冲孔灌注桩方案及其问题处理方法.docx
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冲孔灌注桩方案及其问题处理方法
1.施工平面布置
1.1根据本工程的特点及桩基的数量,我项目部安排使用4台JK5型冲击桩机进行施工,施工1~25轴桩基;总体施工顺序为由东向西推进,以确保业主的工期要求。
1.2本工程桩基较集中,现场用电、用水、排污按就近原则进行安排。
2.施工进度计划及劳动力安排
2.1根据地质报告,本工程冲孔灌注桩平均长度在10m左右,5月24日开工,计划每24小时成孔1~3个,总工期为25日。
2.2每台桩机配置两班人员,每班3人,24小时作业,确保工期。
本工程采用商品砼,混凝土强度等级C25,用砼搅拌运输车运至现场,导管水下砼灌注。
第四章施工方法
一、施工准备
1、熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知单、岩土工程勘察报告等资料。
2、根据桩位设计图建筑坐标、高程控制点标高进行轴位放线,定出桩位并固实。
随后检查,复核各桩位轴线设计参数,并经甲方、监理等有关各单位验收合格。
3、材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好,临水、临电设施
架设或铺设完成。
4、做好施工现场的排水系统,浆池、浆沟开挖工作。
施工污水须经沉淀池处理后,才可排入市政管道。
同时,做好施工现场的安全、文明施工工作。
二、施工程序
1、施工工艺流程
2.施工机具选择
根据本工程特点,选用4台JK5型冲击桩机进行施工。
3.施工方法
3.1护筒埋设
3.1.1冲孔前,孔口埋设钢板护筒,用以固定桩位,防止孔口坍塌,护筒埋设深度宜为1.3m,高出自然地面300mm,护筒与孔壁间的缝隙用粘土填实,防止漏水,护筒内径比钻头直径大200mm。
3.1.2护筒中心与桩位中心偏差≤20mm,护筒安放垂直。
3.2冲孔方法
3.2.1护筒埋设好后,桩机就位,使冲击锤中心对准护筒中心,要求偏差不大于±20mm。
开始应低锤密击,锤高0.4~0.6,并及时加片石,砂砾和粘土泥浆护壁,使孔壁挤压密实,直至孔深达护筒底以下3~4m后,才可加快速度,将锤提高至2~3.5m以上转入正常冲击。
冲孔时应及时将孔内残渣排出,每冲击1~2m,应排渣一次,并定时补浆,直至设计深度。
每冲击1~2m检查一次成孔的垂直度,如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时,应停机。
待采取相应措施后再进行施工。
3.2.2在成孔施工中,通过冲击高度、泥浆指标等参数的调节来控制冲击成孔速度,防止孔斜、缩颈等现象的产生。
同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力,起到护壁的作用。
3.2.3场地上部有较大厚度的回填土,因此护筒埋的尽量深,并用高质量的泥浆护壁,根据地质报告显示,熟料库处土层多为粘土层,成孔时,可注入清水,以原土造浆护壁,排渣时泥浆密度控制在1.1~1.2t/m3;进入微风化灰岩持力层后,泥浆比重应控制在1.3~1.5t/m3,以便于岩层碎片顺利排出孔外,施工过程
中经常测定泥浆密度。
3.2.4桩机就位
桩机底座平整,钢丝绳与桩架上吊滑轮在同一垂直线上,垫实、稳定。
3.2.5冲进
3.2.5.1冲孔初时应使保持底等冲击高度,使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁,冲至护筒刃脚下1m以后,可按土质情况以正常速度冲击,泥浆比重控制在1.4。
3.2.5.2操作时掌握卷扬钢丝绳的松紧度,以减少钻头、泥浆泵晃动。
3.2.5.3在粘土层冲孔,中等冲击高度,大泵量,泥浆比重控制在1.25。
3.2.5.4刚入岩时,降低冲击高度,待岩石面冲平后,再恢复正常的冲击高度。
