、压铸铜合金 1.力学性能高; 2.良好的耐蚀、耐磨性能,疲劳极限和导热性高,线膨胀系数小; 3.导电性能好,且具有抗磁性能; 4.熔点高,模具使用寿命短。 主要为压铸黄铜合金,黄铜压铸使用冷压室压铸机 四、压铸镁合金 1.密度小,比强度高; 2.熔点低,低温变形小,尺寸精度高,利于一次开模成形; 3.与铁的亲和力小,粘模现象小; 4.良好的流动性能,利于复杂件和细小件的生产; 5.切削加工性好; 6.对声音和振动具有良好的消减性能; 7.电磁屏蔽性好; 8.抗蚀性差,易氧化燃烧,铸造热裂倾向大。 镁在热压室和冷压室压铸机上均可压铸 五、铅合金和锡合金 铅合金和锡合金是压铸生产中首先使用的合金,用来制造印刷铅字,由于其铸件的密度高、熔点低以及用途特殊等,所以不是压铸研究和发展的主流。 这些合金的用途非常单一,和其它合金相比,不太引人注意。 目前,在专门的高速压铸机(热压室)上仍在继续进行印刷铅字的小规模生产 <1>Al-Si合金 特点: 。 结晶温度间隔小、合金中硅相有很大的凝固潜热和较大的比热容、线收缩系数较小,铸造性能较好; 。 充型能力较好; 热裂、缩松倾向较小; 。 有良好的塑性。 Al-Si合金是目前应用最为广泛的压铸铝合金 €>强度较低; ®切削性能差; ®螺纹孔加工困难; ®阳极氧化处理不理想。 YL102合金(YZAISil2): 用于各种仪表的框架、壳体、基座等。 <2>AI-Mg合金 特点: 。 室温力学性能好; 。 抗蚀性强; ⑥铸造性能比较差; ®力学性能的波动和壁厚效应较大; 旬长期使用,使合金塑性下降,甚至压铸件出现开裂; <3压铸件产生应力腐蚀裂纹倾向较大。 Al-Mg合金应用受到限制 <3>AI-Zn合金 特点: ©合金压铸件经自然时效后,有较高的力学性能,当Zn的质量分数大于10%时,强度显著提高; ®耐蚀性差,有应力腐蚀的倾向; (3压铸时易热裂。 Y401合金(YZAIZnllSi7) 用于模具、模板及某些设备支架等。 <4>特殊性能的压铸铝合金 1、装饰型Al-Mn合金: 伸长率高;具有相当的耐蚀性; 但强度不高,收缩率大,易粘模; 适应于阳极氧化处理和着色处理。 2、热处理型Al-Si-Cu合金: 可进行淬火后不完全人工时效和淬火后完全人工时效至最大硬度。 表面处理和热处理复合型Al-Mg-Zn合金 耐磨型过共晶Al-Si合金 防爆防振型Al-Zn合金 (iii)压铸铝合金中添加成分与杂质的影响 1.硅(Si) ©改善合金流动性,抑止高温脆性,降低收缩率和热裂倾向; ®含量愈高,降低可加工性。 2.铜(Cu) 。 提高流动性; 。 提iWj抗拉强度; 。 提高硬度; 。 改善切削性能; O减少粘模倾向; ©降低合金伸长率; ®降低耐蚀性; ®增大热裂倾向。 通常压铸不采用Al-Cu合金,而用Al-Si-Cu合金 3.镁(Mg) <©改善流动性; 减少粘模倾向; 高硅铝合金中,可以提高强度极限、弹性极限、疲劳极限及硬度; ®增大收缩率; ③对于Al-Si-Cu合金,会产生低温脆性; ©含镁高的铝合金有优良的耐蚀性,但易产生热裂和疏松。 4.锌(Zn) 命提高流动性; O对含铜和硅的铝合金,添加质量分数少于3.0%的锌,有助于改善力学性能; 含锌很高的Al-Zn合金具有较好的铸造性能和力学性能,切削性能也较好; ®在高硅铝合金中,锌使合金的热裂倾向增加,耐蚀性能降低。 (iv)压铸合金的熔炼 1.熔炉 熔化炉、保温炉以坍蜗炉为主。 燃料炉、电炉--铜合金 常用垢蜗材料: 石墨、金属 2.炉料 新金属合金料、中间合金、回炉料 3.