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药品生产验证指南
药品生产验证指南
第一章
验证的分类及适用条件
第1节前验证
前验证通常指投入使用前必须完成并达到设定要求的验证。
这一方式通常用于产品要求高,但没有历史资料或缺乏历史资料,靠生产控制及成品检查不足以确保重现性及产品质量的生产工艺或过程。
无菌产品生产中所采用的灭菌工艺,如蒸汽灭菌、干热灭菌以及无菌过滤应当进行前验证,因为药品的无菌不能只靠最终成品无菌检查的结果来判断。
对最终灭菌产品而言,我国和世界其他国家的药典一样,把成品的染菌率不得超过百万分之一作为标准;对不能最终灭菌的产品而言,当置信限设在95%时,产品污染的水平必须控制在千分之一以下。
这类工艺过程是否达到设定的标准,必须通过前验证——以物理试验及生物指示剂试验来验证。
氨基酸以及葡萄糖类输液产品生产中采用的配制系统及灌装系统的在线灭菌程序应当前验证,因为企业必须有可靠的手段,在系统出现异常的微生物污染时使污染受控。
冻干剂生产用的中小型配制设备的灭菌,灌装用具、工作服、手套、过滤器、玻璃瓶,、胶塞的灭菌以及最终可以灭菌产品的灭菌,冻干剂生产相应的无菌灌装工艺都属于前验证的类型。
前验证是这类产品安全生产的先决条件,因此要求在有关工艺正式投入使用前完成前验证。
新品、新型设备及其生产工艺的引入应采用前验证的方式,不管新品属于哪一类剂型。
前验证的成功是实现新工艺从开发部门向生产部门转移的必要条件,它是一个新品开发计划的终点,也是常规生产的起点。
对于一个新品及新工艺来说,应注意采用前验证方式的一些特殊条件。
由于前验证的目标主要是考察并确认工艺的重现性及可靠性,而不是优选工艺条件,更不是优选处方。
因此,前验证前必须有比较充分和完整的产品和工艺的开发资料。
从现有资料的审查中应能确信:
①配方的设计、筛选及优选确已完成;
②中试性生产已经完成,关键的工艺及工艺变量已经确定,相应参数的控制限已经摸清;
③已有生产工艺方面的详细技术资料,包括有文件记载的产品稳定性考察资料;
④即使是比较简单的工艺,也必须至少完成了一个批号的试生产。
此外,从中试放大至试生产中应无明显的“数据漂移”或“工艺过程的因果关系发生畸变”现象。
为了使前验证达到预计的结果,生产和管理人员在前验证之前进行必要的培训是至关重要的。
其实,适当的培训是实施前验证的必要条件,因为它是一项技术性很强的工作。
实施前验证的人员应当清楚地了解所需验证的工艺及其要求,消除盲目性,否则前验证就有流于形式的可能。
由于没有将影响质量的重要因素列入验证方案,或在验证中没有制订适当的合格标准,结果验证获得了一大堆所谓的验证文件,但最终并没有起到确立“运行标准”及保证质量作用的事例并不少见。
第二节同步验证
同步验证系指“在工艺常规运行的同时进行的验证,即从工艺实际运行过程中获得的数据来确立文件的依据,以证明某项工艺达到预计要求的活动”。
以水系统的验证为例,人们很难制造一个原水污染变化的环境条件来考察水系统的处理能力并根据原水污染程度来确定系统运行参数的调控范围。
又如,泡腾片的生产往往需要低于20%的相对湿度,而相对湿度受外界温度及湿度的影响,空调净化系统是否符合设定的要求,需要经过雨季的考验。
这种条件下,同步验证成了理性的选择。
如果同步验证的方式用于某种非无菌制剂生产工艺的验证,通常有以下先决条件:
——有完善的取样计划,即生产及工艺条件的监控比较充分;
——有经过验证的检验方法,方法的灵敏度及选择性等比较好;
——对所验证的产品或工艺过程已有相当的经验及把握。
在这种情况下,工艺验证的实际概念即是特殊监控条件下的试生产,而在试生产性的工艺验证过程中,可以同时获得两方面的结果:
一是合格的产品;二是验证的结果,即“工艺重现性及可靠性”的证据。
验证的客观结果往往能证实工艺条件的控制达到了预计的要求。
专家们对这种验证方式的应用曾有过争议,争议的焦点是在什么条件下可以采用这种验证方式。