3.2.5.5冲孔至持力层时,立即通知业主、监理、地质验收。
根据实打深度量出需使用的导管长度及节数,保证导管底至孔底距离为400~600mm之间。
3.2.5.6验收合格后,进行第一次清孔。
3.3混凝土浇筑。
3.3.1浇筑砼前,进行第二次清孔,保证沉渣厚度不大于50mm。
为保证清孔质量,适当延长清孔时间,约在1~2小时。
3.3.2开导管采用预制圆柱形砼隔水塞,砼塞用8#铁丝吊在导管口,上盖一层砂浆,待砼达到一定量后,剪断铁丝,砼塞下落埋入底部砼中。
开导管时下料斗内需初存的砼量要经计算确定,以保证完全排出导管内泥浆,并使导管出口埋深不小于0.8m的流态砼中,防止泥浆卷入砼内。
3.3.3在整个浇筑过程中,砼导管应埋入砼中2~4m,最小埋深不得小于2m,否则会把砼上升面附近的浮浆卷入砼内;也不宜大于6m,埋入太深,将会影响砼充分地流动。
导管随浇筑随提升,避免提升过快造成砼脱空现象,或提升过晚而造成埋管拔不出的事故。
3.3.7砼浇筑要一气呵成,不得中断,并控制在4~6h内浇完,以保证砼的均匀性,间歇时间一般控制在15min内,任何情况下不得超过30min。
浇筑时利用不停浇筑及导管出口砼的压力差,使砼不断从导管内挤出,使砼面逐渐均匀上升,孔内的泥浆逐渐被砼置换而排出孔外,流入泥浆池内。
3.4钢筋笼的制作与安装。
钢筋骨架现场制作,在一次清孔完毕后,起钻、吊车吊放钢筋骨架。
钢筋骨架在井口分段焊接,焊接长度10d,同一截面接头数不大于50%,钢筋骨架型号、位置安放必须准确。
钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范《GB50202-2002》要求。
钢筋笼制作允许偏差表(mm)
项次
项目
允许偏差
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼倾斜度
±0.5%
5
钢筋笼安装深度
±100
6
长度
±100
钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块(砼保护层厚度为70mm),其间距竖向为2m,横向圆周不得小于4处,顶端应设置吊环,钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊,主筋焊接长度不小于10d,钢筋搭接头应相互错开35d,且不小于50cm,同一截面接头数受拉区不大于50%,同一钢筋上应尽量少设接头。
钢筋笼在运输和吊装时,应防止变形,安放应对准孔位,不得强行插入和碰撞孔壁,就位后应立即固定。
钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。
对直径和长度大的钢筋笼,可分节制作和安装,且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字Ф30加强支撑,与主筋焊接牢固组成骨架。
钢筋笼安装完毕时,应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收,合格后应及时灌注水下砼。
第五章施工常遇问题及处理方法
1坍孔
1.1原因分析
a.提升、下落钻头和放钢筋骨架时碰撞孔壁。
b.护筒周围未用粘土填封紧密而漏水,或护筒埋置太浅。
c.未及时向孔内加泥浆;孔内泥浆面低于孔外水位,或孔内出现承压水降低了静水压力,或泥浆密度不够。
d.在流砂、软淤泥、破碎地层、松散砂层中进钻,进尺太快或停在一处空转时间太长,转速太快。
1.2预防措施与处理方法
a.提升、下落钻头、和放钢筋骨架时保持垂直上下,严格控制晃动其幅度。
b.护筒周围用粘土填封紧密。
c.钻进中及时添加新鲜泥浆,使其高于孔外水位。
d.遇流砂、松散土层等,适当加大泥浆密度,不要使进尺过快或空转时间过长。
e.轻度坍孔,加大泥浆密度和提高水位;严重坍孔,用粘土泥膏投入,待孔壁稳定后采用低速钻进。