熔炼前的准备工作 熔炉、熔炼工具、熔剂及炉料等的准备 第三章压铸件设计 (i)压铸件的精度 (1)影响压铸件尺寸精度的因素 a)压铸模结构及制造误差、安装配合引起的误差; b)压铸合金收缩率的误差; c)压铸件在模具中所处的位置不同而引起的误差; d)压铸件的结构、表面清理和修饰及精整时引起的尺寸变动; e)压铸模工作过程中的热膨胀、使用过程中的磨损引起的误差; f)压铸工艺参数(合金温度、模温、浇注温度、压射速度、压射比压等)的变化引起的误差。 主要的影响因素模具的加工精度小尺寸 收缩率的偏差。 〉大尺寸 (2)精密压铸件的尺寸分类 一般尺寸: 未注公差尺寸 严格尺寸: 要求在模具结构上消除分型面及活动成型的影响 高精度尺寸: 消除分型面、活动成型及收缩率选用误差等的影响,而且在模具维修、压铸工艺及尺寸检测等方面严格控制 受分型面及活动成型影响的尺寸不宜按高精度尺寸和严格尺寸进行要求。 (3)长度尺寸 铸件尺寸公差的代号为CT 线性尺寸公差选用原则: 锌合金: CT4-6 铝(镁)合金: CT5—7 铜合金: CT6—8 a)不加工的配合尺寸,孔取(+),轴取 (一);待加工的尺寸,孔取 (一),轴取(+);或孔与轴均取双向偏差,但其偏差值为CT6级精度公差值的1/2; b)非配合尺寸,根据压铸件结构的需要,确定公差带位置取单向或双向,必要时调整公称尺寸。 c)受分型面或活动部分影响的尺寸,在基本尺寸公差上再加附加公差。 (4)角度和锥度尺寸 自由角度和自由锥度尺寸公差按表选取。 锥度公差按锥体母线长度决定,角度公差按角度短边长度决定。 (ii)基本结构单元设计: (1)壁厚的设计原则一〉薄壁、均匀壁厚 大面积的薄壁成型比较困难;壁厚过大或严重不均匀则易产生缩松及裂纹。 a)一般情况下,壁厚不宜超过4.5mm,最大壁厚与最小壁厚比不要大于3; b)中小型压铸件适宜的壁厚为: Zn合金: 1〜3mm,最小为1.0mm Al、Mg合金: 1.5~4mm,最薄为0.8mm Cu合金: 2〜4mm,最薄为0.8mm c)压铸件总体尺寸愈大,壁厚也应愈厚;而壁厚一定时,面积也要受到一定的限制。 对大型铝合金压铸件,壁厚也不宜超过6mm; d)压铸件的壁与壁的连接形式和圆角设计,主要应考虑: <1>有利于金属流动和压铸件成型; <2>避免压铸件产生应力集中和裂纹; <3>延长压铸模寿命。 e)壁的连接采用圆角和隅部加强渐变过渡连接。 过渡连接形式有: 垂直连接、水平连接、丁字形连接、交叉连接 (ii)铸造斜度 铸造斜度也称脱模斜度,通常指壁面的单边斜度O 类型: 内表面斜度、外表面斜度 意义: A)减少压铸件与模具的摩擦,方便取出铸件; B)使压铸件表面不被拉伤,使表面光洁; C)能有效延长模具使用寿命。 铸造斜度选择原则: 压铸件应具有足够的和尽可能大的铸造斜度。 脱模深度浅〉深 高熔点合金〉低熔点合金 形状复杂〉形状简单 厚壁〉薄壁 内侧>外侧 (ii)肋 (1)肋的作用: a.在薄壁情况下,提高压铸件的强度和刚性; b.作为金属液流动的辅助通路,使金属液流动顺畅; c.减少壁厚,节省金属。 (2)设计肋的原则: 1)布置在受力大处,提高强度,减少壁厚; 2)对称布置,壁厚均匀; 3)与料流方向一致,避免乱流; 4)避免在肋上设置任何零部件。 (iii)结构设计工艺性: 能分析压铸件结构并改进 第四章压铸工艺 (i)压铸工艺参数 (1)压力 压射力: 压铸机压射机构推动压射活塞的力,即压射冲头作用在金属液面上的压力。 有增压机构时: Fy=Pzyjid2/4 无增压机构时: Fy=Pgnd2/4 压射比压: 在压射填充时的比压,即压射冲头作用于单位面积金属液面上的力。 胀型力: 压铸过程中,在比压的作用下,金属液充填型腔时,给型腔壁和分型面一定的压力。 (2)速度 压射速度: 压室内压射冲头推动金属液的移动速度,即压铸机压射冲头的速度,分低速和高速两个阶段。 低速压射速度据压室充满度而定 高速压射速度根据相应计算公式计算 内浇口速度(充填速度): 金属液通过内浇口进入型腔的线速度。 