在无菌药品生产工艺中采用这种验证方式风险太大,口服制剂中一些新品及新工艺也比较复杂,采用这种验证方式也会存在质量的风险。
当然,验证是一个技术性很强的工作,人员的素质及设备条件将直接影响验证的结果和可靠性。
什么条件下采用何种验
证方式,企业须根据自己的实际情况作出适当的选择。
重要的问题是在制订验证方案并实施验证时,应当特别注意这种验证方式的先决条件,分析主客观的情况并预计验证结果对保证质量可靠性的风险程度。
第三节回顾性验证
当有充分的历史数据可以利用时,可以采用回顾性验证的方式进行验证。
同前验证的几个批或一个短时间运行获得的数据相比,回顾性验证所依托的积累的资料比较丰富;从对大量历史数据的回顾分析可以看出工艺控制状况的全貌,因而其可靠性也更好。
回顾性验证也应具备若干必要的条件。
这些条件包括:
——通常需要求有20个连续批号的数据,如回顾性验证的批次少于20批,应有充分理由并对进行回顾性验证的有效性作出评价;
——检验方法经过验证,检验的结果可以用数值表示并可用于统计分析;
——批记录符合GMP的要求,记录中有明确的工艺条件。
不难理解,没有明确的工艺条件下的数据是无法用作回顾性验证的。
以最终混合而言,如果没有设定转速,没有记录最终混合的时间,那么相应批的检验结果就不能用于统计分析。
又如,成品的结果出现了明显的偏差,但批记录中没有任何对偏差的调查及说明,这类缺乏可追溯性的检验结果也不能用作回顾性验证;
——有关的工艺变量必须是标准化的,并一直处于控制状态。
如原料标准、生产工艺的洁净级别、分析方法、微生物控制等。
同步验证、回顾性验证通常用于非无菌工艺的验证。
一定条件下二者可结合使用。
在移植一个现成的非无菌产品时,如已有一定的生产类似产品的经验,则可以以同步验证作为起点,支运行一段时间,然后转入回顾性验证阶段。
经过一个阶段的正常生产后,将生产中的各种数据汇总起来,进行统计及趋势分析。
这些数据和资料包括:
——批成品检验的结果;
——批生产记录中的各种偏差的说明;
——中间控制检查的结果;
——各种偏差调查报告,甚至包括产品或中间体不合格的数据等。
系统的回顾及趋势分析常常可以揭示工艺运行的“最差条件”,预示可能的“故障”前景。
回顾性工艺验证还可能导致“再验证”方案的制订及实施。
回顾性工艺验证通常不需要预先制订验证方案,但需要一个比较完整的生产及质量监控计划,以便能够收集足够的资料和数据对生产和质量进行回顾性总结。
第四节再验证
所谓再验证,系指一项生产工艺、一个系统或设备或者一种原材料经过验证并在使用一个阶段以后,旨在证实其“验证状态”没有发生漂移而进行的验证。
根据再验证的原因,可以将再验证分为下述三种类型:
①药监部门或法规要求的强制性再验证;
②发生变更时的“改变”性再验证;
③每隔一段时间进行的“定期”再验证。
1.强制性再验证和检定
强制性再验证/检定包括下述几种情况:
·无菌操作的培养基灌装试验(WHOGMP指南的要求);
·计量器具的强制检定,包括:
计量标准,用于贸易结算、监测方面并列人国家强制检定目录的工作计量器具。
安全防护、医疗卫生、环境监测方面并列入国家强制检定目录的工作计量器具。
此外,一年一次的高效过滤器检漏也正在成为验证的必查项目。
2.改变性再验证
药品生产过程中,由于各种主观及客观的原因,需要对设备、系统、材料及管理或操作规程作某种变更。
有些情况下,变更可能对产品质量造成重要的影响,因此,需要进行验证,这类验证称为改变性再验证。
例如:
·原料、包装材料质量标准的改变或产品包装形式(如将铝塑包装改为瓶装)的改变;
·工艺参数的改变或工艺路线的变更;
·设备的改变;
·生产处方的修改或批量数量级的改变;
·常规检测表明系统存在着影响质量的变迁迹象。
上述条件下,应根据运行和变更情况以及对质量影响的大小确定再验证对象,并对原来的验证方案进行回顾和修订,以确定再验证的范围、项目及合格标准等。
