钢管管道敷设方案.docx
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钢管管道敷设方案
钢管管道敷设方案
6.9.1钢管的储运和运输
钢管集中堆放和运输,运输采用盘车,装卸采用吊车及吊装带。
存放钢管的场地平坦松软,硬地面垫方木;在搬运及堆放期间损坏的钢管单独码放,并作明显标志。
6.9.2钢管的焊接与安装
a.安管前的准备工作
准备工作主要有以下步骤:
①按设计要求对管材、管件、阀门一一进行检查:
管件:
应检查其型号、规格、公称直径、公称压力、运用介质、出厂合格证。
阀门:
应检查其型号、规格、公称直径、公称压力、运用介质、出厂合格证。
钢管:
应检查其管径、壁厚、单管试压记录、内外防腐层(外观、防腐厚度、电火花等)、几何尺寸允许偏差等。
直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差:
周长:
DN≤600时±2.0;DN>600±0.0035D;
圆度:
管端0.005DN;其他部位0.01DN
端面垂直:
0.001DN,且不大于1.5
弧度:
用弧长πDN/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙,其间隙为0.1t+2,且不大于4;距管端200mm纵缝处的间隙不大于2mm。
注:
1.DN为管内径(mm),t为壁厚(mm);
圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。
②选配焊条:
根据母材的材质,焊条选用E43型焊条,其质量符合国家现行标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。
配备焊接工具及下管的机械:
根据管线的长短、管径的大小,焊接的方法与施工环境,配备适当的焊接工具和下管机械。
b.管运输及排管
钢管运输时采用专用车辆,确保防腐绝缘层不被破坏。
排管根据施工计划安排,有序进行。
c.下管
按管径的大小、管段长度、管段自重选择具备一定安全系数的下管吊车,吊具用尼龙吊带,以保护防腐绝缘。
d.钢管对口
钢管对口之前应在沟槽内先挖好焊口工作坑。
修口:
钢管对口之前必须首先修口,使钢管端面的坡口、钝边、圆度符合GB50268-2008标准中的要求。
电弧焊管端修口各部尺寸:
壁厚4~9mm:
间隙b为1.5~3.0mm、钝边p为1.0~1.5mm、坡口角度α为60°~70°;
壁厚10~26mm:
间隙b为2.0~4.0mm、钝边p为1.0~2.0mm、坡口角度α为60°±5°;
对口:
对口应使内壁齐平,使用液压专用设备进行组对,严禁使用火烤或用大锤锤砸进行对口。
纵向焊缝:
对口时管子纵向焊缝应摆放在上方左右45°方向,相邻两管之间纵向焊缝管径小于600mm时,错开的间距不得小于100mm;管径大于或等于600mm时,错开的间距不得小于300mm。
直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm,并不应小于管节的外径。
不同壁厚的管节对口时,管壁厚度相差不宜大于3mm。
不同管径的管节相连时,两管径相差大于小管管径的15%时,可用渐缩管连接。
渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍,且不应小于200mm。
点焊:
钢管对口检查合格后进行点焊。
点焊标准要求应按DBJ01-47-2000标准中的要求。
点焊长度与间距的要求如下:
管径≥800mm,点焊长度80~100mm,点焊间距不宜大于400mm。
管道上开孔:
不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔;管道上任何位置不得开方孔;不得在短节上或管件上开孔;开孔处的加固补强应符合设计要求。
直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接
e.管道焊接
