7S专案推行计划.docx
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7S专案推行计划
7S专案推行计划
7S专案推行计划
1.目的
为强化公司、工厂的基础管理,提高员工素质和产品质量,消除运作中各种不利因素和行为,提高生产运作效率,减少营运操作中不必要的浪费,降低生产成本,确保生产任务顺利完成。
2.7S概要
7S的构成要素:
构成要素
说眀
概括
整理
抛掉不需要东西或回仓和工作计划表
要与不要,一留一弃
整顿
所有东西都有名和家,30秒内就可找到
合理布局,省时省力
清扫
个人的清洁责任的划分及认同和环境明亮照人
清除垃圾,美化环境
清洁
时刻保持美观、干净
形成制度,贯彻到底
素养
履行个人职责(包括优良环境问责和守时)
养成习惯,文明作业
安全
清除事故隐患,保障员工人身安全,保证生产正常运行
规范操作,安全第一
7S小组成员职责:
3.27S培训推行
3.2.1培训课程主要内容
◆7S概述,包括7S的起源和构成;
◆7S的定义、总目标及各自目的;
◆7S的效用及与其他管理活动的关系;
◆7S的推行步骤、实施要领、注意事项及检查要点;
◆管理人员与员工在7S活动中的责任。
3.2.2培训计划
内容
项目
目标
对象
时间进度
7S知识培训
7S的起源和适用范围
培训考核合格率达80%
全员
7S的定义及目的
7S的作用
7S推行步骤
成立推行委员会和推行小组
全员理解并能正确实施
管理人员
组织成员集中学习
设定改进部位
进行现场诊断
开展改进活动
发动员工开展改进活动
确认和检查改进效果
4.7S具体活动内容
4.1整理
判断出完成工作所必需的物品并把它与非必需的物品分开;将必需品的数量降低到最低、最合理程度并把它放在一个方便的地方,便于查找跟踪。
整理的实施步骤:
4.2整顿
将必需品放置于任何人都能立即拿取的位置,最大限度缩短寻找和放回的时间。
4.3清扫
保持组织、整顿的成果;保持店铺工作环境整洁、干净,防止环境污染;稳定设备设施和环境质量,提高产品或服务质量,达到零故障、零损耗;保持良好的工作情绪。
4.4清洁
维护组织、整顿、清洁的工作成果,并将其标准化、持久化和制度化。
4.5素养
提升店铺人员素质,改善工作意识,包括效率意识、成本意识、品质意识和安全意识;推进整理、整顿、清扫、清洁,形成习惯;使店铺员工按标准化工作;提高全体员工的文明程度、礼貌水准。
4.6安全
创造安全、健康的工作环境;保障员工安全,使其更好地投入工作;减少或避免安全事故,保证生产顺利进行;避免伤害,减少经济损失;管理到位,赢得顾客的信任。
4.7节约
合理利用时间、空间、能源等资源,发挥其最大效能,从而创造一个高效、物尽其用的工作场所。
物品
方法
原材料、成品
◇在现场按划分的区域整齐放置
◇按指定标准进行存放
◇在搬运过程中用指定的工具装载
设施设备
◇合理规划机械设备的放置位置
◇定期进行维修保养
◇正确使用设施设备
◇设施设备配件统一编号管理
各类工具
◇合理划分工具放置区域
◇常用工具摆放在工作人员易于拿到的地方
◇使用完毕的工作放置到固定的位置
◇各类工具数量、款式的盘点
◇各类工具的定期保养
文件资料
◇将文件资料分类
◇将分类好的文件整齐放置到指定区域
◇定期整理文件资料
日常用品
◇规划各类用品的放置位置
◇整齐放置各类物品
◇定期盘点各类用品
◇定期整理、清扫工作区域
4.85W1H法
5W1H法通过对需要解决的对象、目的、地点、时间、人员和方法提出一系列的问题,并寻求解决问题的答案,调查工作效率,提高推行7S管理的效率。
5W1H
内容
问题
对策
What
对象
现在是什么情况,为什么出现这种情况
消除不必要的工作
Why
目的
为什么必须这么做,这样做为什么不利,怎样才能做得更好
调整工作计划,修订标准
Where
场所
在什么地方出现问题,问题为什么会出现在这个地方,其他地方会不会发生类似问题
重新组合和优化工作环境和工作程序
When
时间
问题什么时候发生,为什么会在这个时候发生,其他时间是否会发生,什么时候不会发生
改变工作顺序后,重新组合
Who
人
问题在谁身上,为什么在他身上,由谁做不会发生问题
合理安排工作人员
How
方法
