液压阀使用维修技术汇总完整版.docx

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液压阀使用维修技术汇总完整版

液压阀使用维修技术汇总

3.2单向阀的使用与维修

3.2.3单向阀使用注意事项及故障诊断与排除

单向阀使用维修应注意以下事项：

1）正常工作时，单向阀的工作压力要低于单向阀的额定工作压力；通过单向阀的流量要在其通径允许的额定流量范围之内，并且应不产生较大的压力损失。

2）单向阀的开启压力有多种，应根据系统功能要求选择适用的开启压力，应尽量低，以减小压力损失；而作背压功能的单向阀，其开启压力较高，通常由背压值确定。

3）在选用单向阀时，除了要根据需要合理选择开启压力外，还应特别注意工作时流量应与阀的额定流量相匹配，因为当通过单向阀的流量远小于额定流量时，单向阀有时会产生振动。

流量越小，开启压力越高，油中含气越多，越容易产生振动。

4）注意认清进、出油口的方向，保证安装正确，否则会影响液压系统的正常工作。

特别是单向阀用在泵的出口，如反向安装可能损坏泵或烧坏电机。

单向阀安装位置不当，会造成自吸能力弱的液压泵的吸空故障，尤以小排量的液压泵为甚。

故应避免将单向阀直接安装于液压泵的出口，尤其是液压泵为高压叶片泵、高压柱塞泵以及螺杆泵时，应尽量避免。

如迫不得已，单向阀必须直接安装于液压泵出口时，应采取必要措施，防止液压泵产生吸空故障。

如采取在联接液压泵和单向阀的接头或法兰上开一排气口。

当液压泵产生吸空故障时，可以松开排气螺塞，使泵内的空气直接排出，若还不够，可自排气口向泵内灌油解决。

或者使液压泵的吸油口低于油箱的最低液面，以便油液靠自重能自动充满泵体；或者选用开启压力较小的单向阀等措施。

5）单向阀闭锁状态下泄漏量是非常小的甚至于为零。

但是经过一段时期的使用，因阀座和阀芯的磨损就会引起泄漏。

而且有时泄漏量非常大，会导致单向阀的失效。

故磨损后应注意研磨修复。

6）单向阀的正向自由流动的压力损失也较大，一般为开启压力的3~5倍，约为0.2~0.4MPa，高的甚至可达0.8Mpa。

故使用时应充分考虑，慎重选用，能不用的就不用。

单向阀的常见故障及诊断排除方法见表3—l。

表3-1单向阀的常见故障及诊断排除方法

3.2.5单向阀造成液压泵吸空故障的分析与排除

在液压系统中，一般在液压泵的出口处安装一个单向阀，用以防止系统的油液倒流和因负载突变等原因引起的冲击对液压泵造成损害。

单向阀设置不当会引起液压泵的吸空故障。

1故障现象与排除过程

在调试某液压系统时，液压泵启动后，系统始终没有压力。

仔细检查和分析后，判断是液压泵没有流量输出所致。

将液压泵出口管道接头松开，启动液压泵，果然没有流量输出。

为排除故障，解决液压泵没有流量输出的问题，检查后确认：

电机转向与液压泵旋向相符；

液压泵的进出油口连接正确；

油箱中油液达到足够高的液位；

油温正常,油液粘度满足液压泵的使用要求；

电机的转速符合液压泵的使用要求。

该泵装置是立式安装的，电机在油箱盖板上面，液压泵在油箱盖板下面，为此将泵装置吊起，对泵的吸入系统进行检查,确认：

吸油管道不漏气；

吸油口滤油器淹没在液面以下足够多；

吸油滤油器没有堵塞，容量足够大；

吸油管道通径足够、不过长,弯头也不多。

重新安装后，启动液压泵，仍无流量输出。

在吊起检查泵的吸入系统时，发现液压泵是排量为8ｍL/ｒ的叶片泵。

考虑到小排量叶片泵的自吸能力较弱，就从松开的管接头处沿出油管道向泵内灌油，然后再开机，还是没有流量输出。