重大变更条件下的再验证犹如前验证,不同之处是前者有现成的验证资料可供参考。
3.定期再验证
由于有些关键设备和关键工艺对产品的质量和安全性起着决定性的作用,如无菌药品生产过程中使用的灭菌设备、关键洁净区的空调净化系统等。
因此,即使是在设备及规程没有变更的情况下也应定期进行再验证。
第二章
厂房与设施的验证
第1节GMP对药品生产企业厂房与设施的要求
一、概述
药品生产企业的厂房与设施是指制剂、原料药、药用辅料和直接接触药品的药用包装材料生产中所需的建筑物以及与工艺配套的空气调节、水处理等公用工程。
GMP要求制药企业消除混药和污染,最大限度地减少任何药品生产所包含的、通过检验最终产品不能消除的风险。
为达到这一目的,制药企业生产必须具备与其生产相适应的厂房和设施,这包括规范化厂房以及相配套的净化空气处理系统、照明、通风、水、气体、洗涤与卫生设施、安全设施等。
药品生产企业为了防止来自各种渠道的污染,采取了多方面的污染控制措施,普遍采用洁净技术,并初步形成了综合性的洁净技术体系作为洁净室的主要组成部分。
空气净化是极为重要的,它与洁净室的建筑设计有着极为密切的相互依存关系。
纯水及高纯工业气体往往是生产过程所必需的,它们虽各有其可以安置在洁净厂房外的独立制备工艺,但往往由于生产中的种种特定条件,其使用点一般均在洁净室内。
关于工业用洁净室方面的指南、规定、标准参考资料、解说和应用实例,我国过去已经发表过许多文献予以介绍。
空气中的悬浮尘埃的控制技术,20世纪70年代初期在我国药品生产企业运用时还是先进技术,而现在已从一般尘埃的控制转变到生物微粒的控制,形成了生物洁净技术。
在药品生产企业洁净室的发展过程中,1950年高效过滤器的研制、1962年层流(现在称单向流)概念在洁净室方面的应用以及1963年美国联邦标准209的发表,都是很大的技术革新。
高效过滤器的发明和使用、以单位体积空气中0.5μm悬浮尘粒来规定空气洁净度、层流概念的形成和应用、美国联邦标准209标准的修订及推广等,使洁净技术获得了很大的发展。
水与工业气体在药品生产上都普遍使用,它们或者与产品容器相接触,或者直接参与药品的化学、物理过程,甚至是药品的主要原料。
它们的纯净程度往往要比空气洁净程度
对于产品质量有着更加直接的影响。
二、我国GMP(1998年修订)对药品生产企业厂房与设施的要求
因为厂房与设施是药品生产的重要条件,是实现GMP的“硬件”;WHO及各国的GMP中均有关于厂房与设施的专门章节。
国家药品监督管理局1998年修订的《药品生产质量管理规范》(以下简称《规范》)第三章和第四章亦对厂房与设施条件作了具体要求。
其中第八条~第十二条为《规范》对药品生产企业厂房的通则要求,这里不再重述。
三、药品生产企业洁净室(区)的特点
GMP规定:
制剂,原料药的精、烘、包,制剂所用的原辅料,直接与药品接触的包装材料的生产均应在洁净区域内进行。
药品生产企业的洁净室或洁净区系指对尘粒及微生物污染需进行规定的环境控制的区域,其建筑结构、设备及其使用均具有减少对该区域污染源的介入、产生和滞留的功能。
因此药品生产企业的洁净室有其自身的特点,它同时兼顾了诸如电子行业以控制微粒为目的的工业洁净厂房以及医院手术室等以控制微生物为主要目的的生物洁净室的要求。
就控制环境中的微粒而言,对药品生产企业洁净室同样重要。
微粒,特别是尘粒的存在直接影响药品质量,危及人们的生命安全。
大量临床资料表明,如药品被7~2μm的尘粒污染了,尤其是静脉注射用药,可以导致热原反应、肺动脉炎、微血栓或异物肉芽肿等,严重的会致人死命。
粒子进入血管系统对人体的危害,与粒子数量、粒径及理化性质有关。
许多国家的药典对微粒污染均有控制标准:
美国药典(USP)24版规定每瓶输液中大于或等于10μm的粒子不得超过10000个,大于或等于25μm的粒子不得超过2000个;英国药典(BP)自1973年版起规定,每毫升输液中大于或等于2μm的粒子不得超过1000个,大于或等于5μm的粒子不得超过100个;我国药典1985年版首次对输液不溶性微粒作出限定,规定每毫升中大于或等于10μm的粒子不得超过50个,大于或等于25μm的粒子不得超过5个。
