库房胶轮车检修车间安全技术措施.docx
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库房胶轮车检修车间安全技术措施
二矿通风系统及辅助提升、运输系统改造
库房、胶轮车检修车间联建工程
安全技术措施
一、工程概况:
本工程为阳泉煤业(集团)有限责任公司二矿通风系统及辅助提升、运输系统改造库房、胶轮车检修车间联建工程,排架结构,基础为独立基础和桩基两部分组成,厂房长108m,宽21m,高度14.8m,檐口高度13.7m其中库房建筑面积1859.515㎡,脚轮车检修车间建筑面积537.115㎡,总建筑面积2396.63㎡,屋面防水等级2级,合理使用年限50年。
为确保施工人员安全,特制定本措施。
2、工程地点:
龙门副立井工业场区
三、施工时间:
计划开工时间:
2017年4月15日
计划竣工时间:
2017年10月15日
四、安全保证体系
项目负责人:
郭卫红安全负责人:
范福平
施工现场负责人:
李瑞忠技术负责人:
曹阳
五、施工方案
主体结构施工工艺流程:
开挖基础土方—独立基础(桩基)钢筋混凝土—地圈梁钢筋混凝土—排架柱钢筋混凝土(预埋件安装)—二次结构(砖砌体、圈梁等)—抹灰—钢屋架安装(夹型彩钢板)—设备安装(吊车梁、吊车、机电设备)等。
1、施工准备
1.1、施工现场准备
1.1.1、根据现场环境确定施工材料堆放场地。
1.1.2、施工现场根据施工需要设钢筋加工棚,在新建车间设置台塔吊(见施工平面布置图),满足垂直运输要求。
1.1.3、施工用电,应满足现场用电量要求。
1.1.4、人工成孔桩主要施工器具:
小型提升机、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、吊桶、串筒、导管、振捣棒、精麻绳、钢丝绳、防水照明灯、电焊机、通风设备、扬程水泵、活动爬梯、安全带等。
模板:
组合式钢模、弧形工具式钢模。
卡具、挂钩和零配件。
1.1.5独立基础施工器具准备:
反铲挖掘机225一台,斯泰尔自卸车四辆运送土方。
2、施工技术准备:
2.1、准备好施工所用的各种技术资料,图集等。
2.2、按基础平面图,设置独立基础及桩位轴线、定位点;独立基础、桩孔四周撒灰线。
测定高程水准点。
放线工序完成后,办理预检手续。
2.3、现场模具及仪器齐全,并检测完善。
2.4、按图纸需要提材料计划、预埋件的加工定货计划。
2.5、预埋件位置要求精确,设计螺栓固定架。
3、桩基
工艺流程:
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板绑扎附加钢筋→浇筑第一节护壁砼→检查桩位(中心)轴线→架设垂直运输架→安装小型提升机→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节后支第二节护壁模板(放附加钢筋)→浇筑第二节护壁砼→检查桩位(中心轴线)→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放砼溜筒(导管)→浇筑桩身砼
3.1、放线定桩位及高程:
在场地三通一平的基础上,依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图,测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
确定好桩位中心,以中点为圆心,以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
桩基共9个,为异形桩,设计桩深度为8米。
3.2、开挖第一节桩孔土方
开挖桩孔要从上到下逐层进行,先挖中间部分的土方,然后扩及周边,有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。
每节的高度要根据土质好坏、操作条件而定、一般0.6m为宜。
3.3支护壁模板(绑扎附加钢筋)
3.3.1、为防止桩孔壁坍方,确保安全施工,护壁的厚度要符合设计及规范要求。
