电铸加工的原理.docx

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电铸加工的原理

电镀、涂镀、及复合镀加工

电铸、表面涂镀、与复合镀加工在原理与本质上都属于电镀工艺的范畴,都就是与电解相反,利用电镀液中金属正离子在电厂的作用下,镀覆沉积到阴极上去的过程。

电镀

电铸

涂镀

复合镀

工艺目的

表面装饰、防锈

复制、成形加工

增大尺寸,改善表面性能

1电镀耐磨镀层

制造超硬砂轮或磨具,电镀硬质材料

镀层厚度

0、001-0、05mm

0、05-5mm或以上

0、001-0、05mm

0、05-1mm或以上

精度要求

表面光亮、光滑

有尺寸及形状精度要求

有尺寸及形状精度要求

有尺寸及形状精度要求

镀层牢度

要求与工件牢固粘结

要求能与原模分离

要求与工件牢固粘结

要求与基本牢固连接

阳极材料

用镀层金属同一材料

用镀层金属同一材料

用石墨、铂等钝性材料

用镀层金属同一材料

镀液

用自配的电镀液

自配的电溶液

按被镀金属层选用现成供应的涂镀液

用自配的电镀液

工作方式

需用渡槽,工件浸泡在镀液中,与阳极无相对运动

需用镀槽,工件与阳极可相对运动或静止不动

不需渡槽,镀液浇注或含吸在相对运动着的工件与阳极之间

需用渡槽,被复合镀的硬质材料放置在工件表面

1电铸加工的原理、特点及应用

1、1电铸加工的原理

电铸成型就是利用电化学过程中的阴极沉积现象来进行成型加工的,即在原模上通过电化学方法沉积金属,然后分离以制造或复制金属制品。

但电铸与电镀又有不同之处,电镀时要求得到与基体结合牢固的金属镀层,以达到防护、装饰等目的。

而电铸则要电铸层与原模分离,其厚度也远大于电镀层。

电铸加工的原理如图4-12所示,在直流电源的作用下,阳极上的金属原子交出电子成为正金属离子进入镀液:

m-2e-+m2+,并进一步在阴极上获得电子成为金属原子而沉积镀覆在阴极原模表面:

m2++2e--m,阳极金属源源不断成为金属离子补充溶解进入电铸镀液,保持电解液中金属离子的质量分数基本不变,阴极原模上电铸层逐渐加厚,当达到预定厚度时即可取出,设法与原模分离,即可获得与原模型面凹凸相反的电铸件。

1、2电铸加工的特点

1、21复制精度高,可以做出机械加工不可能加工出的细微形状（如微细花纹、复杂形状等）,表面粗糙度r可达0、1μm,一般不需抛光即可使用;

1、22母模材料不限于金属,有时还可用制品零件直接作为母模;

1、23表面硬度可达35—50hrc,所以电铸型腔使用寿命长;

1、24电铸可获得高纯度的金属制品,如电铸铜,它纯度高,具有良好的导电

能,十分有利于电加工;

1、25电铸时,金属沉积速度缓慢,制造周期长,如电铸镍,一般需要一周左右:

1、26电铸层厚度不易均匀,且厚度较薄,仅为4~8mm,电铸层一般都具有较大的应力,所以大型电铸件变形显著,且不易承受大的冲击载荷。

这样,就使电铸成型的应用受到一定的限制。

1、3电铸加工的应用

电铸具有极高的复制精度与良好的机械性能,已在航空、仪器仪表、精密机械、模具制造等方面发挥日益重要的作用。

电铸也就是制造各种筛网、滤网最有效的方法,因为它无需使用专用设备就可获得各种形状的孔眼,孔眼的尺寸大至数十毫米,小至5mm。

其中典型的就就是电铸电动剃须刀的网罩。

1、31制造原模,在铜或铝板上涂布感光胶,再将照相底板与它紧贴,进行曝光、显影、定影后即获得带有规定图形绝缘层的原模。

1、32对原模进行化学处理,以获得钝化层,使电铸后的网罩容易与原模分离。

1、33弯曲成型,将原模弯成所需形状。

1、34电铸,一般控制镍层的硬度为堆氏硬度500—550hv之间,硬度过高,则容易发脆。

1、35脱模分离

2涂镀加工

2、1涂镀加工原理

涂镀就是在工件表面局部快速电化沉积金属的五槽电镀技术,所需设备较为简单轻便,主要包括一个专用电源设备,带有若干支石墨阳极的镀笔与辅具及涂镀熔液等。

涂镀时,接在直接电源正极上的镀笔与接在负极上的工件接触并作相对运动,通电时在电场的作用,吸附在镀笔阳极棉套上的镀液产生电化学反应,溶液 中的范围而定,镀层的厚度则就是随着时间的延长与电量的消耗而逐渐增厚,直至索要求的厚度,其精确度可控制在,0、01~0、02mm之内,甚至还可以涂镀只需要几微米厚的镀层。