2桩孔偏移(倾斜)
2.1原因分析
a.桩架不稳,钻机磨损,部件松动。
b.土层软硬不匀。
c.成孔时,遇较大孤石或探头石,或基岩倾斜未处理,或在粒径悬殊的砂卵石层中钻进,钻头所受阻力不匀。
2.2预防措施与处理方法
a.安装桩机时,要对导架进行水平和垂直校正,检修钻孔设备,遇软硬土层应控制进尺,及时降低冲击高度。
b.偏斜过大时,填入石子粘土重新冲进,控制冲击高度,往复冲孔纠正。
3不进尺
3.1原因分析
a.钻头粘满粘土块(糊钻头),排渣不畅。
3.2预防措施与处理方法
a.加强排渣。
b.降低泥浆密度,加大配重。
c.糊钻时,可提出钻头清除泥块后,再施钻。
4钢筋笼偏位、变形
4.1原因分析
a.钢筋笼过长,未设加劲箍,刚度不够,造成变形。
b.钢筋笼上未设垫块或耳环来控制保护层的厚度。
c.桩孔本身偏斜或移位。
d.钢筋笼吊放未垂直缓慢放下,而是斜插入孔内。
e.孔底沉渣未清理干净,使钢筋笼达不到设计深度。
4.2预防措施与处理方法
a.钢筋过长,分节制作,分段吊放,分段焊接或设加劲箍加强。
b.在钢筋笼部分主筋上,应每隔一定距离设置砼垫块或焊耳环,控制保护层的厚度。
c.桩孔本身偏斜、移位,应在下钢筋笼前往复扫孔纠正。
d.孔底沉渣应置换清水或适当密度的泥浆清除。
5吊脚桩
5.1原因分析
a.清孔后泥浆密度过小,孔壁坍塌或孔底涌进泥浆或未立即浇筑砼。
b.清渣未净,残留泥渣过厚。
c.吊放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁,使泥土坍落孔底。
5.2预防措施与处理方法
a.做好清孔工作,达到要求后立即浇筑砼。
b.注意泥浆密度和使孔内水位经常保持高于孔外水位0.5m以上。
c.施工中注意保护孔壁,不让重物碰撞,造成孔壁坍塌。
第六章质量保证体系
1、认真审阅图纸、熟悉设计意图;
2、严格贯彻执行ISO9002质量体系;
3、所有进场计划必须有出厂合格证,且按有关规定需要取样复检的必须经检验合格后方可进行下道工序;
4、严格执行“三级”检查制度。
做好工序交接监测记录及工序成果保护;
5、加强计量管理,并派专人计量。
6、加强试块管理,每工作班,每一根桩,每50m3砼试块取样不少于一组,搅拌时,应严格控制混凝土的坍落度,并在浇筑地点检查砼的坍落度,每工作班至少二次;
7、严格执行有关规范和技术标准。
钢筋砼灌注桩工程质量程序控制
学习图纸和技术资料
材料准备,出具合格证
准备工作
桩孔定位放线
学习操作规程和质量标准
申请砼配合比
技术交底
书面交底
注意桩孔位置和垂直度
操作人员参加
成孔
按不同型号挂牌
清除沉渣
钢筋制作
护筒位置埋设正确和稳定
注意钢筋型号、直径和间距
钢筋制作
导管浇筑砼
预留、养护、试压试块
清理现场,文明施工
质量评定
执行验评标准
桩孔测量定位记录
试块报告单
材料合格证
资料整理
自检记录
质量评定记录
施工记录
第七章安全和文明施工
1、树立“安全促进生产、生产必须安全”的思想;
2、加强职工安全意识教育;
3、所有施工人员必须做到“三不”伤害,利用好安全“三宝”;
4、对于高处作业,临边作业,必须佩戴安全带等防护用品;
5、夜间作业必须有足够的照明,且安全电压为36伏,每个钻机旁设置四只100w防罩灯;
6、施工现场的电源、电路安装拆除必须由持证电工操作,不得擅自、蛮目、牵拉、挂设;
7、做到施工现场工完料清,材料堆放集中、整齐,排水通畅,道路畅通;
8、现场排污:
与业主或者当地政府协调一块场地,挖一污水池,沉淀后将水排出,施工完后回填,压实。
9、其它未尺事宜,遵照执行有关安全操作规程,并遵守安全、环保、消防、保卫部门的有关规定。
第八节工期保证措施
本工程分工阶段开挖施工,我们将抓住如下几项控制措施:
一、根据总体控制计划、各阶段施工进度计划,实施过程中不断完善和分解,编制详细的周施工计划。
实行信息监控,及时调整部署,采取相应措施,确保每一阶段的计划如期实施。