3.3.2、护壁模板采用拆上节、支下节重复周围使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定,也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑,防止内模因涨力而变形。
3.3.3、第一节护壁高出地坪150-200mm,便于挡土、挡水,桩位轴线和高程均要标定在第一节护壁上口,护壁厚度一般取100-150mm。
3.4、浇筑第一节护壁砼
桩孔护壁砼每挖完一节以后要立即浇筑砼。
人工浇筑,人工捣实,砼强度为C30,坍落度控制在80-100mm,确保孔壁的稳定性。
3.5、检查桩位(中心)轴线及标高
每节桩孔护壁做好以后,必须将桩位十字轴线和标高测设结果标在护壁的上口,然后用十字线对中,吊线附向井底投设,检查孔壁的垂直度,随之进行修整。
孔深必须以基准点为依据,逐根进行引测。
保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
3.6、架设垂直运输架
第一节桩孔成孔以后,即着手在桩孔上口架设垂直运输支架,要求搭设稳定、牢固。
3.7、安装电动葫芦
在垂直运输架上安装电动提升机的钢丝绳及挂钩。
3.8、安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。
3.8.1、在安装吊桶时,注意使吊桶与桩孔中心位置重合,作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
3.8.2、井底照明必须用低压电源防水带罩的安全灯具。
桩口上设围护栏。
3.8.3、当桩孔深大于4m时,要使用空压机风管向井下通风,加强空气对流。
操作时上下人员轮换作业,桩孔上部人员密切注视观察桩孔下部人员的情况,互相呼应,切实预防安全事故的发生。
3.8.4、当地下水量不大时,随挖随将泥水用吊桶运出。
地下渗水量较大时,吊桶已满足不了排水,先在桩孔底挖集水坑,用水泵沉入抽水,边降水边挖土,水泵的规格按抽水量确定。
要日夜三班抽水,使水位保持稳定。
地下水位较高时,要先采用统一降水的措施,再进行开挖。
3.8.5、桩孔口安装水平推移的活动安全盖板,要及时掩好安全盖板,防止杂物掉下砸人,无关人员不得靠近桩孔口边。
3.9、开挖吊运第二节桩孔土方(修边),从第二节开始,利用提升设备运土,吊桶内所装物品不得高于吊桶上沿口,防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。
桩孔内人员要戴好安全帽,地面人员要拴好安全带。
桩孔挖至规定的深度后,用检孔器检查桩孔的直径及井壁圆弧度,上下要垂直平顺,满足设计要求。
3.10、先安装第一节后支第二节护壁模板(绑扎附加钢筋)
护壁模板采用拆上节支下节依次周围使用。
模板上口留出高度为100m的砼浇筑口,接口处要捣固密实,强度达到规范要求时拆模。
3.11、浇筑第二节护壁砼
人工浇筑,人工插捣密实,必要时砼掺入早强剂,以加速砼的强度。
3.12、检查桩位中心轴线及标高以桩孔口的定位线为依据,逐节校测。
3.13、逐层往下循环作业,将桩孔挖至设计深度,清除虚土,检查土质情况,桩底要支承在设计规定的持力层上(保证入岩大于等于1米)。
3.14、检查验收
成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定(自检),做好施工记录,办理隐蔽验收手续。
自检合格后及时与建设、设计、监理等相关单位进行验收。
3.15、吊放钢筋笼
钢筋笼放入前要先绑好垫块,按设计要求一般为50mm(钢筋笼四周,在主筋上每隔2m左右设一道(四个)Ф14耳环,作为定位垫块);吊放钢筋笼时,要对准孔位,直吊扶稳、缓慢下沉,避免碰撞孔壁。
钢筋笼放到设计位置时,要立即固定。
要确保钢筋位置正确,保护层厚度符合要求。
3.16、浇筑桩身砼
桩身砼使用混凝土使用溜槽加串桶向桩孔内浇筑砼。
砼的落差大于2m,干孔桩孔浇筑采用串桶向桩孔内浇筑砼;水下灌注,要采用砼导管浇筑,桩基浇筑砼时要连续进行。
3.17、砼浇筑到桩顶时,要超过桩顶设计标高,一般可为100~200mm,以保证在剔除浮浆后,桩顶标高符合设计要求。
3.18、成品保护
3.18.1、已挖好的桩孔必须用木质井口板、或钢筋网片盖好,防止土块、杂物、人员掉落。
严禁用草袋、塑料布虚掩。