此涂镀技术国外在五十年代就发展起来,并迅速得到广泛应用。

在国内经过近三年额研究与应用,也取得较好的效果。

为了满足涂镀技术的需要,国内已经研制成功了四种涂镀专用电源与20 多种涂镀液。

我所在综合这些电源的基础上,新设计了一种负载可调节、结构紧凑、使用灵活、价格便宜的涂镀专用电源,同时也成功的试制了10多种常用涂镀液,供省内各单位参考。

 3、 金属涂镀技术的特点:

2、2涂镀加工特点特点:

2、21金属涂镀技术的设备简单,投资少、上马快。

只需要一台专用电源,若干支镀笔,若干种需要的涂镀液即可。

就国内目前情况讲,在投资方面多则5~6千元、少则1千元就能搞起来。

有电源的地方可以涂镀,无电源的地方也可以涂镀,在无电源的地方利用电瓶也可以涂镀,因此涂镀技术大厂搞的起来,小厂也搞的起。

如果与其她修理手段比较,投资就节省很多,一套精镀铬货铁设备至少要1、5万元以上,而且安装麻烦,厂房占地面积大,一套振动电焊设备投资得1万元左右。

 ⑵ 、金属涂镀技术工艺灵活,操作简单容易掌握。

因为取消了镀槽,不仅可以在车间涂镀,还可以到现场进行不解体涂镀。

并且一套涂镀设备,可以涂镀各种各样的品种,根据工况不同的要求换一换镀液就可以了,不像镀槽那样,一个品种要一套设备,一个没有涂镀只就是的工人,通过短时间的培训即可以掌握。

2、22金属涂镀的沉积速度比槽镀高。

因为在槽时,阴阳两极无相对运动,而在涂镀时候,镀笔与工件之间有相对接触运动,镀液不断补充流动,可以大大减少浓差化极,电流密度可以比槽镀大几倍到几十倍,尽管涂镀时镀液中的金属离子浓度很高,比槽镀大10 ~20倍。

而仍能得到均匀致密结合良好的镀层。

2、23金属涂镀技术维修质量高,设备容积小,功率小,耗电省。

涂镀使用了安倍小时计,能准确的控制镀层厚度,精确度达到±0、01mm,在要求不太高的场合下,可以不必机械加工,不管电焊、热喷涂（焊）,槽镀均达不到这样的要求,涂镀设备容量一般为0、4~1、2千瓦,而一般电焊机容量为6~26千瓦,一般槽镀要6千瓦,振动焊接设备容量也不少于5千瓦。

所以涂镀耗电功率极小,就是一般电镀接耗电量的几十分之一。

加之省去机械加工,用电就更节省。

例如,一台汽车的半轴套管恢复尺寸用电,若槽镀则耗电4、5度,若采用对焊耗电则需要6度,还需要机械加工,而涂镀则只要耗电0、2度。

2、24金属涂镀时,工件输入热量小,在涂镀过程中工件的热温度小于70℃,对基体金属不会产生变形与金相组织的变化,这就是焊接与热喷涂（焊）等工艺无法与之竞争的。

2、25金属涂镀时,可只用一小杯镀液进行施镀,镀液中不含氰化物与剧毒药品,溶液消耗很少,不会造成大量废液排放污染,故对环境污染较小。

2、26用金属涂镀工艺所获得的某些金属镀层,具备良好的机械性能,如硬度高、耐磨性好,通过测试:

在室温时高速镍硬度HV为578,相当于洛氏硬度HRC52左右,铁镀层HV为662,相当于洛氏硬度HRC56,钛合金镀层硬度HV693,相当于HRC57,经不同温度回火,三种镀层硬度都有提高,产生二次硬化效应镍镀层100℃回火时HRC54,铁镀层400℃回火时,HRC59,钛合金在300℃回火时,HRC64,通过试验,上述三种镀层的耐磨性均优于45号淬火钢（HRC55）与20Cr渗碳淬火（HRC60）,因此用涂镀工艺修复机械零件货修复加工超差的新件,其使用寿命均比原工件有所提高,具有显著的技术经济效果