按常规的知识和经验，疑点集中到泵的传动键和泵的本身，于是拆下液压泵并将其解体，仔细检查后确认：

传动键完好，没有脱落也没有断裂；

泵内零件未见异常，叶片运动灵活自如，没有卡住。

将系统恢复再开机，仍然没有流量输出。

究竟是什么原因导致液压泵没有流量输出呢？

在反复推敲和分析后，注意到在解体液压泵时泵内没有油液痕迹，直立段的吸油管道内腔下半段有油迹，而上半段没有油迹，这说明：

一是灌的油并没有到达液压泵内；二是液压泵没有流量输出系泵吸不上油或吸空所致。

这时泵出口处的单向阀引起了人们注意。

该单向阀直接安装在泵的出油口，从出油管道接头处向泵灌油时，因单向阀阻隔，油液自然到不了液压泵内腔。

将单向阀阀芯抽出，毋需灌油，一开机液压泵就输出流量了。

2故障机理分析

单向阀怎么会引起液压泵的吸空故障呢？

根据流体力学原理，在液压泵未启动前，液压泵吸油、压油管道及油液状态如图3-8所示。

此时，ｐ1=ｐ2=ｐ0。

当液压泵启动时，吸油管道中的一部分空气被抽到出油管道内，吸油管道内的气体质量由ｍ1变为ｍ1-Δｍ，压力ｐ1变为ｐ0-Δｐ1。

而出油管道中的气体质量由ｍ2变为ｍ2+Δｍ，压力ｐ2变为ｐ0+Δｐ2。

这相当于出油管道内的气体被压缩，而吸油管道内形成一定的真空度，如图3-9所示。

图3-8液压泵启动前的状态图3-9液压泵启动时的状态

Δｐ1=ｐ0-ｐ1=ｈρg

ｈ=（ｐ0-ｐ1）/ρg

（1）

式中：

ｈ为吸油管道内的真空度，ｍ；ｐ0为大气压力，Ｐa；ｐ1为绝对压力,Ｐａ；ρ为液体的密度,kg/ｍ3；ｇ为重力加速度，ｍ/ｓ2。

由式

（1）可知，吸油管道内的真空度随着其内的绝对压力ｐ1的降低而增大。

当真空度ｈ≥吸油高度ｈ0时，液压泵就可以吸入液压油。

很显然，在本实例中，没有满足ｈ≥ｈ0的条件，原因是什么呢?

当单向阀直接安装于液压泵的出口时,泵的压油窗口到单向阀之间的出油管道的空间十分狭小，这样液压泵的传动组件（叶片副、柱塞副、螺杆副等）从吸油窗口将吸油管道内的气体抽出经压油窗口压排到出油管道时，这部分气体便受到较大程度地压缩。

而泵的传动组件在结束压排时，其工作腔内留有剩余容积，其内残留着受到压缩的空气。

当泵的传动组件再次转到吸油窗口时，剩余容积内的压缩空气就会膨胀，部分或全部占据工作腔容积，甚至还会有部分气体又回流到吸油管道内，如此一来就导致无法将吸油管道内的空气进一步抽出，无法使吸油管道内的绝对压力ｐ1进一步降低，倘若此时真空度尚未满足ｈ≥ｈ0的条件，液压泵就将吸不上油，产生吸空故障。

2.1.2单向阀故障引起的液压系统压力升高

1摩擦焊接机的液压系统

涡轮增压器转子焊接用摩擦焊接机的液压系统如图2-3所示。

转子与轮轴焊接时轮轴的夹紧、松开，转子的快速进给，摩擦加热，顶锻和快速退回等动作都是由液压缸活塞的运动实现的。

为完成摩擦环节工艺的全过程，液压系统需要具有压力转换，压力调节和调速功能。

压力转换功能可采用双作用油泵，高、低压双油泵和由压力调节阀组成的回路有多种形式。

由图2-3可知，增压器转子摩擦焊接机，是通过减压阀和溢流阀实现液压系统压力转换。

由阀3、4、6、7组成的回路，可根据摩擦加热时所需要的推进力调节减压阀或溢流阀，决定油缸2的供油压力。

调速回路采用回油调速的方法，由阀5阀8组成调速回路，当二位二通阀5接通时，为快速进给，断开时，油缸2回油经调速阀5接通时，为快速进给，断开时，油缸2回油经调速阀，实现摩擦加热工作进给。

