索池特大桥施工方案.docx

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索池特大桥施工方案

成县至武都高速公路

CW2合同段

索池特大桥

专项施工方案

河南省路桥建设集团成县至武都高速公路

CW2合同段项目经理部

2011年4月1日

索池特大桥

专项施工方案

1、工程概况及特点

1.1工程概况：

ZK5+335索池特大桥位于成县纸坊镇府城村，大桥沿甘沟子布设，桥梁中心桩号ZK5+335，交角90度，桥梁全长1117.0m。

桥梁上部结构形式为37-30m预应力混凝土连续箱梁，下部结构桥墩为柱式墩配扩大基础、桥台为柱式台配桩基础或U台配扩大基础。

桥址区位于微成盆地西缘低中山地貌，桥位位于侵蚀堆积河谷区-甘沟子河谷，呈“V”型河谷，沟谷狭窄，一般宽20m左右，最窄处约10m，该段沟谷较顺直，两侧支沟发育，地势起伏，地面海拔高度1000-1150m左右，相对高差150m。

两岸边坡较陡，有危石、崩塌等不良地质作用。

1.2工程特点：

索池大桥两岸为山坡，桥下山沟狭窄，桥面距沟心最低处约41m。

索池特大桥主跨为连续预应力箱梁桥，而且位于曲线上，是本段最复杂的桥梁工程之一。

2、工程进度计划安排及工程数量

2.1工程进度计划安排

索池特大桥施工计划安排22个月，自2011年4月开工，2013年2月完工，详细的进度安排见索池特大桥施工进度横道图。

各部分具体的进度计划分述如下：

ZK5+335索池特大桥主要工程进度如下：

扩大基础：

2011年4月25日开工，2011年11月30日完工。

系梁：

2011年6月30日开工，2012年7月1日完工。

立柱墩身：

2011年6月1日开工，2012年8月30日完工。

盖梁：

2012年2月30日开工，2012年10月1日完工。

箱梁预制：

2011年12月30日开工，2012年10月1日完工。

梁体安装：

2012年4月1日开工，2013年1月1日完工。

桥面及附属设施：

2013年1月1日开工，2013年2月30日完工。

各个工序循环作业，连续施工，详见附表：

（ZK5+335索池特大桥施工进度计划表）。

2.2工程数量

索池特大桥主要工程数量表

部位

工程项目名称

单位

数量

备注

桥

梁

上

部

扩大基础C30

M3

3834.55

桥墩砼C30

M3

5622.4

系梁C30

M3

1015.05

桥台砼C30

M3

107.24

桥

梁

下

部

30m箱型梁

片

148

箱梁砼C50

M3

5100.2

湿接缝砼C50

M3

694.6

伸缩缝D—160

M

98

护栏C25

M3

841.4

3.2桥梁上部工程

3.2.1施工准备30天

3.2.2箱梁预制150天

3.2.3箱梁架设55天

3.2.4箱梁湿接缝30天

3.2.5拆除临时支座，完成体等转换7天

3.2.6桥面铺装等附属工程安排90天

4、施工队伍安排及机械配置

4.1施工队伍安排

4.1.1桥梁一队，共60人。

承担全桥37跨的施工任务。

4.1.2桥梁二队，共90人。

承担30m箱梁的预制、架设、墩顶横梁、湿接、桥面等附属工程的施工。

4.2机械设备配置

根据该工程的具体特点，为保证按时保质保量的完成特大桥的施工任务，我公司抽调了较先进的机械设备，投入本工程的施工。

拟投入本合同工程的主要施工机械表：

机械设备及人员配备见下表：

机械设备及劳务人员配备表

机械

数量

人员劳动力

人数

8m3罐车

8

钢筋工

25

25T汽车吊

3

起重工

4

ZL-50装载机

3

电工

4

电焊机

15

技术工

70

钢筋切割机

4

电焊工

15

插入式振捣器

10

模板工

42

空压机2.5m3

2.5m3（台）

10

凿岩机YT-23

2

挖机PC200

3

钢筋调直机

2

另外索池特大桥使用两台塔吊，一台混凝土输送泵车作为预备设备。

5、施工现场平面布置及临时工程

5.1施工现场平面布置