2、27在镀液方面,采用不溶性阳极,金属离子全靠镀液提供。

平时不需要对镀液化验调整,有些工厂虽有镀槽车间,但就是一般只有几个镀种,每个镀种又需要一套设备,而涂镀技术目前已经发展到一套设备可镀积金、银、铜、铁、锡、镍、铬、锌、镉、铟、铑、镓、钯、铼等30 多种单一金属或者其合金。

同一种金属又可以获得不同特点的镀层,以镍为例就有10种溶液,有的可获得较高的沉积速度,有的可获得较高的致密度;有的可获得较好的电效率;有的镀层光亮美观;有的镀层乌黑吸光性好;有的镀层内应力低;有的镀层耐磨性好等等,另外根据镀液说明书可将单一金属溶液按一定比例配制成多种的合金镀液。

2、3涂镀技术在工业部门应用范围有以下几个方面:

金属涂镀技术近两年在国内引起了人们的极大重视,她们为这一技术能以很小的代价换的较大的经济效益而赞叹不已。

又由于这一技术能修复那些以其她技术难以修复的零部件,使一些频临报废的贵重机械得以起死回生。

而被人们成为“机械的起死回生术”。

大量实际应用离子表明涂镀技术就是一项符合我国国情、用途广泛、有强大生命力的新技术。

为此,这一技术与热喷涂一起被列入国家“六五”期间四十项重点推广项目之一。

金属涂镀技术已经在国内外广泛应用于飞机、导弹、船舰、汽车坦克、我所它应用涂镀技术仅几个月的时间修复了船用舵杆变速箱体,空压机曲轴,汽缸芯、铝合金环、花键轴、密封环、车床主轴、车床丝杆、印刷滚筒、车床尾轴刻线、大型柴油机主轴承座以及各种大小不同的滚珠轴承等上百件各类型的工件,这些工件都就是用通常方法难以修复或用这些方法修复从经济上不合算的,晚会直接损失达上万元。

例如,长沙某机务段有一台从罗马尼亚进口的内燃机车,价值100多万元,其中主轴承孔第三道轴承位置优于烧坏变形,按以往的办法就是运往武汉重型机厂镗孔、镶套,还难以保证质量,怒用说镗孔、镶套,往返运输费用大,就就是时间也难以保证。

我们与该段通知一起采用涂镀,在现场就

2、31然而任何一种修理方法都有其应用的局限性,金属涂镀也就是一样为了获得小面积。

薄厚度的镀层时,在需要局部不解体现场修理时,在遇到大型机件、机座不便于拆卸与搬运时,在精密零件不便于应用其她方法修理时,在贵重零件加工中不慎超差时,运用涂镀技术修复常可得到十分令人满意的效果,充分展现了涂镀技术的优越性与独到之处。

但就是此工艺不适于大面积、大厚度、大批量修复,对于这些情况全面衡量不如槽镀,因此作为机械加工车间,装配车间,维修车间掌握一种机动修复手段。

作为一部分零件,原件的一种常规修理方法,仍就是十分必要的与有效的。

2、32恢复零部件尺寸:

1零部件在使用过程中由于发生磨损擦伤、腐蚀,或者优于在机械加工过程中造成超差等原因,需要恢复尺寸,可应用金属涂镀技术。

它特别适用于精密的结构或部分精密结构的维修。

例如在轴类零部件方面有:

各种不同型号柴油机、汽油机、空压机等的曲轴,船用主轴、风机轴、水泵轴、电机轴、汽轮机转子轴、油泵柱塞、传动箱轴、车床主轴等等,大至Φ500mm以上,小至几毫米均能涂镀。

对于这些高精密度产品局部磨损、腐蚀、加工超差后,过去没有适合的方法修复,一般均报废处理,现在可采用涂镀修复,使零部件获得重新使用,在孔类零部件方面有各种大小型号不同的柴油机车底座,汽油机座轴承孔,各类机床轴承座孔,液压传动箱箱体孔,连杆孔、减震器孔、变速箱箱体孔、柴油机水套孔,其孔的直径大小不限,小的可到几毫米均能采用金属涂镀孔型偏磨也好,还就是超差,涂镀技术修复这类孔型零件比电镀货热喷涂（焊）都方便得多。

