炼铁设备与工艺.docx
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炼铁设备与工艺
绪论
随着五个月的实习期即将结束,我将五个月来的学习成果作简要概述,五个月的学习,让我从新认识了炼铁设备,也让我彻底的爱上了炼铁。
五个多月的辛苦学习,让我硕果累累,收获颇丰。
这段时间的学习,不论在理论上,还是实际中,都让我有了更好的进步,对减少设备事故的发生率,点检人员的协调管理有了更加充足的信心和勇气。
五个月的学习让我深刻认识到了炼铁人的坚强信念与勇于奉献的精神,他们无论春夏秋冬,严寒酷暑,永远坚持在生产的第一线,用他们的青春与热血抒写着酒钢的辉煌。
让我明白人才是兴国之本、富国之基和发展之源,是科技创新、经济发展和社会进步的探索者、实践者和推动者。
所以人才数量能否迅速增长、素质能否不断提高,关系到企业未来核心竞争力的强弱。
本文的主要内容分为四个部分:
第一部分为安全生产的岗前教育知识,第二部分为设备维修基础,第三部分为高炉炼铁设备及其维修,第四部分为班组建设及班组的核心价值。
展望未来,任重而道远。
希望各位同仁进一步拓展思路,加强合作,全面提升作业人员的素质,要在职工队伍中培养一批刻苦学习、岗位成才的带头人,培养一批推动技术创新、实现科技成果转化的带头人,培养一批提高生产效率、提升产品质量的带头人,不断创新,不断发展,力争把榆钢炼铁员工职业化,规范化,让职工素质跨上一个新的台阶,为榆钢的持续、稳定、健康发展,做出新的贡献!
由于时间有限,文中不足之处在所难免,恳请领导批评指正。
第一章安全生产岗前教育
“安全生产,预防为主,综合治理”是我国安全生工作的基本方针。
针对减少工伤事故和人身伤害事故,酒钢本部深抓安全生产这一环节,为了提高企业安全管理的科学化,高度重视危险评价及预防,严把安全生产这一关。
危险评价是提高企业安全管理水平和事故预防技术水平的有效措施。
危险评价主要主要包括下述几个方面的内容:
辨识各类危险因素、潜在事故的原因和机制;
⑵评价危险事件发生的可能性和引发事故的后果;
⑶评价事故发生的可能性和事故后果的联合作用,进行危险分级;
⑷将上述评价结果与安全目标值进行比较,检查危险性是否达到可接受水平,否则需要采取措施,降低危险水平。
危险评价需要采用系统工程的思想和方法,收集生产设计、运行及其他与评价对象有关的资料和信息,尤其应对关键的设备、设施和场所进行分析和评价,找出潜在的危险因素和预防重点。
通过实践证明,通过开展危险评价可以,可以掌握安全生产状况,明确安全整改目标,提高设备、设施的本质安全水平和安全管理水平,实现生产和安全的同步发展,使安全生产工作真正转移到以预防为主的轨道上来。
1.1危险源体系
危险源辨识范围:
包括所有常规(如正常的生产活动)和非常规活动(如临时检修等)。
所有人员、所有设备设施(包括可能接触的外单位的作业用设备、设施)。
危险源辨识的内容:
人的不安全行为,物的不安全状态,环境的不安全因素和管理缺陷。
针对具体作业活动进行危险源辨识时,要从作业活动必须的防护用品,所有工器具,全员作业行为,接触或所使用的设备、设施,相关方人员作业环境六个方面的内容和顺序进行辨识。
危险源辨识应全面分析设备材料性质,生产工艺特点,作业条件,生产经验,组织管理等方面可能引发事故的潜在问题,应结合实际情况覆盖“过去、现在和将来”三个时态与“正常、异常和紧急”三种状态采用危险源辨识和风险评价法。
危险源辨识工作应按照识别和划分作业活动→危险源辨识→风险评价→确定是否可承受风险→判定风险控制措施→评审控制措施的步骤进行。
划分作业活动:
一般按照生产流程的阶段、地理区域、工作区域、生产装置或设备、作业任务等形式划分。
危险源识别与评价主要用以下的方法:
基本分析法、安全检查法、预先危险分析法、作业条件危险性评价法。
1.2危险评价与控制
各单位分管领导审批《危险源辨识及风险评价表》和《高度及以上危险源登记表》以后,将危险源评价结果分为单位、作业区、班组三级进行管理。
风险控制应首先考虑消除风险措施,其次考虑降低风险措施,再次考虑采用个人防护措施。
各单位、部门应及时记录日常生产和检查中发现的危险源,以便于及时进行危险源的更新。
班组要认真组织对所有成员进行危险源及风险控制措施的培训和交底,要在所交底版本的《危险源辨识与风险评价表》上注明交底时间、地点、负责人、交底内容并且接收人必须签字认可危险源告知内容。
1.3煤气作业的划分与安全要求
1.3.1煤气作业的划分
一类煤气作业:
更换探尺,炉前打眼,焊、割冷却壁,疏通上升管,煤气取样,处理炉顶阀门、堵、抽煤气管道盲板以及其它带煤气的维修作业。
二类煤气作业:
炉顶清灰、加油,休风后焊炉顶设备,检修时往炉顶或炉身运送设备及工具,休风时炉喉点火,水封的放水,炉身外焊结水槽,
焊补炉皮,检修上升管和下降管,煤气取样,检修热风炉炉顶及燃烧口,在斜桥上部、出铁场屋顶、行走平台和除尘器上面作业。