为什么会是现在的情形,是否有其他的方法,应该采用什么方法
寻找最佳的工作方法
4.9PDCA循环的基本阶段与步骤
7S的起源和含义
认识7S,应从5S开始。
5S起源于日本,是一种有效管理生产现场中人员、机器、材料、方法、信息等生产要素的活动。
1955年,日本企业提出了“安全始于整理、整顿,终于整理、整顿”的宣传口号,开始推行整理、整顿活动,以确保作业空间和生产安全。
为满足生产和品质控制的需要,又逐步开展清扫、清洁、素养活动。
因罗马文中的整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)的首个字母都是S,因此被称为5S。
5S管理因其简单实用、效果显著,在日本企业中得到广泛推行,并被许多国家引进。
随着人们对5S活动认识的不断深入和企业管理要求及水准的提升,5S又增加了安全(Satety)和节约(Save)的内容,并称7S。
7S管理方法,适用于对企业办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所的管理,包括对人、机、料、法、环的管理,对公共事务、供水、供电、道路交通的管理,以及对人员思想意识的管理。
7S活动不仅能够改善生产作业环境,而且能提高生产效率、改善产品质量、提高服务水准、鼓舞员工士气等,是减少浪费、降低生产成本、提高生产力的重要手段。
7S的自我评估与诊断
推行7S管理的最终目的在于减少、消除以下生产现场的常见问题。
*作业人员仪容不整;
*机器设备放置位置不合理,维护保养不当;
*原材料、半成品、成品、待修品和不合格品摆放随意;
*模具、量具和工夹具放置不规范;
*通道不明或被占用;
*工作场所(地面、墙面、天花板)污浊。
推行7S活动,首先应针对上述问题,从7个方面进行自我评估与诊断,判断隐患所在,确定7S活动的重点。
7S自我评估与诊断的标准,如表所示。
7S自我评估的标准
项目
标准
公共设施、环境卫生
*浴室、卫生间、锅炉房、垃圾箱等公共设施完好
*环境卫生有专人负责,随时清理,无卫生死角
*厂区绿化统一规划,花草树木布局合理,养护良好
厂区道路、车辆
*道路平整、平净、整洁、交通标志和画线标准、规范、醒目
*机动车、非机动车位置固定、标识清楚
宣传标识
*张贴、悬挂表现企业文化的宣传标语
*宣传形式多样化、内容丰富
办公室物品和文件资料
*办公室物品摆放整齐、有序,各位导线集束,实施色标管理
*办公设备完好、整洁
*文件资料分类定置存放,标识清楚,易于查找、取放
*桌面及抽屉内物品保持正常办公的最低限量
办公区通道、门窗、墙壁、地面
*门厅和通道平整、通畅、干净
*门窗、墙壁、天花板、照明设备完好且整洁
*室内明亮、空间清新、温度适宜
作业现场通道和
室内区域线
*通道平整、通畅、干净、无占用
*地面画线清楚,功能分区明确,标示可移动物摆放位置,颜色、规格统一
作业区地面、门窗、墙壁
*地面平整、干净
*作业现场空气清新、宽敞明亮
*标语、图片悬挂、张贴符合要求
*管线布置合理,标识规范
作业现场设备、工装、工具和物料
*定置管理,设备、仪器、工装和物料分类合理,摆放有序
*作业现场没有无用或长久不用的物品
*消除跑、冒、滴、漏现象,杜绝污染
作业现场产品
*零件、部件保护措施良好
*产品状态标识清楚,严格区分合格品与不合格品
*产品放置区域合理,标识清楚
作业现场文件
*文件是适用版本
*记录完整、清楚
*文件摆放位置适当,保持完好
库房
*定置管理,摆放整齐
*位置图悬挂标准,通道畅通、
*物、帐、卡相符,标识清楚
*安全防护措施到位
安全生产
*建立了安全管理组织机构,配备专职管理人员
*建立安全生产责任制,层层落实
*制定安全生产作业规程,人人遵守
*有计划地开展安全生产教育与培训
节约管理
*产品切换时间合理,无浪费
*材料与供应品使用效率高
*机器等设备无空转、闲置
*合理安排生产线人力资源,并充分利用
行为规范
*员工自觉执行企业的相关规定,严格遵守作业规律
*工作中坚持高标准,追求零缺陷
*制定并遵守礼仪守则
服装与仪容
*衣着整洁
*工作时间按规定穿工作服,佩戴工作牌
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