2⑵ 修复各种运动面磨损,腐蚀的零部件 

3这类零件的修复要求,除了恢复外形尺寸外,还要求能耐磨、耐腐蚀、减磨、抗擦伤等能力。

例如汽车活塞、活塞环、活塞缸套,各种柴油机车缸体、活塞、油压泵体、柱塞、水泵叶轮,各种机床导轨等等,应用金属涂镀技术都可以满足这些要求。

 ⑶ 改善轴承与配合面的过盈配合性能。

4在我们日常所接触的大部分机械设备中,其运动连接部位多安装滚珠轴承,在平时运转过程中或者在拆装检修时,往往会造成孔的扩大（一般约扩大0、05～０、10mm）,引起滚珠轴承松动,采用涂镀修复,很方面的解决这个问题,提高修机质量与速度,很受工人欢迎。

 ⑷ 改善零件的表面性能。

5有些机械零件在高温下,脱碳、渗碳与氮化,采用金属涂镀技术予先在零件表面涂镀一层金属即可防止,效果很好,不仅提高了零部件热处理质量,而且还能节省许多遮蔽费用。

6⑸  对于那些通常槽镀难以完成的工件,可以采用涂镀技术。

7例如:

工件太大或要求特殊而无法槽镀的工件可以用涂镀技术:

对于难以从机器上拆下或拆装运输费用昂贵的大型设备,可采用现场涂镀;对大件只需局部涂镀或盲孔;对槽镀液的均镀与深镀能力无法达到的狭缝与深孔可以采用涂镀;用于铝、钛与高合金钢的过渡层,增强槽镀的结合力,可以预先涂镀;有的工件浸入槽镀液会引起其她部分的损坏或污染槽镀液时,可以采用涂镀。

 ⑹ 印刷线路板的维修与护理 

8⑺ 电器接触点,接头与高压开关的维修与防护。

 ⑻ 一般模具的修理与防护。

9⑼ 使用金属溶液或活化液,可对零件去毛刺,动平衡去重,模具刻字,金属刀花,阳极腐蚀等。

10随着金属涂镀技术研究的深入,工艺技术水平的提高,镀液品种的增加,预计在最近几年内各行各业中会获得更加广泛的应用。

 二、 

2、4金属涂镀工艺:

1、 涂镀前的准备工作。

工艺技术水平的提高,涂镀前需对被涂镀工件做好一定的准备工作,否则将会带来返工或不必要的浪费。

 ⑴ 、被涂镀工件的准备:

首先检查工件就是否有疲劳层。

2需要涂镀的工件表面与喷涂（焊）不同,一般不需要预先车削,拉毛或粗糙。

工件表面应尽量光滑平整,淬火,渗碳层与氮化层允许保留,因为涂镀金属与这些表面层也具有良好的结合力,但表面疲劳层或已经疲劳的镀层应除去,所以应首先检查需要涂镀表面层就是否疲劳,必要时用油石打磨。

3去除涂镀区附近的尖角,毛刺与飞边,并用砂纸、油石或细锉刀打磨,以免施镀时拉伤、划破阳极套,如果待修复的缺陷就是划痕、擦伤或尖锐的凹坑,为防止应力集中与保证修复质量,应将其根部与表面拓宽,达到镀笔可以接触底部为止,拓宽的宽度应大于原来深度的两倍,根部与表面都要圆弧过度。

如果表面的缺陷就是密集的小坑与划痕麻将所有

3复合镀加工

复合电镀就是20世纪20年代发展起来的一种新的电镀镀种,到1949年才出现了第一个专利,这就就是美国人西蒙斯（Simos）利用金刚石与镍共沉积制作切削工具的金刚石复合镀技术。

此后复合镀获得各国电镀技术工作者的重视,研究与开发都十分活跃,发展到今天则成为电镀技术中一个非常重要的分支领域。

3、1原理

复合镀就是将固体微粒子加入镀液中与金属或合金共沉积,形成一种金属基的表面复合材料的过程。

镀层中,固体微粒均匀弥散地分布在基体中,故又称为分散镀或弥散镀。

复合电镀也叫包覆镀、镶嵌镀,就是在金属镀层中包覆固体微粒而改善镀层性能的一种新工艺。

根据被包覆的固体微粒的性质,而制作出不同功能的复合镀层。

在研究复合电镀共沉积的过程中,人信曾提出3种共沉积机理,即机械共沉积、电泳共沉积与吸附共沉积。

目前较为公认的就是由N、Guglielmi在1972年提出的两段吸附理论。

Guglielmi提出的模型认为,镀液中的微粒表面为离子所包围,到达阴极表面后,首先松散地吸附（弱吸附）于阴极表面,这就是物理吸附,就是可逆过程,微粒逐步进入阴极表面,继而被沉积的金属所埋入。