较高的内浇口速度: 获得轮廓清晰、表面光洁的压铸件,提高金属液的动压力。 但过高,易形成气泡;形成表面缺陷和氧化夹杂,加速压铸模的磨损。 过小使轮廓不清,不能成型。 影响内浇口速度的因素: 压射速度、压射冲头直径、压射比压、内浇口截面积、合金种类 (3)温度 合金浇注温度: 金属液自压室进入型腔的平均温度(一般高于合金液相线20〜30度)。 较低的浇注温度使压铸件凝固收缩较小,延长压铸模寿命但较高的浇注温度利于成型。 模具温度: 预热温度、模具温度 (4)时间 填充时间: 金属液自开始进入型腔到填满所需的时间。 主要影响因素: 铸件体积、复杂程度。 增压建压时间: 金属液在充模的增压阶段,从充满型腔的瞬时开始,至达到预定增压压力所需的时间,也即压射比压上升到增压比压所需的时间。 主要影响因素: 金属液的凝固时间。 持压时间: 金属液充满型腔到凝固之前,增压比压持续的时间。 主要影响因素: 压铸件的材料和壁厚。 留模时间: 持压时间终了到开模推出压铸件的时间。 主要影响因素: 材料收缩率、强度、压铸件壁厚、模具热容量等。 遵循原则: 结构复杂的厚壁压铸件压射力要(大) 结构复杂的薄壁压铸件压射速度要(快),浇注温度和模具温度要(高) 形状一般的厚壁压铸件持压时间和留模时间要(长) (5)压室充满度 压室充满度是指浇入压室的金属液量占压室容积的百分数。 一般以60%~80%为宜。 (6)压铸用涂料 概念: 压铸过程中对模具型腔、型芯表面、滑块、推出元件、压铸机的冲头和压室等所喷涂的润滑材料和稀释剂的混合物。 作用: 隔离保护模具; 降低模具导热率,保持金属液的流动性; 高温时减少摩擦,便于推出压铸件,提高压铸件的表面质量; 对铝合金还可防止粘模。 要求: 挥发点低; 涂敷性好; 无腐蚀作用; 性能稳定,高温时不分解有害气体; 配制工艺简单,来源丰富,价格便宜。 (7)压铸件的整修和处理 清理: 包括去除浇口、排气槽与溢流槽的金属物、飞边、毛刺等,有时还需要修整经上述工序后留下的痕迹。 整形: 用手工或机械对变形的压铸件进行校正的工序(热、冷校正)。 修补: 焊补法、嵌补法 后处理: 方式: 时效退火、负温时效退火 目的: 消除内应力,稳定压铸件的尺寸 表面处理: 获得较厚的氧化膜增加耐蚀性和表面美观。 浸渗处理: 通过对压铸件内部缺陷如气孔、针孔等压入密封剂,使其具有耐压性的方法。 (ii)压铸新工艺 (1)真空压铸: 用机械泉抽出压铸模腔内的空气,建立真空后注入金属液的 压铸方法。 可获得气孔极少或无气孔的铸件。 (2)充氧压铸: 充氧压铸(P.F压铸)又称无气孔压铸,它是先向型腔和压室 里充入氧气之类的活性气体替换其中的空气,再将金属液压入型腔的压铸方法。 主要用于铝和锌合金压铸件,特别适合于生产汽车工业中的安全性零件。 (3)精速密压铸: 精速密压铸(ACURAD)是精确、快速及密实的压铸方法的 简称(accuraterapiddense),又称套筒双冲头压铸法。 (4)半固态压铸: 半固态压铸是当金属液凝固时,对其进行强烈搅拌,并在 一定的冷却速率下获得50%左右甚至更高的固体组分的浆料,且将这种浆料进行压铸的方法。 (5)黑色金属压铸 模具设计的原则: 型腔部分采用整体式镶块; 除型腔外的成型部分采用能更换的组合结构; 过热部分设置冷却通道; 模具体积应适当增大。 