对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法或焊接工艺,必须在施焊前按设计要求和有关规定进行焊接试验,并应根据试验结果编制焊接工艺指导书。
焊工:
必须经过培训考核,合格后持证上岗。
长时间不施焊(超过三个月),重新培训,考试合格后方可上岗。
焊接:
焊接优选双面焊,管壁厚度大于16mm的钢管采用内两遍外三遍。
手工电弧焊接前,应将焊口两侧的铁锈、油脂、污垢等清除干净,使焊缝成金属光泽,在焊接过程中,应采取有效措施,不使受风、雪、冰、霜和雨水的侵蚀,当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时,应采取保护措施施焊;焊接时,应使焊缝可自由伸缩,并应使焊口缓慢降温;冬期焊接时,应根据环境温度进行预热处理并应符合以下的规定:
含碳量≤0.2%碳素钢,环境温度≤-20℃时,预热宽度为焊口每侧不小于40mm,预热温度达到100~200℃;
0.2%<含碳量<0.3%碳素钢,环境温度≤-10℃时,预热宽度为焊口每侧不小于40mm,预热温度达到100~200℃;
16Mn钢,环境温度≤0℃时,预热宽度为焊口每侧不小于40mm,预热温度达到100~200℃;
多层焊接时,第一层焊缝根部必须均匀焊透,不得烧穿;在焊接以后各层时,将前一层的熔渣全部清除干净。
每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8~1.2倍,各层引弧点和熄弧点均错开。
管道接口的焊接,考虑焊接顺序和操作方法,防止受热集中而产生内应力。
平焊、立焊、横焊及仰焊对电流进行调整,平焊电流较大,仰焊电流较小。
管径大于800mm时,应采用双面焊。
双面焊接时,一面焊完后,焊接另一面时,应将表面熔渣铲除并刷净后,再焊接。
为保证焊接质量,管内焊口之前应先用碳弧气刨清除药皮夹渣,露出金属光泽后再行施焊。
碳弧气刨施工应遵照《建筑钢结构焊接规程》4.1.16条:
碳弧气刨工必须经过培训,合格后方可操作。
刨削时应根据钢材的性能和厚度,选择适当的电源极性、碳棒直径和电流。
碳弧气刨应采用直流电源,并要求反接电极(即工件接电源负极),为避免产生“夹碳”或“贴渣”等缺陷,除采用合适的刨削速度外,并应使碳棒与工件间具有合适的倾斜角度。
如发现“夹碳”,应在“夹碳”边缘5~10mm重新起刨,深度要比夹碳处深2~3mm,贴渣可用砂轮打磨。
露天作业时应在上风口操作,在封闭环境操作,要有通风措施。
焊缝填充厚度应符合GB50268-2008中有关焊道加强面高度及宽度和咬边错边的技术要求和标准,如下所示:
焊缝的外观质量:
外观:
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上,焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷;表面光顺、均匀,焊道与母材应平缓过渡;
宽度:
应焊出坡口边缘2~3mm;
表面余高:
小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度,且不应大于4mm;
咬边:
深度应小于或等于0.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,且连续长不应大于100mm;
错边:
小于或等于0.2t,且不应大于2mm;
未焊满:
不允许。
注:
t为壁厚(mm)。
焊缝检验:
焊缝及时清理药皮、飞溅物,按设计要求进行油渗和探伤试验,凡不合格的焊缝应割掉重焊,重焊不得超过两次。
f.拍片
焊接完毕后,焊口要进行X射线无损检测,焊缝质量等级应达到《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236)中Ⅱ级焊缝标准,所有焊缝外观质量均应满足规程要求。
纵向焊缝进行30%X射线探伤检验,环向焊缝和T型焊缝进行100%X射线探伤检验。
射线照相检验应符合《金属熔化焊焊接接头射线照相》(GB3323-2005)规定。
有不合格的焊口必须重新焊接,焊缝返工后重新进行表面质量及拍片检测。
不合格的焊缝应返修,返修次数不得超过3次。