5.1.1施工一队营房及施工场地设在特大桥的中间侧，砼搅拌站集中生产，钢筋集中加工。

5.1.2施工二队营房及施工场地设在距离桥梁较近的支家坝村内，设置专门的梁厂。

5.2临时工程：

5.2.1施工便道

（1）按照图纸要求修一条便道在整条河沟内，长度1200m，宽3.5m。

（2）从料场修筑施工便道，长度2.95km，宽3.5m。

5.2.2施工用电

就近利用当地农电，安装一台3150KVA的弯压器，输电线路一公里。

为了保证施工正常进行，并自备200KVA发电机2台120KW发电机一台。

5.2.3施工用水

在山下桥的右侧打井一眼，深25m，在山上修一高位蓄水池，容量60m3。

梁厂砼搅和站建一座10m3蓄水池，由高位蓄水池通过高差自流水向小蓄水池送水。

6、主要工程的施工方法

6.1、扩大基础

ZK5+335索池特大桥基础采用扩大基础。

根据本桥梁基础的地质情况采用基础采用机械开挖，人工配合，岩石部分松动爆破。

混凝土采用拌和站集中拌合，混凝土罐车进行运输、浇筑混凝土。

6.1.1、施工要点

、挖基

挖基采用挖掘机，配合人工，岩石部分松动爆破。

在基础开挖之前通知监理工程师，以便检查、测量基础平面位置和现有地面标高。

在未完成检查测量及监理工程师批准之前不开挖。

为便于开挖后的检查校核，基础轴线控制桩延长至基坑外加以固定。

开挖进行到图纸所示的标高。

最终的开挖深度要依设计期间所进行的钻探和土工试验，并结合基础开挖的实际调查资料来确定。

在开挖的基坑符合承载力要求并经监理工程师批准后，浇注混凝土。

所有基础挖方都应始终保持良好的排水，在挖方的整个施工期间都不致遭受水的危害。

、基底检验

基坑开挖完毕，请监理工程师到现场检查地基承载力，将检验情况填写地基承载力检验表，报请中心实验室复验批准，进行基础施工。

基底检验内容：

基底平面位置、尺寸和基底标高；基底地质情况和承载力是否与图纸相符；基底处理是否符合图纸和本规范的要求。

基底平面位置、尺寸和基底标高应符合设计要求。

、绑扎钢筋

每批使用的钢筋，复检厂家生产的合格证书、批号和出厂检验的有关力学性能试验资料，同时有进场后做弯拉和焊接试验，合格后使用。

钢筋存储在高于地面的平台垫木上，不暴露在可使钢筋生锈的环境中。

钢筋的焊接与绑扎。

钢筋焊接采用搭接焊，同一接截面内（30d长度范围内，但不小于50cm）的受拉钢筋接头，其截面不超过配筋总面积的50％。

绑扎接头与钢筋的弯起点之间的距离不小于10d，绑扎长度不小于30d。

按设计绑扎钢筋，并在靠近模板的钢筋上每2m垫3cm厚的素混凝土块，以便确保保护层厚度。

、支立模板

模板采用钢模板，具有必须的强度、刚度，保证结构的各部尺寸和形状的正确、表面平整、不漏浆，在支立模板前，涂刷脱模剂。

、砼的拌制与运输

砼的拌制采用拌和站集中拌合，运输采用混凝土罐车。

、砼浇注

混凝土按水平分层浇注。

当用插入式振捣器时，分层厚度不超过45cm，用其它振捣器时，其厚度不超过30cm，每层混凝土在前一层混凝土初凝后浇注和捣实，以防止损害先浇的混凝土，同时避免两层混凝土表面间脱开。

混凝土的浇注一次浇注完成，达到批准的施工要求为止。

如发生浇注中断，立即向监理工程师报告，允许的间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。

超过允许的间断时间，采取保证质量的措施或按施工缝处理，并使监理工程师满意。

混凝土初凝之后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。

、砼的振捣

所有混凝土，一经浇注，立即进行全面的捣实，使之形成密实的均匀体。

振动应保持足够的时间和强度，以彻底捣实混凝土，但时间不能持续太久，以免造成混凝土离析。

不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土。

振捣时，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它构件，对已经捣实并初凝或经试验不能重塑的混凝土区段或层次，不得受到直接或间接的振动。