3.18.2、已挖好的桩孔经验收合格后及时放好钢筋笼,及时浇筑混凝土,间隔时间不得超过4h,以防塌方。
有地下水的桩孔要尽快随检、随放钢筋笼,随时将混凝土灌好,避免地下水浸泡。
3.18.3、桩孔上口外圈要做好挡土台,防止灌水及掉土。
3.18.4、保护好已成形的钢筋笼,不得扭曲、松动变形。
吊入桩孔时,不要碰坏孔壁。
3.18.5、钢筋笼不要被泥浆污染;浇筑混凝土时,在钢筋笼顶部固定牢固。
3.18.6、桩孔混凝土浇筑完毕,要复核桩位和桩顶标高。
将桩顶的主筋扶正,用塑料布或草帘围好,防止混凝土发生收缩、干裂。
3.18.7、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。
不得碾压桩头,弯折钢筋。
3.19、桩基的安全措施
3.19.1、人工挖孔桩施工过程中,现场应设作业区,其边界必须设围挡和安全标志、警示灯,非施工人员禁止入内。
3.19.2施工中孔口需用垫板时,垫板两端搭放长度不得小于lm,垫板宽度不得小于30cm,板厚不得小于5cm。
孔径大于lm时,孔口作业人员应系安全带并扣牢保险钩,安全带必须有牢固的固定点。
3.19.3人工挖孔桩必须采用混凝土护壁,混凝土等级不得低于C20,厚度不得小于10cm,必要时可在护壁内沿竖向和环向配置直径不小于6mm,间距为200mm钢筋;首节护壁应高于地面20cm,并形成沿口护圈,护圈的壁厚不得小于20cm;相邻护壁节间应用锚筋相连。
护壁强度达5MPa后方可开挖下层土方。
施工中必须按施工设计规定的层深,挖一层土方施做一层护壁,严禁超规定开挖、后补做护壁的冒险作业。
3.19.4每孔必须两人配合施工,轮换作业;孔下人员连续作业不得超过2h,孔口作业人员必须监护孔内人员的安全。
3.19.5土方应随挖随运,暂不运的土应堆在孔口lm以外,高度不得超过lm;孔口lm范围内不得堆放任何材料。
3.19.6暂停作业时,孔口必须设围挡和安全标志或用盖板盖牢,阴暗时和夜间应设警示灯。
3.19.7人工挖孔作业中,应检测孔内空气质量,孔内空气中氧气浓度及有毒有害气体浓度应符合现行相关标准的具体规定;开孔后,每班作业前必须打开孔盖通风,经检测氧气、有毒有害气体浓度在规定范围内并记录,方可下孔作业;现场必须配备专用气体检测仪器;孔深超过2m后,作业中应每2h对孔内气体至少检测一次,确认符合规定并记录;孔深超过5m后,作业中应强制通风。
3.19.8孔内照明必须使用36V(含)以下安全电压;夜间不得进行人工挖孔施工。
4、独立基础工艺流程:
基础开挖—基坑修整—10cm素砼垫层—基础承台—基础柱梁—回填土。
4.1、土方开挖
4.1.1、为加快施工进度,基础采用机械开挖。
独立基础埋深为-2.5米,开挖至垫层标高以上200mm后,采用人工挖至设计标高。
土方开挖前,先放好土方开挖线,并将其引到基坑以外不会被破坏的地方,开挖基坑时如发现土层与地质报告不符或发现不良地基,如暗沟、暗升、暗塘、墓穴及人防设施等,应立即通知建设单位、地质勘探部门、设计院等有关部门人员到现场研究解决。
4.1.2、土方开挖时,施工测量人员严格控制标高,严禁超挖。
土方自然放坡,放坡系数取1:
0.33。
4.2、基础垫层施工
4.2.1、浇捣C15砼垫层时,需留置标养及同条件试块各一组,做试块时请监理公司人员旁边监督,放至养护池养护。
4.2.2、在垫层浇筑前要对土方进行修整,应用木桩对基坑的标高进行标识。
先用木桩订在基坑的中心处,然后用水准尺对其进行测定标高。
在素砼浇筑过程中,将以这些木桩的顶为基准,进行总体标高测定。
在砼具体施工时,测量员应对全程进行控制施工。
浇筑时采用泵送砼,由远而近,振捣泵送砼时,振动棒插入间距一般为400mm左右,振捣时间一般为15~30S。
振捣采用平板振动器时,其移动间距应保证平板能覆盖已振实部分的边缘。
砼振捣完毕后,表面要用木抹子磨平。
5、钢筋制作与安装
钢筋原材料采购、验收、进场应具有出厂合格证及材质证明书,钢筋进场验收工作由材料员组织,技术组取样员参加。
并按要求进行原材料的取样试验工作,试验合格后方可使用,进场材料要求按施工总平面布置图的要求,分类架空堆放,搭设防雨棚,做好类别标识。
5.1、钢筋成品加工
机械配制:
1台钢筋切断机、2台钢筋弯曲机、1台调直切断机等。
5.2、桩基钢筋制作安装
5.2.1、钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,送检合格后方可正式施焊。
5.2.2、钢筋笼在钢筋加工区下料,下料时必须考虑搭接长度并错开接头距离,根据起重设备性能,确定单节钢筋笼长度。
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊,每一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合要求。
每个断面接头数量不大于50%,相邻接头断面间距不小于1.5m。
加工好的钢筋笼按要求分类编号堆存。
钢筋焊接前,应将接头部分弯起,以保证钢筋轴心在同一条线上。
在钢筋场加工时采用双面焊,弯起长度不小于5d;在孔口对接钢筋笼时采用单面焊,弯起长度不小于10d。
5.2.3、钢筋骨架主筋的净保护层厚度为5cm,钢筋笼的螺旋箍间距@200㎜,加密区为@100㎜。
加劲筋采用Ф12钢筋,沿钢筋笼每隔2m设一道,为防止钢筋笼吊安运输过程中变形,在加劲箍筋处用Ф16钢筋加焊三角防变形支撑,待钢筋笼起吊下放至孔口时。
5.2.4、钢筋笼的四个对角靠近混凝土护筒最下一节与桩直径相同处用ф14钢筋焊高度为160mm的保护层定位钢筋,以便保证钢筋保护层满足设计要求。
5.2.5钢筋笼吊装
钢筋笼现场加工,用人工配合机械搬运到桩位后采用汽车吊吊装,若因条件所限整体吊放有困难,钢筋笼可分段制作安装,使用吊机将下节钢筋笼吊起,对准孔中心,直将钢筋笼缓慢放入孔内,临时搁稳在孔口处,将上节钢筋笼与下节钢筋笼的上端垂直对准,笼上的长短钢筋对应焊接,两主筋搭接长度单面焊接应为10d。
为了提高工效,钢筋笼在焊接接口时,用两至三名焊工,均衡从几个方面同时进行焊接。
全部主筋焊接完毕,绕上钢筋笼连接段的螺旋箍筋绑扎牢固,并等待主筋降温然后将钢筋笼全部下放到桩孔内。
钢筋笼的固定采用在钢筋笼上部焊二个吊环穿上钢管固定在设计标高位置,避免钢筋笼在浇注水下混凝土时上浮或下沉。
5.3、独立基础和柱、地梁钢筋制作安装
熟悉施工图纸和指定的图集,明了构造柱、圈梁、节点处的钢筋构造及各部做法,确定合理分段与搭接位置和安装次序。
5.3.1、按施工图计算准确下料单,根据钢材下的各种不同型号、不同规格,按施工平面布置图要求,按绑扎次序,分别堆放挂上标识牌,绑扎前要清扫模板内杂物和砌墙的落地灰,模板上弹好水平标高线。
5.3.2、绑扎柱钢筋时,柱竖向筋采用电渣压力焊连接,按规范要求同一断面不大于50%接头。
第一步接头距-0.05米梁底净高H/3范围内,不设在箍筋加密区。
5.3.3、柱上下两端箍筋应加密,加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸及施工规范不大于100mm且不大于5d的要求(d为主筋直径)。
5.3.4、柱筋保护层厚度应符合设计要求,垫块应绑在柱竖筋外皮上,间距一般1000mm,以保证主筋保护层厚度准确。
5.3.5、套柱箍筋:
按图纸要求间距,计算好每根柱箍筋数量,先将箍筋套在下层伸出的钢筋上,然后立柱子钢筋,焊接上部钢筋。
箍筋的接头应交错分布在四角纵向钢筋上,箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢,绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形,基础柱与梁的交接处上下各500mm加密区。
5.3.6、绑扎梁,在梁侧模板上画出箍筋间距,摆放箍筋,先穿主梁的上部纵向受力钢筋,将箍筋按已画好的间距逐个分开绑扎;在绑扎时箍筋应受力钢筋垂直,并沿受力钢筋方向相互错开。
各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开,并在中心和两端用铁丝扎牢。
钢筋的弯曲直径不宜小于4d,箍筋弯钩的弯曲直径不小于2.5d,弯后的平直长度不小于10d,并做135°弯勾。
在钢筋绑扎好后应垫水泥垫块,数量为8块/㎡。
5.3.8、在钢筋加工时不得乱堆乱放,使用前须将钢筋上的油污、泥土和浮锈清理干净。