g.管道法兰连接
法兰的类型符合设计要求,安装法兰前对法兰密封面及密封垫片进行外观检查,防止有影响密封性能的缺陷存在。
法兰连接埋入土中应采取防腐措施(如涂刷环氧煤沥青或石油沥青)。
法兰连接平行度偏差不大于法兰外径的0.15%,且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
法兰连接时法兰与管道保持同轴,使用相同规格的螺栓,螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%,,保证螺栓自由穿入。
螺栓安装方向一致,紧固螺栓时应对称地拧紧,紧固好的螺栓露出螺母之外2~3扣。
紧固管件法兰,须待管体温度稳定之后进行。
6.9.3阀门及法兰安装
螺纹或法兰连接的阀门,必须在关闭情况下进行安装,同时根据介质流向确定阀门安装方向。
水平管段上的阀门,手轮应朝上安装,特殊情况下,也可水平安装。
阀门与法兰一起安装时,如属水平管道,其螺栓孔应分布在垂直中心的左右,如属垂直管道,其螺栓孔应分布于最方便操作的地方。
阀门与法兰组对时,严禁用槌或其他工具敲击其密封面或阀件,焊接时应防止引弧损坏法兰密封面。
阀门的操作机构和传动装置应动作灵活,指示准确,无卡涩现象。
阀门的安装高度和位置应便于检修,高度一般为1.2m,当阀门中心与地面距离达1.8m时,宜集中布置。
管道上阀门手轮的净间距不应小于100mm。
调节阀应垂直安装在水平管道上,两侧设置隔断阀,并设旁通管。
在管道压力试验前宜先设置相同长度的临时短管,压力试验合格后正式安装。
阀门安装完毕后,应妥善保护,不得任意开闭阀门,如交叉作业时,应加防护罩。
法兰连接应保持同轴性,其螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5%,并保证螺栓自由牵引。
法兰连接应使用同一规格的螺栓,安装方向一致,螺栓应对称,用力均匀,松紧适度。
法兰接口完成安装后应对螺栓进行防腐处理。
法兰接口环形橡胶垫质量应符合下列规定:
a.所用材料中不得含有任何有害橡胶垫使用寿命、污染水质的材料及再生胶;
b.橡胶质地应均匀、厚度--致、无皱纹;当管径≤600mm时,橡胶垫厚度宜为3~4mm,管径≥7mm时,宜为5~6mm;
c.橡胶垫内径应等于法兰内径,其允许偏差,管径≤15mm为+3mm,管径≥200mm为+5mm;橡胶垫外径应与法兰密封面外缘相齐;
d.每块橡胶垫,接茬不得多于2处,且接茬平整,粘接牢固、无空鼓。
不得使用水溶性粘接剂粘接。
法兰接口质量应符合下列规定:
a.两法兰盘面应平行,法兰与管中心线应垂直;其偏差不得大于1.5%D;
b螺栓露出螺母外的长度不应小于2扣丝,且不得大于螺栓直径的1/2。
6.9.4管道除锈、防腐
除锈:
除不锈钢管道外,钢制管道防腐前表面应清除油垢、灰尘、铁锈等,其质量标准达到Sa2.5级,具体施工要求应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)。
内防腐:
钢管及钢管件内壁采用水泥砂浆内防腐,机械喷涂厚度8mm,具体要求按《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)执行,并应符合《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T17219中的相关要求。
管道接口应采用有效措施涂覆,应保证内防腐效果满足《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)要求。
外防腐:
埋地钢管外防腐采用环氧煤沥青外防腐“特加强级”,为“六油两布”即底料—面料二道—玻璃布—面料二道—玻璃布—面料二道,干膜厚度大于0.6mm。
施工方法应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)规范的有关要求。
钢管焊口外防腐可采用常温型“塑化沥青防蚀胶带”防腐,厚度最小3mm,拉伸强度最小600N/mm。
焊口内防腐同钢管内防腐要求。