液压系统的压力调节由溢流阀l实现。

液压系统的压力值是根据顶锻时，油缸2所需要的供油压力确定的。

其中油缸l为夹紧缸，始终处于液压系统的压力下工作。

油缸2为摩擦过程工件运动的工作缸，焊接过程中的摩擦加热，是经由压力转换和调速回路工作的。

摩擦加热过程结束时，阀3阀4关断，接通阀2，压力油经阀2向油缸2供油，完成顶锻加工。

阀2换向，完成快速退回。

2液压系统的故障

摩擦焊机在使用初期时，液压系统的各项参数值均可调，在使用一段时间之后，液压系统的初始可调压力值升高。

即图2-3所示的压力表l的初始动作压力值升高约6MPa。

当调整溢流阀l使其调压值降低时，压力表l的指示值不变，仍指示在约6MPa，但此时夹紧机构的夹持力降低，即油缸l的供油压力降低，使得摩擦加热时夹紧的轮轴发生打滑的现象。

为了显示液压系统的可调压力值，液压系统的工作压力只能保持在6MPa以上。

产生的结果是，油泵总在高压输出状态，能耗增加，噪声大；工件的夹紧力和顶锻力增加，使焊接件的轴向缩短和液压夹头硬质合金破断等现象。

3故障分析及解决

摩擦焊接机发生以上故障之后，直观分析认为，调节液压系统压力的溢流阀l的故障是影响系统压力的原因，更换液流阀l后，液压系统在低于6MPa仍不能显示其调节压力值。

经对液压系统回路检查发现，液压元件装配后形成的液压回路（局部）如图2-4所示。

在油泵与节点A之间液压元件的安装布置是，在油泵的输出口处，安装有压力表l，其显示的压力值为油泵的输出压力值。

液流流经单向阀后，到溢流阀。

而在溢流阀l处没有安装检测用的压力表，由此可见，作为液压系统压力调节用的溢流阀的调节值没有得到检测。

压力表l的示值显示的是单向阀的开启压力，实际上油泵的最低输出压力也是单向阀的开启压力，故不存在低于单向阀开启压力的压力值，压力表l也无法检测低于单向阀开启压力的压力值。

由此可以认为6MPa是单向阀的开启压力值。

图2-3摩擦焊接机液压系统原理图

作为液压系统压力调节的溢流阀l，在回路中仍可有效地调节液压系统的压力值，只是没有得到正确的测得，当溢流阀l的压力调低时，才会发生摩擦时夹紧的轮轴打滑的现象。

更换单向阀后，液压系统的调压过程恢复正常。

压力表l的读数值从约0.5MPa向上连续可调。

至此摩擦焊机的液压系统在低于6MPa不能调节的现象得以解决。

为使摩擦焊接机能检测到液压系统的压力值，在图2-4溢流阀支路安装压力表2，压力表2检测的压力值将不受单向阀工作的影响。

4小结

在摩擦焊机的液压系统故障处理中总结以下三点；①液压系统的溢流阀的位置和压力表应安装在液压回路的同一位置上，这样压力表的值才反映调压过程值；②液压系统的单向阀安装在泵出口时，应安装于系统液流阀之前，以确保液压系统使用压力的可调节；⑧中低压单向阀的开启压力在使用中会发生变化，本例中所用的单向阀在使用一段时间后，其变化值从0.5MPa增加至6MPa。

为降低液压油泵的负荷可将图2-3所示的单向阀和压力表1去掉，以简化摩擦焊接机的液压系统。

图2-4液压系统单向阀，溢流阀支路图

3.2.4液控单向阀使用注意事项及故障诊断与排除

液控单向阀使用维修应注意以下事项：

1）必须保证液控单向阀有足够的控制压力，绝对不允许控制压力失压。

应注意控制压力是否满足反向开启的要求。

如果液控单向阀的控制引自主系统时，则要分析主系统压力的变化对控制油路压力的影响，以免出现液控单向阀的误动作。

2）根据液控单向阀在液压系统中的位置或反向出油腔后的液流阻力（背压）大小，合理选择液控单向阀的结构（简式还是复式?