除输液外,其他注射剂、滴眼剂和口服剂等也都要求在洁净的环境中生产,只是各自要求的洁净度不尽相同。
根据这个要求,在设计药品生产企业洁净室时,必须对可能产生微粒、尘埃的环节,如室内装修、环境空气、设备、设施、容器、工具等做出必要的规定,此外还必须对进入洁净厂房的人员和物料进行净化处理,分为人流通道和物流通道。
然而,药品生产企业洁净室对环境洁净度的控制尚不仅限于微粒。
药品,鉴于它治病救人的特殊作用,在生产环境中除了对非生命污染物——微粒要加以限制外,还必须对有生命的污染物——微生物做出必要的规定。
因为它们对药品的污染比微粒更甚,不加以控制则对人体危害更为严重。
微生物多指细菌和真菌,可以在一切地方产生,有很强的繁殖力。
空气中的微生物多数附着在灰尘上,也有的以芽孢状态悬浮在空气中。
微生物污染是指因微生物产生、附着而给特定的环境带来的不良影响。
由于微生物不断生长和繁殖,因此它是“活的粒子”。
不同环境中微生物量也不相同(见表2—1)。
在温度、湿度条件适宜的情况下,它们一昼夜可增殖1021~24倍,因而对微生物的控制尤为重要,也更为棘手。
对制药行业造成污染的主要是微尘、细菌飞病毒、热原、过敏性物质。
注射药如果被细菌污染,轻则导致患者局部红肿化脓,重则可引起全身细菌性感染性疾病。
口服及外用药除了不能有大肠杆菌、绿脓杆菌、金黄色葡萄球菌、活螨和螨卵外,对霉菌和杂菌也要进行限制(表2—2)。
正是因为这些原因,药品生产企业洁净室必须同时对生产环境中的微粒和微生物加以控制。
国家药品监督管理局(SDA)颁布的《规范》附录中提出的药品生产洁净室(区)的空气洁净度级别(见表2—3)就体现了这方面的要求,同时也反映出药品生产企业洁净室不同于其他工业洁净厂房的特点。
我国《规范》(1998年修订)规定了药品生产企业洁净室(区)空气洁净度级别及其适用的生产种类和工序,既参照了WHO及发达国家的GMP要求,又考虑到国内药品生产企业的实际水平,并按无菌药品、非无菌药品、原料药、生物制品、放射性药品、中药制剂分别提出要求,具有针对性。
无论是国际性的GMP还是地区或各个国家的GMP,其基本目的都在于将人为的差错控制到最低限度,有效地防止药品受到污染表2-2药品的微生物检查要求和质量下降,建立起完整的质量保证体系等三个方面。
因此,作为药品生产必要条件的厂房、设施、设备等硬件,也必须从这些方面予以考虑,并给以满足。
第2节厂房设计的确认
一、厂房与设施验证的内容
厂房与设施是药品生产的基本条件,涉及到各种建筑物、给排水、HVAC、电
气、安全消防等公用工程。
药品生产企业规范化厂房的设计是一项技术性很强的工作,在这方面我们有很多成熟的设计与施工验收技术法规,可以按照这些技术法规去开展工作。
我国与药品生产企业规范化厂房有关的设计技术法规主要有:
《洁净厂房设计规范》、《建筑设计防火规范》、《厂矿道路设计规范》、《工业企业设计卫生标准》、《采暖通风空调设计规范》、《采光设计标准》、《照明设计标准》、《给水、排水设计规范》等,并且还在不断修订、更新。
国际上比较著名的技术法规有:
英国标准BS5295、美国联邦标准209B(现已发展到209E)、洁净室系列国际标准IS014644等。
因此厂房与设施验证的主要内容就是与药品生产过程有直接联系的HVAC系
统、水系统以及直接接触药品的工业气体等。
我国《规范》将验证定义为“证明任何程序、生产过程、设备、物料、活动或
系统确实能导致预期结果的有文件证明的一系列活动。
”因此,厂房与设施的验证就是指证实建筑物、HVAC、水系统等确实能符合《规范》及药品生产特殊要求的一系列活动。
在新建或改造厂房时首先碰到的就是厂房与设施的设计,因此做好设计的审查是十分重要的,它是以后验证工作的基础,并决定了以后开展的工作。