已做好防腐的管道不能在地上滚动,下管时应准确就位,避免摩擦。
安装管口时,严禁用大锤强力敲打管口,并应十分注意保护好钢管的外防腐层。
钢管内壁采用H87系列防腐涂料,涂刷4道,干膜厚度不小于260μm。
防腐时应注意以下几点:
a.管节焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角;
b.涂层配置应按产品说明书的规定操作;
c.底漆应在表面除锈后8小时之内用无气高压喷漆工艺喷涂环氧煤沥青底漆,喷涂应均匀,不得漏喷,管两端150~250mm范围内不得喷漆。
d.面漆喷涂和包扎玻璃布,应在底漆表干后进行,底漆与第一道面漆喷涂的间隔时间不得超过24小时。
根据设计提出的防腐等级,优选有防腐资质单位进行集中防腐。
现场焊口的防腐与管材的防腐要求一致。
已经做好防腐的管子不能在地上滚动,下管时准确到位,避免摩擦,管道垫层不得含有石块、碎砖块等杂物。
安装管口时,严禁用大锤强力敲打管口,并注意保护好钢管的外防腐层。
钢管焊口防腐采用常温“塑化沥青防蚀胶带”防腐,厚度大于3mm,拉伸强度大于600N/mm。
焊口内防腐同钢管内防腐要求。
防腐涂料的颜色和管道色标按照设计要求执行。
e.外防腐层
采用环氧煤沥青外防腐层,施工应符合下列规定:
管节焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角;
应按产品说明书的规定配制涂料;
底料应在表面除锈合格后尽快涂刷,空气湿度过大时,应立即涂刷,涂刷应均匀,不得漏涂;管两端100~150mm范围内不涂刷,或在涂底料之前,在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料,干膜厚度不应小于25μm;
面料涂刷和包扎玻璃布,应在底料表干后、固化前进行,底料与第一道面料涂刷的间隔时间不得超过24h。
质量检查项目包括:
厚度满足设计要求;外观涂层均匀无褶皱、空泡、凝块;用电火花检漏仪检查无打火花现象;粘附性检查时以小刀割开一舌形切口,用力撕开切口处的防腐层,管道表面仍为漆皮所覆盖,不得露出金属面。
6.9.5管道支墩
在管道沿线设置混凝土支墩,在管道端头、折点、水平、纵向弯头及三通处设置支墩。
支墩材料采用C30混凝土。
a.管道支墩必须严格按设计指定位置和选型进行施工,支模前应将支墩设置位置的浮土、杂物及管沟侧壁的松动层全部清理干净,支墩应做在坚实的基础上,锚固应牢固。
b.管道支墩设置部位不得有现场组焊焊口,否则该支墩应在管道焊口经水压试验、防腐检验合格后进行施工,管道系统试验时该支墩位置应设置临时支点。
除此之外的支墩应在管道安装、焊接完毕,管道位置固定后进行施工。
c.支墩模板架采用钢模板和木模板结合,平面采用钢模板,异型点采用木模板切割而成。
模板内侧支撑要牢固,位置、尺寸要准确,模板间的缝隙要小。
外部支点要支撑在实处,并应有垫板,确保混凝土浇筑时,震动不脱开、不跑浆。
d.支墩浇筑用混凝土必须达到设计要求的标号,混凝土配比应进行试验,混凝土搅拌时应严格按试验合格的配比加料,搅拌应采用机械搅拌。
e.管道支墩混凝土浇筑时每个支墩应一次浇筑完成,浇筑完的混凝土支墩应用草袋等到物盖好,并应定期进行养护。
混凝土浇筑一周后可拆模板,但养护应到混凝土达到设计强度标准为止。
当混凝土强度达到75%以上,且覆土满足设计要求后,方可试压。
f.支墩不应小于设计尺寸,水平支墩后背必须是原状土,并保证支墩和土体紧密接触,若有被扰动的原状土,将其挖除并填以同标号的混凝土。
g.土对混凝土支墩底部的摩擦系数为0.4,当支墩下的地基土为粘性土时,将基坑超挖300mm铺设碎石垫层,压实系数为0.94。
6.9.6管道支架
a.钢架加工
加工场地用砼硬化,精确抹平,按设计放出加工大样。
各节钢架拼装,要求尺寸准确,型钢钢架平放时,平面翘曲小于2cm。
b.钢架安装
为保证钢架位置安设准确,在钢架的各连接处预留连接板凹槽。
在凹槽处打入木楔,为架设钢架留出连接板(和槽钢)位置。
钢架落底接长在单边交错进行,每次单边接长钢架。
接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。