）及泄油方式（内泄还是外泄?

）。

对于内泄式液控单向阀来说，当反向油出口压力超过一定值时，液控部分将失去控制作用，故内泄式液控单向阀一般用于反向出油腔无背压或背压较小的场合；而外泄式液控单向阀可用于反向出油腔背压较高的场合，以降低最小的控制压力，节省控制功率。

如图3-6所示系统若采用内卸式，则柱塞缸将断续下降发出振动和噪声。

图3-6液控单向阀用于反向出油腔背压较高的场合

当反向进油腔压力较高时，则用带卸荷阀芯的液控单向阀，此时控制油压力降低为原来的几分之一至几十分之一。

如果选用了外泄式液控单向阀，应注意将外泄口单独接至油箱。

另外，液压缸无杆腔与有杆腔面积之比不能太大，否则会造成液控单向阀打不开。

3）用两个液控单向阀或一个双液控单向阀实现液压缸锁紧的液压系统中，应注意选用Y型或H型中位机能的换向阀，以保证中位时，液控单向阀控制口的压力能立即释放，单向阀立即关闭，活塞停止。

假如采用O型或M型机能，在换向阀换至中位时，由于液控单向阀的控制腔压力油被闭死，液控单向阀的控制油路仍存在压力，使液控单向阀仍处于开启状态．而不能使其立即关闭，活塞也就不能立即停止，产生了窜动现象。

直至由换向阀的内泄漏使控制腔泄压后，液控单向阀才能关闭，影响其锁紧精度。

但选用H型中位机能应非常慎重，因为当液压泵大流量流经排油管时，若遇到排油管道细长或局部阻塞或其它原因而引起的局部摩擦阻力（如装有低压滤油器、或管接头多等），可能使控制活塞所受的控制压力较高，致使液控单向阀无法关闭而使液压缸发生误动作。

Y型中位机能就不会形成这种结果。

4）工作时的流量应与阀的额定流量相匹配。

5）安装时，不要搞混主油口、控制油口和泄油口，并认清主油口的正、反方向，以免影响液压系统的正常工作。

6）带有卸荷阀芯的液控单向阀只适用于反向油流是一个封闭容腔的情况，如油缸的一个腔或蓄能器等。

这个封闭容腔的压力只需释放很少的一点流量，即可将压力卸掉。

反向油流一般不与一个连续供油的液压源相通。

这是因为卸荷阀芯打开时通流面积很小，油速很高，压力损失很大，再加上这时液压源不断供油，将会导致反向压力降不下来，需要很大的液控压力才能使液控单向阀的主阀芯打开。

如果这时控制管道的油压较小，就会出现打不开液控单向阀的故障。

7）图3-7所示系统液控单向阀一般不能单独用于平衡回路。

图3-7平衡回路

否则活塞下降时，由于运动部件的自重使活塞的下降速度超过了由进油量设定的速度，致使缸6上腔出现真空，液控单向阀4的控制油压过低，单向阀关闭，活塞运动停止，直至油缸上腔压力重新建立起来后，单向阀又被打开，活塞又开始下降。