本节主要讨论厂房设计的确认,其他有关HVAC、水系统等设施的验证详见以后的章节。
二、厂房设计的确认
厂房与设施设计的基本出发点是《规范》及我国政府颁发的各种技术法规,涉及面很广,所以建设单位在完成了概念设计或初步设计后(可能有许多方案),要组织工程技术、质量管理、工艺及生产管理\消防安全管理等专业人员对平面图及设计说明书进行确认,并得到有关政府部门的批准。
“设计是整个工程的灵魂”,厂房设计时要执行现行的《规范》和有关的标准、规范,符合实用、安全、经济的要求,节约能源和保护环境。
在可能的条件下应积极采用先进技术,既满足当前生产的需要,也适当考虑今后发展的需要。
对于利用原有建筑进行洁净技术改造时,可从实效出发,充分利用已有的技术、设施和设备。
根据国家药品监督管理部门有关文件“关于新开办药品生产经营企业审批问题的通知”精神,新开办的药品生产企业必须符合《规范》标准并具有新药或者国家重点发展的药品品种。
新开办的药品生产企业及新建、改建、扩建的药品生产车间应进行立项审查。
其材料包括:
①项目的可行性报告;②企业(车间)的地理位置图(应标明企业或车间周围的建筑物及环境状况);③企业的平面布局图(应标明企业的生产区、行政区、生活区和辅助区的布局,厂31
区的人流、物流通道等);④生产车间平面布局图(应标明人、物流向,洁净区洁净级别,洁净厂房内部天花板、墙壁及地面拟采用的建筑材料等)。
省级药品监督管理部门收到全部材料后,在一个月内组织药品监督员及有关专家对项目进行论证。
论证通过后,可由企业选择设计院进行设计。
药品生产企业在设计上必须从降低人为差错、防止药品交叉污染和混杂、建立产品质量体系和设备选择等方面对厂房、设施等硬件进行考虑。
(一)降低人为差错
例如:
①各操作室必须有足够的面积和空间,防止因场地拥挤而造成操作上的差错。
例如不同产品的包装流水线应予分开或设置屏障,并保持足够的间距。
②布置上必须设置能区分检验前和检验后之原辅料。
半成品和成品的存放区,以便有效地分出待验品、合格品和不合格品,不因存放的混乱而造成生产上的差错。
③设置中央称量室。
任何剂型共同而又最重要的基本操作就是按处方正确称量。
以往由于没有固定的称量间,称量设备也缺乏专人保管、校验、维修,造成称量时原辅物料品的差错、计量刻度的误认、称量设备的误差等现象屡见不鲜。
为此,现代厂房布置强调设置专门的称量室,同时要求称量室的净化级别与生产区相同。
(二)防止药品交叉污染和混杂
所谓交叉污染是指通过人流、工具传送、物料传送、空气流动等途径,造成不同品种药品的成分互相干扰、污染,或是因人、工器具、物料、空气等不恰当的流向,让洁净级别低的生产区的污染物传人洁净级别高的生产区而造成污染。
所谓混杂是指因车间平面布局不当及管理不严,造成不合格的原料、中间体及半成品误作为合格品继续加工、包装出厂,或生产中遗漏任何生产程序或控制步骤。
①为防止污染,对进入洁净室的人和物要进行净化处理。
因此,布置上要考虑于房间设置与净化级别相适应的净化设施,如换鞋、更衣、盥洗\缓冲等人体净化设施。
物料人口应单独设置,传递的路线应尽量地短。
物料进入洁净区之前必须进行清洁处理,因此物料入口处要设置清除外包装的房间。
无菌生产所需的物料经无菌处理后再从传递窗中传送。
房间应装有防尘及捕尘设施。
②生产原料为防止污染,必须贮藏在与其他物料明显分开的场所。
取样时更要有防止原料与样品被污染的设施。
③青霉素类药品的生产厂房不得与其他药品的生产厂房安排在同一建筑内;激素类、抗肿瘤类化学药品的生产应使用专用设备,厂房应装有防尘及捕尘设施,空调系统的排气应经净化处理。
④工艺过程中产生粉尘、有害物质、易燃、易爆物质的工序,其操作室与其他房间或区域之间应保持相对负压,这时可使走廊保持正压,走廊的洁净度应同生产房间相同,这是药品生产企业洁净室不同于其他工业洁净室的重点方面。