c.钢格栅
在水泵处设有不锈钢格栅,格栅同样采用厂家制作,在厂家指导下现场安装。
d.质量标准及质量检测
(1)主控项目
(1)制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)工艺性能(冷弯)试验,其质量必须符合现行国家标准《碳素结构钢》(GB700)、《热扎普通工字钢》(YB(T)56)等的规定和设计要求。
检验数量:
以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的型钢,每60t为一批,不足60t应按一计。
每批抽检一次。
检验方法:
检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。
(2)制作钢架的钢材品种和规格必须符合设计要求。
检验数量:
全部检查。
检验方法:
观察,钢尺检查。
(3)型钢钢架的弯制应符合设计要求。
钢架的结构尺寸应符合设计要求。
检验数量:
全部检查。
检验方法:
观察、尺量。
(4)相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。
检验数量:
每榀检查。
检验方法:
观察、测量。
(2)一般项目
钢筋、型钢等原材料应平直、无损伤,表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
检验数量:
全部检查。
检验方法:
观察。
钢架制作应符合下列规定:
①采用型钢弯制钢架时,分节长度应根据设计尺寸及所采用的开挖方法确定,各节长度不应大于4m,腹板上钻孔的位置应符合设计要求。
②钢架节点焊接长度应大于4cm,且对称焊接。
③钢架周边拼装允许偏差为±3cm,平面翘曲应小于2cm。
检验数量:
每榀钢架检查一次。
检验方法:
观察、尺量。
钢架安装允许偏差的检验应符合表3的规定。
表3钢架安装允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
间距
±100mm
2
横向
±50mm
3
高程
±50mm
4
垂直度
±20
检验数量:
每钢架检查一次。
检验方法:
测量、尺量。
6.9.7管道水压试验
a.水压试验标准
管道试压标准采用1.0MPa,试压时管道端头采取加固措施以保证安全。
管道试压按《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)等有关规范、规程执行。
试压合格并经冲洗消毒合格后方能投入使用。
b.水压试验方法按设计要求执行,并应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008中相应规定。
c.水压试验前,编制的试验方案,其内容应包括:
后背及堵板的设计;
进水管路、排气孔及排水孔的设计;
加压设备、压力计的选择及安装的设计;
排水疏导措施;
升压分级的划分及观测制度的规定;
试验管段的稳定措施和安全措施。
d.试压后背安装
管道试压后背安装,应根据试验压力、管径大小、接口种类周密考虑,必须保证操作安全,保证试压时后背支撑及接口不被破坏。
水压试验,一般在试压管道的两端,各预留一段沟槽不挖,作为试压后背,预留后背长度和宽度应进行安全校核。
预留土墙后背应使墙面平整,并与管道轴线垂直。
后背墙面支撑面积,根据土质和水压确定,一般按1.5Mpa考虑。
后背土质松软,不能满足试压要求,必须采取措施建立人工后背。
堵板的强度、刚度、接口型式应满足试压安全要求,在构造上应满足灌水、放气等需要;管径大于或等于1000mm时,宜采用伸缩量较大的特制试压柔口盖堵。
后背与盖堵间应设支撑,支撑的着力点应位于管堵与后背中心;方向与管中心线平行一致;使用两根支撑时,支撑位置应与管道中心线对称,前后应放横向顶铁,方向与管道中心线平行;
使用千斤顶支撑时,千斤顶顶力应满足试压需要,应在试压前对后背加一定压力,预加压力不宜过大,开始试压后随时调整顶力,保持第一个接口稳定。
水压试验应在管件支墩做完,并达到要求强度后进行,对未作支墩的管件应作临时后背。