二、定期召开每周生产例会,加强与各单位协调工作,及时解决施工中存在的问题。
三、严格控制各工序的施工质量,减少因质量问题而引起的返工。
四、加强劳动力管理,及时组织劳动力进场,合理安排各班组的工作面。
五、通过合理的施工组织,安排流水式施工。
六、及时编制材料的需用量计划及采购进场计划。
七、配备足够的机械设备。
八、各工种由专业的熟练工人进行施工,分区段全面铺开施工。
九、质量检查员要随施工班组认真检查,不出现返工现象,确保施工顺利。
十、实行流水施工方法,实现均衡的流水施工,加快施工速度。
十一、工前做好技术交底工作。
第九章执行的技术标准及规范
1、建筑工程质量检验评定标准GB50300-2001
2、砼结构工程施工及验收规范GB50204-2002
3、钢结构工程施工及验收规范GB50205-2002
4、施工现场临时用电安全技术规程JGJ46-2005
5、钢筋焊接及验收规范JGJ18-96
6、电焊条(碳钢焊条)GB/T5117-95
7、混凝土强度检验评定标准GBJ107-87
8、混凝土质量控制标准GB50164-92
9、泵送混凝土施工技术规程JGJ/T10-95
10、建设工程文件归档整理规范GB/T50328-2001
钻孔灌注桩的成孔方法有七、八种之多。
而浙江沿海平原地区,根据其地质条件,采用正循环回转钻孔和反循环回转钻孔使用的更为普遍。
由于正循环回转钻,不必配置真空泵或空气吸泥机,在粘土容易取得的情况下,采用得更多。
正循环回转钻孔的优点是钻进和排渣同时连续进行,所以成孔速度快,钻孔深度较大,最大深度可达100m。
但正循环回转钻孔对泥浆质量要求较高,机械故障多。
从场地的准备,护筒的埋深,钻机的安装,钻进泥浆的配置,清孔和混凝土的灌注每道工序都有较高的技术要求,掌握不好容易出现问题和事故,从而造成损失。
常见的问题及预防处理方法如下:
一、坍孔
当钻孔过程中出现孔内水位突然下降,水面有细密的水泡,出渣显著增加,而进尺缓慢或停止;在混凝土灌注过程中,护筒内水位突然溢出护筒,随即孔内水位迅速下降,且孔内有气泡等现象均为坍孔的现象。
此时用测深锤测量孔深,如孔深有异常变浅现象,则可证实已经发生了坍孔现象。
引起坍孔的原因是:
①成孔速度太快,泥浆护壁来不及形成泥膜,泥浆密度和浓度不足,起不到可靠的护壁作用;②护筒埋深不够,下端孔口处过于软弱,在孔内水压力下产生漏水;③钻机直接触及护筒,由于振动使孔口段坍塌;④吊入钢筋笼时,碰撞孔壁等现象均有可能引起坍孔。
预防措施和处理方法:
①提高泥浆质量,选用相对密度、粘度和胶体率较大的泥浆。
如果钻孔土质是亚粘土或粉质砂土,则应增加粘土来制浆。
②增加护筒的埋置深度,使护筒底端不漏浆,确保孔内水位,孔内水压力大于孔外,给孔壁增加侧压力;③当坍孔现象不严重时,只要加浓泥浆将坍下的泥土浮出孔外,并使孔壁不再坍塌即可。
当坍孔不能停止时,采取提出钢筋笼和导管,再用粘土掺砂砾回填,待回填土沉实后,重新钻孔成桩。
二、钻孔偏斜
当钻孔偏斜度等于或大于1/100,不能满足设计和规范的要求时即认为钻孔偏斜。
产生倾斜的原因:
①在地质软硬交界处钻孔,或碰到孤石或粒径大小悬殊,钻头受力不均而使钻孔偏斜。
②钻孔中发生扩孔,钻孔向扩孔一侧摆动而产生倾斜;③钻机底座未安置水平,或在钻进时钻机座产生不均匀沉陷或移位,钻杆随之偏斜而未及时纠正。
④钻杆不直,接头不正使钻头、钻杆中心不同轴。
预防措施和处理方法:
①安装钻机时底座要水平,当地基土太软弱时,应填石渣和枕木支撑平台确保钻机稳定,钻杆垂直,钻进过程中机架不摇摆并经常检查和校正;②当遇到地质软硬交界处或孤石时,应吊着钻杆控制钻进速度,上下反复扫孔,使钻孔正直。
当偏斜严重时,应回填砂与粘土混合料,待回填土沉实后再钻进。
③当孔深较大,钻杆较长,转动时摆动过大,则应在钻架上增设导向架,控制钻杆上的提引水龙头,使其沿导向架对中钻进。
三、导管进水
导管进水,水下混凝土就无法灌注。