如此重复即产生了爬行或抖动现象，出现振动和噪声。

在无杆腔油口与液控单向阀4之间串联一单向节流阀5，系统构成了回油节流调速回路。

这样既不致因活塞的自重而下降过速，又保证了油路有足够的压力，使液控单向阀4保持开启状态，活塞平稳下降。

换向阀3应采用H或Y型机能，若采用M型机能（或O型机能），则由于液控单向阀控制油不能得到即时卸压，将回路锁紧。

从而使工作机构出现停位不准，产生窜动现象。

液控单向阀常见故障及诊断排除方法见表3—2。

表3—2液控单向阀的常见故障及诊断排除方法

KR铁水倾翻车液压系统故障分析与改进

1概述

KR铁水倾翻车是济钢第三炼钢厂铁水预处理工艺环节中的关键设备之一，它的作用是铁水罐在倾翻车上先完成对铁水的搅拌然后进行扒渣处理。

在进行扒渣前需要由两个液压油缸来实现铁水罐的倾翻。

由于负载较大，所以该液压系统回路采用了液控单向阀与节流阀串联来控制油缸速度，并利用液控单向阀锁紧性能，实现铁水包倾翻停止准确、安全定位的目的。

2原液压回路

KR铁水倾翻车在倾翻铁水罐过程中要求必须平稳运行不得振动溢出铁水，因为该液压系统与铁水罐同在倾翻车上，如果溢出铁水很容易使液压系统着火，直接造成生产中断。

同时铁水罐倾翻到要求角度时铁水罐不得滑动，需保持10分钟以上对铁水液面进行扒渣处理，处理完毕后再下降。

图1是原KR铁水罐倾翻车液压系统原理图。

由泵1输出压力油进入单向阀再由三位四通电液换向阀3控制执行油缸8、9。

倾翻缸上升时电液换向阀3的DT1得电，压力油经过调速阀4、液控单向阀6、7进入液压缸8、9的无杆腔，同时有杆腔回油，上升过程中满足平稳运行的要求。

当液压缸运行到位停止位时DT1失电，电液换向阀3回到中位，由于中位机能为Y型，即使由于内泄产生的压力油也能够泄回油箱而不会受重力挤压产生振动，因此上升转停止时不会产生振动。

倾翻缸下降时电液换向阀3的2DT得电，压力油通过调速阀5进入液压缸8、9的有杆腔，同时液控单向阀的控制油路也有压力使回油路液控单向阀6、7打开，使液压缸8、9回油从而实现下降。

原液压回路在油缸8、9的无杆腔安装分别安装了液控单向阀，是利用液控单向阀的反向锁紧功能保证铁水罐倾翻到位后不下滑，同时需要反向打开时能够打开。

电液换向阀阀3选用Y型机能的好处是需要停止时压力油不被立即封闭，也使电液换向阀产生的内泄油能够回油箱，避免停止时产生冲击和振动，并使换向阀处中位时液控单向阀控制端无压力，保证液控单向阀封牢。

单向调速阀4、5构成回油调速回路，作用是使回油有一定背压，使速度可控，实现运动过程的平稳可调。

电磁溢流阀10用于设定系统压力、卸荷控制、扒渣处理过程中液压缸不动作时压力油排回油箱。

3故障分析

该设备在实际应用中却出现在下降过程时停时落、振动严重的现象，经常造成铁水外溢，并使车身钢结构支架开裂，给生产造成中断的严重影响。

由于铁水罐位置与液压系统紧靠，随时有引燃该液压系统的危险。

产生这种现象的原因是液控单向阀6、7的控制油路接在油缸8、9有杆腔的主油路，当下降时由于铁水包的自重达240吨，下落时在铁水包在自重作用下瞬间速度过大有杆腔瞬时形成空隙，有杆腔的压力几乎变为零，从而使液控单向阀6、7控制油路失压、油缸8、9回油路突然关闭，下降又突然被停止，由于自重产生的惯性冲击力巨大，产生振动，长此以往造成钢结构支架开裂。

下降停止后当油缸8、9有杆腔的压力增大时，液控单向阀6、7又被打开，铁水包又开始下降，一下降又突然停止，如此往复循环。

造成这种现象的根本原因在于液控单向阀6、7的控制油路没有进行外控，受有杆腔压力的制约，而有杆腔压力受铁水包自重过大的影响无法保证压力的恒定，从而产生这种时走时停、抖动严重的现象。