管径等于或大于600mm刚性接口管道,试压管端应设置一个或两个柔口。
管道两侧应与槽帮支牢。
e.试压方法
水压试验前,管道附属设备已按要求紧固、锚固合格;管件的支墩、锚固设施混凝土强度已达到设计强度。
对后背、支墩、接口、排气阀等应设专人检查、管理、记录,并规定联络信号;试验时,后背、支墩、管端等处严禁非操作人员靠近。
对后背、支撑、管端的检查,应在升压停止时进行。
试验管段端部盖堵的上部及管段中间的高点,应设排气孔,宜在管段最低点,设灌水口,灌水应缓缓进行,并应随时排气,检查排气效果。
试压前应对压力表进行标定。
压力表的精度等级不得低于1.5级,最大量程,宜为试验压力的1.3~1.5倍,表壳的公称直径不应小于150mm。
压力表的接表支管,应在试验最低点;装表前接表支管内空气应排净。
应对加压泵进行检查,加压泵应符合加压分级、升压速度要求,并能计量注水量;不得用离心式水泵进行水压试验。
水压实验前做好排水设施,以便试压后管内存水的排除。
试验管段所有敞口应封闭,不得有渗漏水现象;试验管段不得用闸阀做堵板,不得含有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件;水压试验前应清除管道内的杂物。
试验时,环境温度不应低于5℃,当环境温度低于5℃时,应采取防冻措施。
管道串水时应认真进行排气,如排气不良应重新进行。
一般在盖堵上部设置排气孔。
有不能自由排气的高点,宜设置排气孔。
串水后,试压管道内宜保持0.2~0.3mpa水压,浸泡1昼夜以上(钢管、化学建材管),使接口及管身充分吃水后,再进行水压试验。
对所有后背、接口、排气阀等都应规定专人负责检查,并明确出现问题的联络信号,检查无误后方可开始进行试压。
开始水压试验时,应逐步升压,每次升压以0.2mpa为宜,每次升压后,检查没有问题再继续升压。
预试验阶段:
将管道内水压缓缓地升至试验压力并稳压30min。
期间如有压力下降可注水补压,但不得高于试验压力;检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象;有漏水、损坏现象时应及时停止试压,查明原因并采取相应措施后重新试压。
主试验阶段:
停止注水补压,稳定15min;当15min后压力下降不超过下表中所列允许压力降数值时,将试验压力降至工作压力并保持恒压30min,进行外观检查若无漏水现象,则水压试验合格。
管道升压时,管道的气体应排除;升压过程中,发现弹簧压力计表针摆动、不稳,且升压较慢时,应重新排气后再升压。
应分级升压,每升一级应检查后背、支墩、管身及接口,无异常现象时再继续升压。
水压试验过程中,后背顶撑、管道两端严禁站人。
水压试验时,严禁修补缺陷;遇有缺陷时,应做出标记,卸压后修补。
6.9.8水泵安装
本工程水泵采用厂家制作,厂家指导安装。
安装前检查泵叶轮是否有阻滞、卡涩现象,声音是否正常。
水泵就位后进行找平找正。
通过调整垫铁,使之符合下列要求:
整体泵安装以进出口法兰面为基准进行找平,水平度允许偏差纵向0.05mm/m,横向为0.10mm/m;解体安装的泵以泵体加工面或进出口法兰面为基准,纵向、横向的水平度允许偏差为0.05mm/m。
采用联轴器传动的泵,两轴的对中偏差及两半联轴器两端面间隙要符合泵的技术档要求和施工及验收规范要求。
与泵连接的接管设置单独的支架。
接管与水泵连接前,管路必须清洁;密封面和螺纹不能有损坏;相互连接的法兰端面或螺纹轴心必须平行、对中,不得借法兰螺栓或管接头强行连接。
配管中要注意保护密封面,以保证连接处的气密性。
水泵试车前,先拆除联轴器的螺栓,使电机与机械分离(不可拆除的或不需拆除的例外),盘车应灵活,无阻卡现象。
检查完后,再重新连接联轴器并进行校对。
打开泵进水阀门,点动电机。
叶轮正常后再正式启动电动机,待泵出口压力稳定后,缓慢打开出口阀门调节流量。
泵在额定负荷下运行4小时后,无异常现象为合格。
管路与泵连接后,如在管路上进行焊接和气割,必须拆下管路或采取必要措施,防止焊渣进入泵内损坏水泵。
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