产生导管进水的主要原因:
①首批混凝土储量不足,下灌后导管底口未能埋入混凝土中,或埋深不足,使空气和水进入导管中;②导管接头不严密,或导管焊缝破裂,水从这些缝隙流入导管中;③导管提升太猛,底口脱离混凝土面而进水。
预防和处理方法:
①根据钻孔直径,计算首批下管的混凝土数量,确保导管底部埋入混凝土的深度达到1.0m以上。
灌注混凝土过程中,按规定检测混凝土面上升的位置,逐步提高导管和拆除导管,底口始终在混凝土面以下2.0-6.0米。
②当首批混凝土量不足而导致进水,在混凝土初凝前拔换导管,并吊出钢笼,用钻机将孔内的混凝土钻散,再用大浓度泥浆循环,把孔内的碎石带出,清孔完毕符合要求后再重新灌注混凝土。
③当混凝土灌注到一定高度,出现接缝或焊缝处进水,应根据具体情况,可在原护筒内再套一个直径稍小的护筒,并锤击使底口压入已灌混凝土面以下,然后将护筒内水和浮浆抽除干净,再在其中灌注混凝土至桩顶。
四、断桩
产生断桩的原因有多种,导管进水,混凝土灌注过程中由于混凝土拌和和输送出故障等均会造成断桩。
采用低应变动测就能检验断桩情况。
处理方法有两种:
①用冲击钻将已灌混凝土冲碎,重新灌注新的混凝土。
②采用压浆补强的方法。
从桩顶上向下打两个孔到断桩位置以下1.0米。
一个是进浆孔,另一个是出浆孔。
先用高压清水压到断桩面,将其泥土冲洗出来,然后从进浆孔压入水泥浆,水泥浆从薄到厚,压力不小于0.5mpa~0.7mpa。
待出浆孔排出泥浆后即可停止压浆。
再将两孔封闭。
用取钻芯法,检查灌浆效果。
为了防止钻孔灌注事故的发生,必须充分了解地质情况。
充分做好准备工作,熟悉掌握每道工序的技术。
随时注意施工动态,将事故消灭在萌芽状态。
一旦发生事故,采用合理处理方法,以减少损失和工期延误。
浅谈钻孔灌注桩基础水下混凝土施工的常见问题及处理方法
二、钻孔灌注桩水下混凝土施工易出现的问题
1、导管接送严重漏水,造成断桩。
发生这种故障的后果非常严重,进水,使混凝土形成松散层次或囊体,出现浮浆夹层造成断桩,严重影响混凝土质量,导致废桩重做。
2、导管轻微漏水、导管埋入混凝土太深,混凝土含砂率偏小、和易性欠佳等因素,可能造成导管的堵塞,导致浇注中断,若重新灌注浇注时,则混凝土内存在浮浆夹层,造成断桩。
3、护筒外壁冒水,引起地基下沉,护筒倾斜和位移,使桩孔偏斜,无法施工。
4、孔壁坍塌。
施工中发生孔壁坍塌,往往都有前兆。
有时是排出的泥浆中不断出现气泡,有时护筒内的水位突然下隆,这都是塌孔的迹象。
如果上述问题出现,势必增加工程投资,又拖延工期,工程质量也很难达到预期的目标。
三、在快轨一号桥桩基础水下混凝土施工中的质量控制措施及方法。
1、为防止导管接头与导管漏水,施工中我们通过严格的事前、事中、事后控制,保证导管制作及具备以下条件:
(1)足够的抗拉强度,能承受其自重和盛满混凝土的重量。
(2)各节的安装接头所用的胶热及法兰的对接位置,预先试拼并作好标记,按插导管时须按试拼时的状态对号拦装,所有的法兰盘接头均须垫入5-7毫米厚的橡胶垫圈,安放时须对正放平,拧紧螺栓,严防漏水。
(3)内径应一致,其误差应小于±2毫米,内壁须光滑无阻,组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。
(4)最下端一节导管长度要长一些,一般为4米,其底端不得带法兰盘,以便在混凝土内。
每节导管的长度要整齐统一,便于丈量长度,并作出标记和记录。
(5)导管使用前做好水密性试验。
导管不要埋入混凝土过深,严格控制混凝土配合比、和易性等技术指标。
2、为预防孔壁坍塌,我们采用了维持护筒水位简外水位高出1.3-1.4米,操作中避免碰撞孔壁,并随时注意控制泥浆的和比重。
3、为保证施工质量,水下混凝土的配合比选用要比设计强度高20%左右,坍塌度宜采用18-22厘米。
4、混凝土自拦合机出料至砍球开寒时间不宜超过30分钟,施工中间每间断30分钟后,要上下串一上导管,防止混凝土失去流动性,提升导管困难,增加发生事故的可能性。