第五章压铸机 (i)压铸机的分类、代号和参数 (1)分类 压室浇注方式: 冷式压铸机、热式压铸机 压室的结构和布置方式: 卧室压室压铸机、立式压室压铸机 总体结构: 卧室合模压铸机、立室合模压铸机 机器锁模力: 小型压铸机、中型压铸机、大型压铸机 通用程度: 通用压铸机、专用压铸机 自动化程度: 半自动压铸机、全自动压铸机 (2)代号和参数 国产压铸机代号的意义如下(根据JB3000-81-铸造设备型号编制方法”规定): Jz口口||□ 一^表示机器的改型顺序号,如A、B、C…… 机器锁模力参数,近似锁模力的1/lOOkN 表示机器的模式一卧式5—立式 表示机器的分类: 1一冷室2—热室 特性符号: Z表示机器是自动或半自动的 表示金属压铸机 例: JZ213250KN的自动卧式热室压铸机 J1125B2500KN第二次改型的卧式冷室压铸机 (ii)压铸机工作过程及特点 (1)热室压铸机 特征: 压室与熔炉紧密连成一个整体,适于压铸锌合金等低熔点合金。 特点: 结构简单,操作方便,生产率高,工艺稳定,铸件夹杂少,质量好; 压室和压射冲头使用寿命短,且压室更换不便,故常用于低熔点合金 (2)冷室压铸机 特征: 压室和熔炉是分开的,工作条件比热室好,能压铸较大的非铁合金和铁合金铸件。 特点: 金属液进入型腔转折少,有利于发挥增压的作用; 一般设有偏心和中心两种浇注位置,可供设计模具时选用,设置中心浇口时模具结构较复杂; 便于操作,便于维修,容易实现自动化; 金属液在压室内与空气接触面积大,压射时速度选择不当,容易卷入空气和氧化夹渣。 各种压铸机详细分类和结构: 立式压铸机、全立式压铸机、卧式压铸机见书 (iii)压铸机的选用和计算 (3)选用原则 1.多品种小批量生产,选用液压系统简单、能快速调整的全液压式压铸机且通用性高的压铸机; 2.少品种大批量生产,选自动化压铸机; 3.生产单一产品压铸件,采用专用压铸机; 4.对大型薄壁压铸件的压铸,选适于大型薄壁压铸机的现代压射机构的压铸机; 5.据压铸件重量选合适锁模力的压铸机; 6.据压铸件质量要求和成本选压铸机。 (4)有关计算 锁模力: 推动动模移动合模且锁紧模具使之不被胀型力胀开的力。 儡>KF„=K^F±+F^ F锁一压铸机应有的锁模力(N) F疣一胀型力(N) K一安全系数(一般取1.25) F至一主胀型力,与分型面上金属的投影面积有关的胀型力(N) F*A•P A一压铸件、浇口和溢流槽三部分金属在分型面上的总投影面积 P一比压(MPa) F分一由侧面胀型力引起的沿锁模力方向上的分力(N) 实际压力中心偏离锁模力中心时锁模力的计算 知=儡。 +2e) F漏一实际压力中心偏离锁模力中心时锁模力(N) F锁,一同中心时锁模力(N) e一型腔投影面积重心最大偏离率(水平或垂直) 压铸机p-q2图的有效压力特性线 表不压铸机空载时金属液比压和流量平方的函数关系的直线,称为压铸机图的有效压力特性线,又称压射头特性线的定标线,简称有效压力线。 压铸模p-/图的需要压力特性线 表示压铸模比压和流量平方的函数关系的特性线称为压铸模p-/图的需要压力特性线,简称需要压力线。 第五章压铸模具设计 压铸模的基本结构组成: 浇注系统的设计、溢流、排气系统设计、成型零件设计、结构零件设计、抽芯机构设计、推出机构设计、加热、冷却系统 (i)分型面 类型: 平直分型面、倾斜〜、阶梯〜、曲面〜、垂直〜、单〜、多〜 分型面选择原则: 开模时保持铸件随动模移动方向脱出定模 2 3 4 5 6 7 有利于浇注系统、溢流系统和排气系统的布置 分型面应通过铸件最大截面处,保证铸件顺利从型腔脱出 要求不影响铸件的尺寸精度 简化模具结构 分型面应考虑型腔在动模和定模内的深度 考虑金属液流程,尤其对粘度大的合金流程不应过长 8.避免压铸机承受临界负荷 9,活动侧抽芯机构尽可能设置在动模内,避免使用定模抽芯机 构 (ii)浇注系统 组成: 浇注系统指金属液在压力作用下充填型腔的通道,通常由直浇道、横浇道、内浇口及余料组成。 设计要点: 1.内浇口的设置部位使金属液充填型腔时不致立即封闭分型面,也不冲击型芯; 2.使金属液沿着型壁顺序充填 3.金属液应顺着散热片方向充填 4.对于圆周布置有散热片的铸件宜从轴孔处开设浇口,以保持铸件外形完整性 5.