、混凝土的养生与基坑回填

砼浇注结束后，覆盖草袋洒水养生。

基坑回填采用C20素混凝土进行回填。

6.1.2、基础工程质量保证措施

、严格控制基础的质量。

经常性地对混凝土料场进行不定期抽查。

、做好施工前的技术交底工作。

交底重点为扩大基础爆破开挖过程中的桩位、垂直度及标高控制的要求。

、加强现场管理。

项目经理部质检部门的有关人员必须经常深入扩大基础施工现场，及时发现并纠正现场存在的质量问题。

6.2、墩系梁施工方案

6.2.1、底座工字钢安装

中系梁则在已浇注好的墩柱预留直径8cmPC管，穿直径10cm钢棒，22b型号工字钢作托架。

再在工字钢上铺设10型号工字钢作为横衬，10型号工字钢长度超圆柱墩边界各60cm，作为工作平台并设置护栏。

22型号工字钢用Φ25钢筋对拉（或圆柱墩直径定长钢管作内撑限位装置）固定。

6.2.2、底模安装

10型号工字钢上横桥向铺10cm×10cm方木，间距40cm，工字钢与方木间用木楔调平，方木上再铺盖梁底模板。

6.2.3、钢筋安装

钢筋安装施工要求：

①、弯曲成型的钢筋在运输时，应谨慎装卸，避免变形，存放时要避免雨淋受潮生锈以及其他有害气体腐蚀；

②、钢筋接头采用搭接电弧焊，采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝，钢筋接头采用电弧焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）；

③、凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。

各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。

各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀的措施；

④、受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度；

⑤、每根钢筋的交叉点都用铁丝绑扎结实，必要时，用点焊焊牢；

⑥、浇注前检查：

在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。

非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，用短钢筋支垫，保证位置准确。

⑦、所有钢筋的加工与安装均须经自检合格并通过监理工程师检验认可后方可进入下一工序施工。

6.2.4、侧模安装

为了保证混凝土质量、外观、尺寸和平整度要求，模板一律采用钢模板。

模板表面要求光滑、平整、顺直，安装时用螺栓连接固定，连接处要密封不漏浆、不错位；并采取加固措施；四周采用三道钢管抱箍，中间用对拉螺栓加固，防止模板变形和位移。

项目部对模板进行自检，质检合格并经监理工程师检查同意后方能进行下道工序的施工。

模板在安装前，模板内侧清理干净后涂抹脱模剂或新鲜机油，不得使用废机油。

6.2.5、混凝土浇筑

混凝土采用拌和站集中拌和，由混凝土罐车运输至施工现场。

混凝土浇筑采用吊车吊灰斗送砼入模。

混凝土浇筑层厚度不超过规范要求的30cm，使用插入式振捣器振捣。

振捣器开动后方可插入混凝土内，振完后慢慢提出，不得过快或停转后再拨出机头，以免留下孔洞，振捣时按照顺序进行，避免漏振。

振捣棒与模板保持一定距离，一般为10cm。

混凝土浇完底层后，在浇筑上层混凝土时，振捣器稍插入下层（不少于5cm）使两层结合一体。

防止过振或漏振，以混凝土停止沉陷、表面呈现平坦、泛浆为宜。

砼运到施工现场时，要检查其塌落度，每个桥墩墩系梁至少制取3组砼试件。

砼采用水平分层浇筑，自下而上进行，插入式振捣器振捣时移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的距离；插入下层混凝土50-100mm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振捣器碰撞钢筋及模板，以防止钢筋及模板变形移位。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