绑扎结束后应保持钢筋清洁。
6、模板加工安装
6.1、模板及其支架必须具有足够的承载力、刚度和稳定性,能可靠地承受新浇砼的自重和侧压力,以及在施工过程中所产生的荷载。
6.2、构造简单,拆装方便,便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑和养护等要求。
6.3、模板的接缝不应漏浆。
6.4、基础柱模板安装,基础柱模板由侧模、柱箍、支撑组成安装前应先将基础柱内及钢筋上的杂物清理干净,先安装侧模再安装柱箍将其固定,为了保证柱模的稳定,柱模之间要用水平撑、剪刀撑等互相拉结固定。
6.5、模板在砼强度能够保证其表面及棱角不因拆模而受损时方能拆模。
6.6、拆除的模板要及时清运,同时清理模板上的杂物,涂刷隔离剂,分类堆放整齐。
7、基础梁、柱砼
7.1、浇筑前应掌握天气变化情况。
7.2、检查模板的标高、位置及截面尺寸,支撑和模板的固定是否可靠,钢筋的规格数量安装位置是否与设计符合。
7.3、清理模板内的杂物及钢筋上的油污,并加以浇水润湿,但不得有积水。
7.4、砼的强度等级为C30。
7.5、浇筑基础柱时,振捣砼要注意振捣器与模板的距离,并应避免碰撞钢筋与模板。
使用振捣器时,要轻拔快插不漏振,,每一振捣的延续时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。
7.6、在浇筑是要经常观察模板,防止胀模。
7.7、对于钢筋密集部位,要振捣密实。
在浇筑的同时应经常观察钢筋和模板,如有变形和移位,应立即采取措施处理。
砼振捣完毕后,表面要用木抹搓平。
7.8、浇筑结束后应进行砼养护,即覆盖及浇水。
在强度未达到1.2N/mm2以前不得在上面踩踏及安装砌筑。
8、土方回填
8.1、本工程土方采用人工回填,铺平、机械打夯,打夯遍数为3~4遍,每步回松土20cm,其夯实厚度在15cm左右。
8.2、填土时,应保证边缘部位的压实质量,填表土后将填方边缘宽度填宽0.5m。
8.3、回填时,打夯应一夯压半夯,夯夯相连、行行相连,纵横交错,并且严禁使用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。
8.4、在填方过程中,取土、铺土、压实等各工序应严格按设计要求及规范进行回填土。
8.5、在做到上述各项工作的同时,各个施工环节必须严格施工,确保土方回填工程顺利进行。
9、砖砌体工程
9.1、材料
9.1.1、砖、水泥32.5号:
采用有出厂材质证明,复试报告。
9.1.2、砂:
中砂。
9.1.3、水:
自来水或不含有害物质的洁净水。
9.1.4、钢筋:
钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证
明书及复试报告,表面无老锈和油污。
9.1.5、外加剂、掺合料:
根据施工需要通过试验确定,有出厂质量证明,复试报告。
9.2、使用器具准备
9.2.1、主要施工器具:
搅拌机、手推车、铁锹、泥斗、铁铲等。
9.2.2、墙体放线:
砌体施工前,应将基础面或结构面按标高找平,依据砌筑图放出第一皮砌块的轴线、砌体边线和洞口线。
9.2.3、拌制砌筑砂浆:
现场采用砂浆搅拌机拌合砂浆,严格按照配合比配制。
9.2.4、沿柱全高每隔500设φ6拉筋,每120厚一道。
9.2.5、砌筑时保证向灰缝的饱满度,水平灰缝的饱满度不应小于80%。
砌块应上下错缝,内外搭砌,不得游丁走缝,注意到“准确的尺寸边角正、浆满缝直墙面平”。
大面积砌筑开始前,要砌至少一个开间的样板墙,样板墙通过有关部门及监理验收,并验收合格后才允许大面积砌筑开始。
9.2.6、方案中未涉及到的砌筑及抹灰要求,严格按施工图纸及相关规范施工。
9.2.7、因本工程墙体较高,施工过程中使用双排脚手架进行施工,工人在脚手架上作业时必须要系好安全带。
9.2.8、在脚手架上堆放材料时要求少量多次,不允许大荷载直接堆放脚手架上,防止脚手架发生偏移。
10、脚手架工程
本工程采用扣件式双排钢管脚手架,模板工程和砌筑、抹灰工程兼用,有局部砖砌体、装修及安装工程施工难度大材料需要二次倒运。
10.1.材料要求
10.1.1、所有脚手架材料采用Ф48×3.5mm钢管。
10.1.2、脚手板采用钢架板。