尽量避免正面冲击型芯和型腔,以减少金属液的流动阻力 6.在满足充填、排气条件下,选择较短的流程 7.以厚的内浇口和横浇道,从铸件局部厚实处充填,有利于静压力传递,清除缩孔 8.设置盲浇道改善模具热平衡条件,金属液从一端进入型腔顺序充填,排气良好 9.设置分支横流道和大容量溢料槽,达到模具热平衡 10.从铸件内侧设置内浇口,防止浇注系统收缩时导致铸件变形 (iii)溢流、排气系统设计 溢流槽的作用: 1.排除型腔中的气体,储存混有气体和涂料残渣的冷污金属液,与排气槽配合,迅速引出型腔内的气体,增强排气效果; 2.控制金属液充填流态,防止局部产生涡流; 3.转移缩孔、缩松、涡流裹气和产生冷隔的部位; 4.调节模具各部分的温度,改善模具热平衡状态,减少铸件流痕,冷隔和浇不足的现象; 5.作为铸件出模时推杆推出的位置,防止铸件变形或在铸件表面留有推杆痕迹; 6.对于分别处于动、定模型腔内的铸件,在包紧力接近相等时,为了防止铸件包紧在定模内,在动模上布置溢流槽,增大对型芯的包紧力,使铸件在开模时随动模带出; 7.采用大容量的溢流槽,置换先期进入型腔的冷污金属液,以提高铸件的内部质量; 8.对于真空压铸和定向抽气压铸时,溢流槽处常作为引出气体的起始点; 9.作为铸件存放,运输及加工时支承、吊挂、装夹或定位的附加部分。 布置原则: 1.正确布置溢流槽的位置 2.设计溢流槽时要注意便于从压铸件上去除,在去除后尽量不损坏铸件的外观; 3,在溢流槽上开设排气槽时,应合理设计溢流口,避免过早堵塞排气槽; 4,注意避免在溢流槽和铸件间产生热节; 5,不应在同一溢流槽上开几个溢流口或一个很宽的溢流口,以免金属液产生倒流,部分金属液从溢流槽流回型腔; 6,溢流槽的溢流口总截面积应小于内浇口的总截面积。 排气槽的布置位置 1在金属液最后填充的部位,使型腔内的气体在压射时尽可能被压铸的金属液排出; 2一般与溢流槽配合,布置在溢流槽后端,加强溢流和排气效果; 3也可在型腔的必要部位单独布置排气槽。 (iv)成型零件设计 成型零件组成: 镶块、型芯 结构形式: 整体式镶拼式 (1)整体式: 型腔和型芯均由整块材料加工而成,即直接在模板上加工成型。 特点: 1.强度高,刚性好; 2.与组合镶拼式结构比,压铸件表面光滑平整; 3.减少模具的装配工作量,缩小模具外形尺寸; 4.易于设置冷却水道; 5.对于压铸高熔点金属可提高模具寿命; 6.加工量大,浪费模具钢材料,不易修复。 (2)镶拼式: 成型部分的型腔和型芯由镶块构成,镶块装入模具套板内加以固定。 特点: 1.采用整体镶块简化加工工艺,提高模具制造质量,易满足成型部位的精度要求; 2.合理使用热作模具钢,降低成本; 3.易损件有利于更换和修理; 4.压铸件的局部结构改变时,不致使整套模具报废; 5.可按铸件的几何形状在镶块上构成复杂的分型面,而在套板上仍为平直分型面; (3)收缩率的确定 a.压铸件结构复杂、型芯多,收缩率小; b.薄壁压铸件收缩率小,厚壁大; c.压铸件脱模温度高,收缩率大; d.型腔温度高处收缩率大,反之亦反; e.铸件包住型芯的径向尺寸处收缩率小,与型芯轴线平行方向的尺寸收缩率较大。 (4)工作尺寸计算(看书或课件) 对如下压铸件选择合理的分型面(并标出动模方向),使四个直径方向尺寸©59.26机"、07状36、025%52及012状43,都能达到同轴,并计算各成型工作尺寸。 取计算收缩率饥为 0.6%(自由收缩),程2为0・4%(受阻收缩),<? 3为0.5%(混合收缩),4=: A,并取受分型面影响的误差补偿值为0.05,不考虑铸造斜度的影响。 型腔尺寸(压铸件上为外形尺寸,应为基孔制,下偏差)邮9
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