砼浇筑期间，应设有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

气温低于5℃时，不得浇注混凝土。

在温度高于32℃时，混凝土浇注完毕后应立即采用如遮阳、覆盖洒水等措施，使混凝土体表面始终保持潮湿。

6.2.6、拆模、养生

砼浇筑完后应立即进行覆盖洒水养生，当混凝土强度达到2.5Mpa时，方能拆除侧模，当混凝土强度达到设计强度75%时，方可拆除底模。

侧模拆除后草席进行包裹或覆盖，洒水养生7d，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

拆模后混凝土外观检查：

在模板拆除后进行外观质量检查，外观质量标准为：

1）混凝土表面平整，棱角平直，无明显施工接缝；

2）蜂窝、麻面面积不得超过该面积总面积的0.5%；

3）混凝土表面不出现非受力裂缝。

养生期间，如果气温出现低于5℃情况时，应立即覆盖保温材料，采取保温措施，防止砼受到冻害。

6.3、立柱墩身施工方案

6.3.1、前期准备

、对扩大基础与立柱的交接面,做好施工缝的处理，凿毛后用水冲洗并清除积水。

、在扩大基础内埋设必要的固定立柱模板用的Φ28钢筋。

、搭设脚手支架,支架采用Φ48钢管扣件组合。

6.3.2、模板选型加工

立柱模板选用2m每节，拼接安装。

6.3.3、立柱定位、高程控制

根据测量提供的轴线、水准测点，弹出立柱控制线和标出标高控制点。

6.3.4、立柱钢筋

、钢筋绑扎前必须把立柱与扩大基础接触面浮浆和松动石子凿除，露出砼中粗骨料，用水冲洗干净，同时把扩大基础面柱预留筋刷干净。

、部分立柱较高必须分次到位，所以需竖向连接的主筋，按规范要求错开接头，确保连接质量。

、为防止钢筋骨架变形，箍筋除按图纸绑扎外，间隔1.5m左右点焊搭接主筋。

、钢筋布置就位后，按规范进行验收，发现不符合要求及时整改，并填写自检单，并对监理进行报检。

6.3.5、立柱模安装与拆除

、立柱模按分段浇捣长度在地面上一次拼装成型，拼缝内夹定型橡胶条密封，拼装后用腻子拼密批平。

模板表面刷地板蜡后再面刷脱模剂，以保持砼表面光洁度。

、成型后模板用吊车配合安装，水平位置按控制线，垂直度用经纬仪控制，并用钢丝绳为攀线，在立柱四角一端固定于模板一端固定于地锚，通过花兰螺丝调整模板至垂直，地锚采用脚手架钢管入土1m，必须坚固稳定。