图1原液压回路

4改进措施

该设备故障现象发生后，经过分析采取了应急措施：

把油缸有杆腔的油管拆除，封闭有杆腔进油端口，使进油压力只控制液控单向阀，下降时依靠铁水包重力实现下降，这样暂时解决了抖动问题。

但是在运行过程中发生了一次油缸串油事故，由于油缸上腔油管拆除，串油后压力油直接喷出引发着火，所以这种措施也不可靠，不是长久之计。

当时也考虑改用单作用缸，原有杆腔主进油变为液控单向阀的控制油路。

经过分析认为：

单作用缸虽然改造起来比较容易，不用重新设计阀块，只更换成单作用油缸即可，但是还得考虑该设备在长期在处于高温环境下运行，随着时间的推移铁水包支架变形可能引起两个油缸阻力增大，仅靠自重有不能下落的风险。

因此只有采取使下落时能有进压力油又使液控单向阀单独控制的方案。

改造后的液压系统如图2所示，两个液控单向阀6、7的控制油路引自泵出口，由二位四通电磁换向阀11控制。

当油缸上升钢包倾翻时，1DT得电，电磁换向阀11不得电。

油缸下降时2DT、3DT得电，控制油进入液控单向阀6、7控制端，两液控单向阀开启。

由于控制油路引自泵出口，所以控制油路不受液压缸负载变化的干扰，液控单向阀6、7始终有稳定的压力控制油，保证了液压缸下降时液控单向阀反向始终打开直到停止位，保证了下降过程主回油路的畅通。

改造后的KR铁水倾翻车无论上升还是下降、停止都非常平稳，达到了生产工艺要求，使生产顺畅，并消除了铁水外溢引发火灾的重大隐患。

图2改进后的液压回路

5结论

此项改进措施在保证原回路特点的情况下，消除了铁水包下降返回时的频繁抖动、避免了铁水外溢，保证了安全，降低了成本，项目投入少、效益高。

YZ－35D牙轮钻机千斤顶液压故障分析及处理

1前言

YZ－35D牙轮钻机是湖南有色冶金机械总厂2004年生产的大型设备，主要穿孔直径为250毫米，孔深17.5米，机重90吨。

它是永平铜矿投产以来所使用的穿孔设备中最先进设备，多次承担采矿场下沟任务，它的好坏关系到采矿场生产剥离进度。

该设备行走系统、提升系统、回转系统采用国际领先的变频调速控制；液压系统中液压阀组及电气控制元件全进口件，控制精度高。

该设备在近两年使用中,液压系统出现了许多顽疾，表现为:

液压千斤顶无劲,钻机无法调平,液压阀组不能换向,严重影响钻机的正常工作。

维修人员通过艰苦的技术攻关，找出了影响液压系统的故障原因，解决了问题。

2液压千斤顶液压系统工作原理

工作原理图见图1。

图1YZ－35D牙轮钻机液压系统

2．1液压千斤顶液压系统组成

2．1．1液压泵

液压泵

（1）是一个叶片式定量液压泵：

型号YB-G30E，理论排量为q=30ml/rev，压力P=17.5Mpa

2．1．2控制元件

控制元件组成如下:

电磁换向阀（3）（4）（5）（6）；溢流阀

（2）；液压锁（7）（12）（13）（14）；单向阀（16）。

其中电磁换向阀（3）（4）（5）（6）串联成多路阀组。

2．1．3液压千斤顶

液压千斤顶（8）（9）（10）（11）工作压力P=12Mpa，行程1366mm，油缸直径200mm，理论推力369451N，理论拉力236448N。

2．1．4辅助元件

油管、滤芯（15）、油箱、压力表等构成液压系统辅助部分。

2．2液压千斤顶液压系统工作原理

2．2．1各液压元件的作用

液压泵

（1）：

给系统提供压力。

溢流阀

（2）：

控制系统的最大压力，防止系统超压过载。

电磁换向阀（3）（4）（5）（6）：

通过电气控制改变液压油的流向，使液压千斤顶能伸缩自如。

液压锁（7）（12）（13）（14）：

保持液压千斤顶的压力，能使液压千斤顶停留在任意位置。

单向阀（16）：

防止高压油进入低压油路。

液压千斤顶（8）（９）（10）（11）：

牙轮钻机穿孔时，调平机身，保持轴压力垂直作用地面。

2．2．2液压千斤顶的动作及油路

当液压泵

（1）启动后，由于电磁换向阀（3）（4）（5）（6）全处于中间位置，从液压泵

（1）出来的液压油经液压油管、电磁换向阀（3）（4）（5）（6）流回油箱，此时，液压千斤顶（8）（9）（10）（11）全都不动作。

当电磁换向阀（6）左边通电后，电磁换向阀（6）开始换向，液压油经电磁换向阀（6）、液压锁（14）进入液压千斤顶（11），液压千斤顶（11）将牙轮钻机一角缓慢顶起一定高度。

将电磁换向阀（6）断电，依次操作电磁换向阀（3）（4）（5），这样，液压千斤顶（11）（8）（9）（10）将牙轮钻机顶起并调平，牙轮钻机可以穿孔作业。

牙轮钻机穿孔完毕，电磁换向阀（3）（4）（5）（6）先后右边通电，进行换向，液压千斤顶（7）（12）（13）（14）收回，牙轮钻机可以移机，进行下一到工序。

3液压千斤顶液压系统主要故障及分析

故障一：

液压系统液压千斤顶（10）（11）常常出现不工作，液压千斤顶（8）（9）伸缩自如。

近年，永平铜矿采矿场使用的YZ-35D牙轮钻机在穿孔过程中就多次出现此类故障。

从上述液压系统工作原理分析，得出液压千斤顶不工作主要原因两方面：

1、没有油液经电磁换向阀、液压锁流向液压千斤顶。

2、由于牙轮钻机较重90吨，系统压力低。

针对出现的故障现象，能很快排除第二方面的原因“系统压力低”。

于是首先检查两个电磁换向阀是否电气方面出现的原因，电气线路正常，对电磁换向阀阀体进行检查，发现电磁换向阀出油口有异物，且阀芯发卡，再进一步对异物的分析，确认异物来自液压锁。

通过对液压锁的检查，结果液压锁阀套断裂，阀芯变形。

重新更换液压锁，对电磁换阀清洗，故障消除。

图2为液压锁阀套断裂、阀芯变形图片。

图2液压锁阀套断裂、阀芯变形图片

故障二：

液压系统液压千斤顶（10）（11）无劲，造成牙轮钻机无法调平，影响钻机正常穿孔。

根据上述液压系统液压千斤顶工作原理同样能分析出液压千斤顶无劲有四方面原因：

1、动力元件：

叶片泵内部磨损产生内泄，造成系统压力低。

2、控制元件：

电磁换向阀阀套、阀芯的磨损引起泄漏；液压锁阀套的断裂、阀芯的磨损；溢流阀阀件的损坏。

3、执行元件：

液压千斤顶密封件的老化、磨损产生上下腔窜油现象。

4、辅助元件：

液压油管的渗油、破裂；油过滤器的堵塞等都会引起液压千斤顶无劲。

针对牙轮钻机液压千斤顶（8）（9）出现无劲，首先确认叶片泵、溢流阀正常，检查辅助元件液压油管有无渗油、破裂现象。

对控制元件电磁换向阀、液压锁的检查，如果发现液压锁阀芯变形，阀套出现断裂，或电磁换向阀阀套间隙过大。

故障原因查明，更换液压锁、电磁换向阀，液压系统可工作正常。

4液压千斤顶液压系统故障处理

YZ-35D牙轮钻机使用以来多次出现液压锁阀芯变形、阀套断裂，造成电磁换向阀的损坏，给采矿场生产带来严重影响，增加成本投入同时，加大了修理人员劳动强度。

为此彻底解决液压系统故障，恢复生产成了技