在施工过程中,中途中断浇注时间不宜走过30分钟,整个桩的浇注霎时间不宜过长,尽量在8小时内完毕。
5、注意灌注所需混凝土数量,一般较成孔桩径计算的大,约为设计桩径体积的1.2倍左右。
为避免混凝土超灌量,要掌握好各土导的钻孔速度,在正常钻孔作业时,中途不要随便停钻,以避免扩孔导致混凝土超灌量。
浇注标高就高出桩顶设计标高0.5-1.0米,以便清除浮将和消除测量误差。
务必注意,不要因误测而造成短桩。
志管埋入混凝土的尝试取决于浇注速度和混凝土的性质,任何时候不得小于1米,一般控制在2-4米内。
施工中,我们注意对易发生的质量问题采取有针对性的事前、事中、事后控制措施,取得了较好地效果,未发生导管接头漏水形成浮浆夹层造成断桩,也没有出现孔壁坍塌等质量问题。
3施工安排 根据工期要求,为加快工程进度,提高工作效率,结合场地及地质水文条件,采用旋挖钻机施工,直升导管灌注混凝土成桩的施工方法。
另外配备一台冲击钻机(只做为辅助使用,当旋挖钻机难以通过卵石、圆砾地层时,可采用冲击钻机通过)配合施工。
为防止钻孔时两桩相距太近或时间间隔太短,造成塌孔,采取按每间隔两孔分批跳孔施作的顺序。
4施工工艺流程图(见图1)5钻孔灌注桩在施工中常见问题及过程控制措施5.1孔壁坍落
(1)原因分析:
①护壁泥浆密度和浓度不足,起不到可靠的护壁作用; ②护筒埋深位置不合适,埋设在砂或粗砂层中; ③成孔速度太快,在孔壁上来不及形成泥膜; ④孔内水头高度不够或出现承压水,降低了静水压力; ⑤掏除钻渣或下放钢筋笼时,撞击孔壁; ⑥排除较大障碍物形成较大空洞而漏水致使孔壁坍塌。
(2)控制措施:
①在松散砂土中钻进时,应控制进尺,对泥浆的密度、粘度和胶体率进行调整; ②将护筒底部贯入粘土中0.5m以上; ③根据地质情况合理选取成孔速度; ④如地下水位变化大,应采取升高护筒、增大水头,或用虹吸管连接等措施; ⑤从钢筋笼的绑扎、吊插以及定位垫块设置等环节均予以充分注意; ⑥如孔口发生坍塌,应先探明坍塌位置,将砂和粘土混合物回填到坍孔位置以上1~2m,如坍孔严重,应全部回填,等回填物沉积密实后再进行钻孔。
5.2护筒冒水、漏浆
(1)原因分析:
①埋设护筒时周围填土不密实; ②起落钻头时碰动了护筒。
(2)控制措施:
①埋设护筒时,四周的土要分层夯实,发生冒水、漏浆时重新选用含水量适当的粘土填筑; ②起落钻头时要防止碰撞护筒; ③开始发现护筒冒水,可用粘土在四周填实加固,如护筒严重下沉或位移,则应返工重埋。
5.3缩孔
(1)原因分析:
塑性土膨胀。
(2)控制措施:
上下反复扫孔,以扩大孔径。
5.4钢筋笼安装不符合设计要求
(1)原因分析:
①钢筋笼堆放、起吊、搬运没有严格执行规范要求,支垫数量不够或位置不当,造成笼体变形; ②钢筋笼安放入孔时不是垂直缓慢放下; ③清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净,造成实际孔深与设计要求不符,钢筋笼放不到设计深度。
(2)控制措施:
①在制作过程中,每隔2.0m设置加劲箍一道,并在笼内每隔4m装一个临时十字形加劲架,在钢筋笼安放入孔后拆除; ②对已发生变形的钢筋笼,进行修复后再使用; ③钢筋笼应垂直缓慢放入孔内,防止碰撞孔壁,加强入孔后的固定措施; ④清孔时应把沉渣清理干净,保证实际有效孔深满足设计要求。
5.5断桩
(1)原因分析:
①混凝土坍落度太小,骨料粒径太大,未及时提升导管或导管倾斜,使导管堵塞,形成桩身混凝土中断; ②混凝土供应跟不上,使混凝土浇注中断时间过长; ③提升导管时碰撞钢筋笼,使孔壁土体混入混凝土中; ④导管没扶正,接头法兰挂住钢筋笼; ⑤异常恶劣天气原因导致混凝土灌注被迫中断。
(2)控
- 配套讲稿:
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- 冲孔 灌注 方案 及其 问题 处理 方法