同时在地系梁内预埋Φ28钢筋，以用作固定立柱模板。

、立柱模拆除为分片拆模，拆模要求砼强度达到设计强度的75%,以试块报告为准。

为保证砼质量，拆模时要求不得强行拉撬模，以不损伤砼表面光洁为前提。

、拆下的模板由专业人员保养，清除表面砼斑，用砂皮修整模平面，并整修几何尺寸，确保模板正常周转使用。

、暂时不用的模板应堆放整齐，并按要求支点位置搁置楞木，避免模板翘曲。

6.3.6、立柱砼

、立柱砼采用拌和站集中拌合供应混凝土。

砼搅拌运输车水平运输，采用25T吊作垂直运输。

、砼浇捣前，对模板拼缝进行特别检查，并做好新老砼同标号砂浆接浆。

、浇砼时，设置串筒或等同装置垂直向下送料，串通要伸到立柱浇注底部。

考虑立柱高度较高，浇砼时人员进入立柱操作。

送料及振捣分层进行，分层厚度50cm左右。

振动棒按有效直径60cm分布，同步施工，每浇筑一层，提升一层，振捣上层时插入下层5-10cm，操作上要求快插慢拔，尽量避免碰撞钢筋模板。

砼需振捣到停止下沉，无显著气泡上升，表面平整一致，呈现薄层水泥浆为止。

、立柱拆模后，立柱外包覆塑料薄膜，并在立柱顶采取洒水养护的措施，以达到保温、保湿养护的目的

6.4、盖梁施工方案

6.4.1、施工准备

在立柱施工时，侧立柱顶以下各安放一个ф100pvc管作预留孔，在盖梁施工时做底支撑。

在盖梁模板与支架拆除后，用同标号水泥浆按压浆方法将预留孔填充。

为方便盖梁底模的安装，在浇注混凝土时，立柱顶混凝土标高按比设计标高高5cm控制。

在每根立柱的预留孔内安放一根长2.0米的ф80钢棒，每端伸出立柱25cm，做盖梁底模纵梁的底支撑。

6.4.2、立柱顶凿毛

立柱混凝土达到设计强度后，对立柱顶进行凿毛处理，凿除顶部的水泥砂浆和松弱层，凿毛至新鲜混凝土，并用高压水冲洗干净。

标高控制在比设计标高高1cm左右，以便于安装盖梁底模。

6.4.3、测量放样

在盖梁施工前，对立柱进行施工测量，作为安装盖梁底模的依据。

立柱施工测量与控制的内容包括：

立柱中心位置测量、立柱顶高程测量。

立柱中心测量采用全站仪进行测量；高程测量是根据施工中设立的临时水准点，用水准仪或精密全站仪直接进行控制测量。

6.4.4、模板支架、底模的制作与安装

为方便用材，盖梁模板支架采用工字钢作纵梁，每侧1根I28工字钢，单根长12m。

底部采用砂垫盒，以方便拆模。

分布梁用10X10方木，两端按0.5m等间距布置，在贴近立柱处安放第一根；因中间直线部分采用组合钢模作底模，为保证一块组合钢模有四根方木受力，相邻两模板连接处共用一根方木，两立柱中间部分按30厘米分布，在贴近立柱处安放第一根和最后一根；分布方木下用木楔进行调模。

底模的直线部分采用组合钢模拼装而成，靠近立柱圆弧部分和两端部分在厂家定制。

在立柱顶凿毛处理、测量验收合格后，开始安装模板支架。

在模板支架安装时，严格按由下而上的顺序进行，即先安放ф80钢棒，再吊装工字钢，为防止工字钢在钢棒上滑动，用铁丝将工字钢与钢棒固定在一起，同时两侧工字钢之间用法兰螺杆夹紧立柱，待工字钢稳定后方可布置分布方木。

以上工序经检查确认无误后，即可安装盖梁底模。

6.4.5、钢筋的制作、运输与安装

在盖梁底模安装、底模高程验收合格后，开始安装盖梁钢筋。

钢筋在钢筋班加工制作，钢筋的制作与安装严格按照施工图纸和施工规范来进行；

为方便施工，加快进度，确保施工安全，盖梁钢筋尽可能在地面拼装，然后用吊车进行吊装；在吊车施工不便处，可直接在底模上拼装钢筋。

注意支座垫石与挡块的预埋。

6.4.6、安装侧模

 在盖梁钢筋安装验收合格后，严格按施工要求吊装盖梁侧模。

侧模采用组合钢模拼装，用ф16对拉螺杆固定。

6.4.7、混凝土的浇筑及养护

1、混凝土的浇筑

模板安装完毕以后，请监理现场检验模板的平面位置、顶部标高、节点联系及稳定性。

经检验合格后，即开始浇注混凝土。

盖梁混凝土均采用混凝土运输车运输，用吊车进行混凝土的浇注。

混凝土要连续灌注，水平分层、一次灌成，每层厚度不超过30厘米,在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。

采用插入式振动器振动，振动时宜快插慢拔，振动棒移动距离不超过该棒作用半径的1.5倍；与模板保持5～10cm的距离；避免振动棒碰撞模板，钢筋；插入下层混凝土5～10cm；每一处振动时，应边振动边徐徐提出振动棒。

混凝土的振动时间，应保证混凝土获得足够的密实度，当混凝土不再下沉、混凝土不出气泡、混凝土表面开始泛浆时，表示该层振捣适度。

为了保证盖梁表面的光洁度、防止气泡孔的出现，严格控制混凝土的坍落度。

2、混凝土的养护

在盖梁混凝土浇注完毕后，派专人对混凝土表面定时进行洒水降温。

保持混凝土表面经常处于湿润状态。

6.4.8、模板与支架的拆除

当盖梁混凝土抗压强度达到3.0Mpa时，并保证不致因拆模而受损坏时，可拆除盖梁侧模板。

拆模时，可用锤轻轻敲击板体，使之与混凝土脱离，再用吊车拆卸，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行，并吊运至指定位置堆放。