该模型对弱吸附步骤的数学处理采用Langmuir吸附等温式的形式。

对强吸附步骤,则认为微粒的强吸附速率与弱吸附的覆盖度与电极与溶液界面的电场有关。

一些研究耐磨性镍金刚石复合镀层的共沉积过程显示,镍-金刚石共沉积机理符合Guglielmi的两步吸附模型,其速度控制步骤为强吸附步骤。

到目前为止,复合电沉积与其她新技术、新工敢一样,实践远远地走在理论的前面,其机理的研究正在不断的发展中。

3、2分类

1作为耐磨或耐高温层的复合镀

2制造切削工具的复合镀或镶嵌镀。

3、3复合电镀特点 

复合电镀的特点就是以镀层为基体而将具有各种功能性的微粒共沉积镀层中,来获得具有微粒特征功能的镀层。

根据所用微粒不同而分别有耐磨镀层、减摩镀层、高硬度切削镀层、荧光镀层、特种材料复合镀层、纳米复合镀层等。

几乎所有的镀种都可以用作复合镀层的基础镀液,包括单金属镀层与合金镀层。

但就是常用的复合镀基础镀液多以镀镍为主,近来也有以镀锌与合金电镀为基础液的复合镀层用于实际生产。

 复合微粒早期就是以耐磨材料为主,比如碳化硅、氧化铝等,现在则发展为有多种功能的复合镀层。

特别就是纳米概念出现以来,冠以纳米复合材料的复合镀层时有出现。

这正就是复合镀层具有巨大潜力的表现。

3、3复合电镀的添加剂 

复合电镀的基体镀层往往可以采用本镀种原有的添加剂系列,比如镀镍为载体的复合镀层,可以用到低应力的镀镍光亮剂等。

但就是根据复合电镀的原理,复合电镀本身也需要用到一些添加剂,以促进复合与微粒的共沉积,这些添加剂依其作用而分别有微粒电性能调整剂、表面活性剂、抗氧化剂、稳定剂等。

（1）、电荷调整剂 

由于微粒在电场作用下与镀层共沉积就是复合镀的重要过程,让微粒带有正电荷有利于共沉积,但就是大多数微粒就是电中性的,需要通过一定处理让其表面吸附带正电荷的离子,从而成为荷电微粒,某些金属离子如Ti+、Rb+等可以在氧化铝等表面吸附,从而形成带正电荷的微粒,有利于与镀层共沉积。

某些络盐、大分子化合物也有调整微粒电荷的功能。

为了使微粒表面能与相应的化合物有充分的结合,所有复合镀都要求添加到镀液中的微粒进行表面处理,类似电镀过程中的除油与表面活化,以利以获得有利于共沉积的电性能。

（2）、表面活性剂 

 在以碳化硅为复合微粒的复合镀中,加入氟碳型表面活性剂,有利于微粒的共沉积。

因此有些表面活性剂也就是一种电位调整剂。

但表面活性剂还有分散剂的作用,这对于微粒在镀液中的均匀分布也就是很重要的。

还有一些表面活性剂由于有明显的电位特征而在特定的电位下才有明显的作用,这对梯度结构的复合镀就是有利的。

（3）、辅助添加剂     

还有一些络合剂、抗氧化剂等对基础液有稳定作用的添加剂,在有利于复合镀液的稳定性的同时,可以有利于微粒的共沉积。

同时,电镀过程中的添加剂与许多复配添加剂一样,中存在鸡尾酒效应的。

有很多单独使用时作用不明显的添加剂与一些无机盐、有机化合物在共同添加时,反而可以起到良好的作用,这正就是一些辅助添加剂所具有的魅力。

西京学院多元化考核报告

课程名称:

特种加工

题目:

院系:

机械工程学院

专业班级:

姓名:

学号:

指导教师:

黄鹏飞

2016年11月

总结与体会:

指导教师批阅意见:

成绩评定（等级制）:

指导教师签字:

年月日