10.1.3、钢管、扣件、钢架板使用前应经过仔细检查,禁用不合格材料。
10.2、技术要求
10.2.1、立杆间距≤800mm,步距≤1.5m。
10.2.2、立杆:
架体设纵横向扫地杆,扫地杆设在基础上平面200mm处的立杆上,用十字扣件固定在立杆上,立杆之间必须按步距满设双向水平杆,确保两方向有足够的刚度。
立杆接头要错开不能设在同一水平面上,一层立杆下端素土夯实,采用4—6cm木板作支座,杜绝立杆沉降不均匀。
10.2.3、水平杆:
纵横向水平杆用直角扣件固定在立杆上,扣件的拧紧力矩控制在45-60Nm,水平杆在转角处必须交圈(形成井字形结构);水平杆接长时,相邻两接头不在同步同跨内。
10.2.4、每一主节点(即立杆、大横杆交汇处)并采用直角扣件扣紧,外架立面外伸长度为100mm,操作层上非主节点处的横向水平杆,根据支承脚手板的需要的间距设置小横杆。
10.2.5、外架施工层应满铺脚手板,脚手板底部满挂斗网,脚手板外侧设防护栏杆和挡脚板各一道,栏杆上高0.6m,挡脚板高不应小于200mm,栏杆上挂安全网。
10.2.6、脚手架的外立面必须连续设置剪刀撑,剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的横杆的伸出端或立杆上,斜杆与地面的倾角度为45°~60°,剪刀撑的接头采用搭接,长度不少于1000㎜。
10.2.7、脚手架支撑:
(1)架体与混凝土框架柱进行有效的附墙连接,以提高支模架在施工荷载作用下的变形能力。
(2)开始搭设立杆时,每隔6跨设置一根抛撑,直至浇筑的混凝土强度达到规范要求后,方可拆除。
10.3、脚手架拆除
10.3.1、作业中严格执行施工方案和技术交底,分工明确,听从指挥,协调配合。
严禁赤脚、穿拖鞋、穿硬底鞋作业。
严禁在架子上打闹。
10.3.2、正确使用安全防护用品,必须系安全带,头戴安全帽,着装灵便,穿防滑鞋。
作业时精力集中,团结合作,互相呼应,统一指挥。
、
10.3.3、拆除作业中有需要加固的部位,应先加固再拆除,防止架体倒塌。
10.3.4、设专人监护,先拆除斜撑,再拆除水平杆,最后拆除立杆。
10.3.5、架子的拆除程序与搭设程序相反,先搭的后拆,后搭的先拆,应由上而下按层、按步拆除。
严禁用推、拉方法拆除脚手架。
10.3.6、拆杆和放杆时,必须由2~3人协同操作。
拆水平杆时应由站在中间的人将杆转向,得到下方人员的通知后再放手,严禁向下抛扔。
10.3.7、要做到随拆随放,并分类堆放。
运料人员必须与拆除人员协调配合
10.4、安全要求
10.4.1、架子工必须持证上岗,架子除架子工外,严禁其他人擅自拆改。
10.4.2、脚手架外作业层必须搭设600mm高的护身栏杆和200mm高的挡脚板,外排架应高出顶层架1.2m并挂设安全立网,运转层及中间夹层有预留空洞处在施工过程中应挂水平安全网。
10.4.3、走道板铺设要满铺、铺平、铺稳,不得有探头。
架子上不准有任何活动材料:
如扣件、活动钢管、模板一旦发现应及时清除。
10.4.4、六级以上大风和大雨天气不得进行脚手架作业,大风大雨后必须对脚手架基础,施工层脚手板进行检查,发现隐患要及时清除后方准上架作业。
11、屋面钢屋架制作、安装
(一)、施工工序:
制作钢架构件→焊制、安装钢架(分段焊制)→检查测定放置桁架轴线位置、支座标高→吊车测位、摆放→吊放→安装
1、钢屋架焊制,选择地面作业,焊制前必须校正平直,焊缝等级必须符合规范要求,并做强度试验,确保焊接质量,所焊制的场所临时用彩钢瓦搭设防火设施。
钢桁架起拱按图集设计制作。
螺栓孔按设计要求画点、弹线,均一次性钻成,焊制屋架顶时,提前设置好吊环位置,方便吊装。
2、吊装前,根据设计图纸,检查放置钢架位置轴线、标高、确认无误后除锈,吊车必须符合吊车支设规范,支腿位置必须摸清地表层厚度、土质、地下管线及其他因素,保证吊装安全。
操作人员按吊车操作规程执行。
3、根据图纸要求及吊车吊装规范,正确挂置吊钩(承载均匀,保证桁架水平),吊车钢丝绳保持垂直,不允许同时开动两个机钩,并设专人指挥,必须缓慢放置。
4、吊机松绳前必须穿好连接螺
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