模板拆除后，及时清理模板内杂物，并进行维修整理，以方便下次使用。

待混凝土强度达到设计强度的80%时，才能拆除模板支架。

支架拆除时，严格按由上而下的顺序进行。

6.5、后张法预应力箱梁预制施工

索池特大桥全桥为30m预应力箱梁，共148块。

预应力砼箱梁为后张法，工序比较复杂，主要工序是：

钢筋的绑扎、模板安装、砼浇筑、钢绞线的编束制备、张拉等。

6.5.1、模板制作

A、底模

底模采用砼作底座，面铺钢板的结构。

预制场地上面直接布置底模，底模先用∠60×5角铁焊成框架，用水准仪测标高，预留向下反拱。

框架定位完毕后，内填砼，并将表面磨平，保证底模平整、光滑。

砼凝结后，上铺4mm钢板塞焊固定，底模四周采用固定Ф18mm特制胶条的形式，确保止浆效果。

B、侧模

为了保证箱梁表面质量，而且考虑周转次数较多，故侧模均采用钢模板作侧模。

侧模是钢板、槽钢及角钢焊接而成的组合结构。

每一块钢板的表面积较大，能保证预制箱梁面平、光滑的良好效果。

钢板与槽钢和角钢焊接成一整体，确保侧模牢固可靠。

底模和侧模之间压橡胶带，确保接缝严密，不漏浆。

C、封头板与内模

封头板由加强肋钢模板组成。

内模采用组合式定型钢模板，一次拼装成型，砼浇筑后解体拆出。

D、模板安装

钢筋及波纹管经监理验收合格后，即可开始安装侧模。

每一片侧模均为钢结构，重量较大，采用履带吊吊装施工，模板的位置就位并调整后即可把接缝螺丝和拉杆全部上紧。

接缝处压橡胶带，确保接缝严密，不漏浆。

模板安装前先把杂物及锈屑打磨干净，并涂上脱模剂，再进行安装。

E、模板的检测

模板制安的允许偏差均按照本章的有关技术要求执行，且经监理确认合格后方可使用。

6.5.2、钢筋加工

A、钢筋由项目部统一采购，运至预制厂，按规范规定取钢筋试样送具有资质的检测单位检验合格后才可使用。

钢筋在现场的钢筋车间加工，转运至施工点位，直接在底模上进行绑扎；

B、钢筋送至现场后，保证定期、按批抽检，并验收合格后才给以使用；

C、钢筋在绑扎之前，必须先进行锈污清除；

D、钢筋的骨架应有足够的稳定性，适当增加结点或支撑；

E、箍筋弯钩搭接点应沿轴线方向交错布置；

F、钢筋绑扎完后，要有足够数量的垫块，确保保护层厚度。

6.5.3、混凝土浇筑

A、混凝土的原材料检验制度及施工配合比的控制措施

混凝土工程中使用的砂、石、水泥等原材料应监理的要求，送往中心实验室进行检测，检测合格后才允许使用；混凝土的配合比，是以重量比计并通过设计和试配选定，试配时确保使用施工实际采用的材料，配置的混凝土拌和物满足和易性、凝结时间等施工技术条件，制成的混凝土符合强度、耐久性（抗冻、抗渗、抗侵蚀）等质量要求。

B、混凝土的拌和运输

箱梁用砼采用拌合站集中拌合。

每个预制场设置一台60拌和机。

C、砼浇筑

梁体砼采用一次完成浇筑，不设施工缝，顶板设2～3处人孔，预留100cm×60cm尺寸，内模解体拆除后封闭。

水平运输采用“汽车+吊罐”的方式，吊罐接灰后，由汽车运至浇筑地点，混凝土的垂直运输采用龙门吊吊灰入模的方式。

预应力箱梁板的混凝土浇注过程是采用分段分层的浇注方法，从梁体的一端往另一端推进，先浇注底层，底层浇注完后，又从一端往另一端浇注第二层，每段分层厚度不超过30cm。

梁体腹板浇筑时，要保持两侧对称进行，平行推进，以确保模板受力均衡。

6.5.4、混凝土浇筑必须检查注意的事项

A、灌注砼前，必须先检查模板支架的牢固性以及钢筋和预埋件的位置的准确性；

B、灌注砼前，必须将模板内的杂物、油污清除干净；

C、灌注砼的过程中，避免砼产生离析现象；

D、浇筑时的分层厚度不应超过振捣棒头长度的0.8倍；

E、插入式振捣器的振捣顺序宜从近模板处开始，先外后内，移动间距不超过25cm；

F、灌注过程中，必须经常检查模板和支架的坚固性和稳定性，不能随意拆除。

6.5.5、预应力钢绞线张拉

A、孔道预留

孔道预留采用预埋波纹管法。

波纹管的布设：

按设计标高将波纹管固定在钢筋笼上，绑扎点间距控制在0.8m以内，波纹管固定应平顺牢固，上下允许偏差8mm，平面偏差4mm以内；

锚垫板的固定：

按设计位置将锚垫板用螺丝固定于封头模板上，确保位置的准确。

B、施加预应力

当砼的强度达到设计强度的85%且龄期不少于5天后才能开始张拉；浇注砼前应把钢铰线逐根穿进波纹管