⑤青霉素等强效致敏性药物、某些甾体药物、高活性有毒害药物的精制、干燥室和分装室既要阻止外部污染空气的流人,又要防止内部空气的流出。
因此,室内要保持正压,与相邻房间或区域之间要保持相对负压。
⑥建筑物要求密闭,不使外界未经净化的空气进入洁净厂房,并且要设有“三废”处理设施和防止昆虫、动物进入的措施。
⑦洁净厂房操作室内的地面、墙壁和顶棚等,要使用发尘量小的建筑材料。
对于无菌室等洁净级别要求高的房间,所用的装修材料还须经得起消毒、清洁和冲洗。
⑧为防止微生物的污染,对最后不能热压灭菌的制剂产品必须在滤除空气中微生物的无菌室内进行生产。
⑨洁净室内使用的设备尽量密闭,并附有吸尘装置。
生产所用的设备、器械和容器具,尤其是与药物直接接触的部分必须使用不与药品起作用、不吸附药物的材料。
设备的传动部件要密封良好,结构上要防止运转时润滑油、冷却剂等对物料的污染。
(三)产品质量的保证体系
①医药工业洁净厂房应选在大气含尘浓度低,自然环境好,离空气污染区远,振动、噪声干扰小以及离全厂人、货流繁忙地区比较远的位置,从根本上保证药品生产的优良环境。
②厂房内各操作室及室内的设备、设施,应按工艺流程来合理布局,不得使与本岗位无关的人员或物料通过该区域。
要尽量分清人流、物流通道。
③选用的设备要与生产批量相适应,不致造成前后批号的混乱而失去代表性。
④质量检验室应有足够的面积、完善的检验设施和洁净的工作环境,以确保产品质量检验的准确无误。
(四)工程设计规范(GEP)
国外一些制药公司在厂房与设施建设时,除遵守政府的相关法规外,还有自己的特定标准,称之为GEP(GoodEngineringPractice)。
GEP中规定了厂房与空调通风,以及水、电、汽等公用工程的设计、安装调试及确认的具体要求。
在GEP中,建设文件的控制占据了极重要的位置,这些文件包括了设计过程、制作安装、土建、调试、启动等内容。
为了提供有效的信息,需建立一个工程建设文件层次结构,这个文件层次结构包括了项目进行中所需的所有文件及相关文件之间的联系。
较简单的文件层次(未表示出相互关系)如下。
1.工程文件
(1)设计意图(思想)
(2)工艺流程图(ProcessFlowDiagrams,PFD’s)及管线仪表图(PipingandIstrumentation
Diagrams,P&ID’s)
(3)设计说明
(4)设计图纸
2.施工、安装及调试文件
(1)采购文件
(2)供应商文件(图纸、规格、手册、校准报告等)
(3)工厂试车文件
(4)设备和仪表一览表
(5)安装文件或图纸
(6)现场试车文件
(7)启动报告
3.操作文件
操作指南或手册
4.验证文件
(1)验证主计划
(2)验证方案
(3)生效的确认(IQ、OQ、PQ)报告
(4)生效的验证报告
(5)调试报告
(6)验证总结报告
(五)厂房设计确认的一般要求
1,厂址选择和总体规划
药品生产企业必须有整洁的生产环境,厂区的地面、路面及运输等不应对药品的生产造成污染。
以洁净室(区)为主的药品生产企业,其厂址的选择和总体规划除要考虑一般工厂建设所应考虑的环境条件,包括地形、气象、水文地质、工程地质、交通运输、给排水、电力和动力供应及生产协作等因素外,还须按洁净厂房所具有的特殊性对周围的环境也有相应的要求,对厂址环境污染程度进行调查研究。
药品生产企业总平面布置包括两方面的含义:
一个是指有洁净厂房的工厂与周围环境的布置;另一个是指该工厂洁净厂房与非洁净厂房之间的布置。
(1)新建工厂的厂址选择
一般有洁净厂房的工厂,厂址宜选在周围环境较洁净或绿化较好的地区,不宜选在多风沙的地区和严重灰尘、烟气、腐蚀性气体污染的工业区,如果必须位于上述地区时,厂址应选择在其全年主导风向的上风侧或全年最小频率风向的下风侧,应尽量远离铁路、公路、机场和烟囱。
同时还应考虑:
目前和可预见的将来市政规划不会使工厂四周环境发生上述变化;水、电、
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