三类煤气作业:
在炉台及热风炉周围、值班室、卷扬机室、小高炉除尘、上料及其它有煤气处的作业。
1.3.2煤气作业的安全要求
一类煤气作业时:
必须向作业区负责人提交作业申请和已制定的安全应急预案,配戴煤气报警器和氧、空气呼吸器,并要有专人监护。
二类煤气作业时:
应两人以上作业,配戴煤气报警器和氧、空气呼吸器,并要有专人监护。
三类煤气作业时:
应两人以上作业,配戴煤气报警器。
临时使用煤气单位必须经厂能源主管批准后方可使用,严禁临时接煤气取暖和热饭和其它用途。
1.4机械点检安全操作规程
⑴上班前按规定穿戴好劳动保护用品,现场作业时劳动保护用品必须规范使用。
⑵进入现场作业时必须走安全通道,严禁跨越皮带、炉前铁、渣沟,过铁道时必须一停、二看、三通过。
⑶介质气体区域作业时,必须两人以上,看好风向,携带煤气、氧气报警器随时监测含量确保在安全范围内方可进行作业;要害岗位和介质气体区域动火时,必须办理动火票。
⑷高处作业时,必须系好安全带,高挂低用,工机具严禁上下投递。
设备点检时,必须熟知所辖区域设备构造、性能、工艺状况和相关技术要求,严禁将身体部位至于设备转动范围内;对区域内存在的危险源必须采取控制措施后方可进行工作。
设备检修时,必须与岗位人员联系好,做好停电挂牌,向检修人员要做好安全交底和危险源告知,做到安全确认后方可进行工作。
临时休风,炉顶动火时要严格检查确认,采取必要的安全措施,必要时需气体防护站人员现场监护后方可进行作业。
1.5机械点检操作安全职责
⑴对炼铁工序高炉区域所有机械设施、压力容器、起重设备、安全设施,按炼铁工序各项管理制度执行,对设施的安全使用负责。
⑵负责正确执行所辖区域设施的检修停电挂牌、煤气区域作业规定和各种使用维护、安全技术规程,避免各类安全故事的发生。
⑶对责任区域内所有设施及新上设施的安全隐患进行检查整改。
⑷对因违章作业而导致的事故负主要责任,对本区域设施的安全隐患检查整改工作不利造成的事故负主要责任。
对岗位点检出的设备、安全隐患、缺陷进行确认并给予明确答复,安排及时整改处理;对现场检修进行监护、验收,负责组织清理安全措施的制订和交底,在施工过程中检查措施的落实,同时进行安全确认。
对管辖区域除尘设备设施完好负责,确保除尘效果达到标准,除尘设施开机率达到要求。
负责检修过程中检修安全措施的审核,落实检修、施工单位各项安全防护措施的执行情况;负责和岗位联系,确认检修挂牌,确保主管项目过程的安全。
第二章设备维修基础
2.1设备维修制度
一台合的设备,经运行一段时间后,由于某种障碍的产生(主要由物理、化学等内在原因或操作失误、维护不良等外在原因引起),设备出现不正常情况或丧失应有的工作能力的现象称为“故障”。
设备一旦发生故障,如不及时发现和处理,不仅影响生产,造成重大的经济损失,甚至会酿成灾祸。
而机械设备在使用过程中,由于受到载荷、摩擦、高温、介质等作用,引起磨损所造成的故障,则是最为常见的故障形式。
机械的维修通常是指机械设备维护和修理两类作业的总称。
包括两方面的内容:
一是机械的维护保养和机械的检查;二是机械的修理。
机械维护是指对机械进行预防检查,采取预防措施(清洁、润滑、调整、紧固),检查诊断主要部件的技术状况,并做出一些工作量不大的修理,如简单故障的排除,易损零件的修理和更换等,通过这种维护和修理,降低机械设备的劣化速度,延长其使用寿命,为保持或恢复机械设备规定功能而采取的一种技术活动。
具体包括日常的维护、设备检查、检修和大修等作业。
此外,因为机械设备的各零件、部件总是会有一定的故障率,因此必须按要求进行间隔期内的维护。
机械的维护是保持机械功能和确定修理项目的必不可少的措施和基础。
机械的修理是指机械经过使用之后,由于自然磨损、材料性能恶化而丧失了工作能力,一般需要进行解体,对损伤零、部件修理或更换,并调整各部件的配合关系,恢复机械应有的功能。
设备维修的任务,是在对设备的运行状态进行检测的基础上,及时发现异常现象,准确的判断和处理故障,以及摸索零、部件磨损的规律,从根本上解决故障的起因,从而保证设备的正常运行,延长设备的使用寿命。
2.1.1设备故障原因
⑴非正常原因导致的故障:
这类原因引起的故障,致使设备出现早期损坏或提前丧失应有的功能。
其原因有设计不当,制造质量没有达到设计要求,运输或保管不当,使用维护不当等几方面。
⑵正常原因导致的故障:
这类原因引起的故障,是设备在保证设计要求的情况下正常运行,最终仍不可避免而产生的故障。
它多与制造过程中的各个环节的质量有关。
但由于经济性的考虑或目前工艺条件的制约而使故障不可避免,只能通过相应的措施来减轻或延缓这些故障(磨损、疲劳、变形、腐蚀等)。
2.1.2设备故障规律
设备故障曲线如图1-1所示。
图中曲线形态似浴盆,故称“盆浴曲线”。
由曲线可以看出故障变化的过程分为三个阶段。
第一阶段为初期故障期,是新设备或设备修理后移交生产使用初期,由于设计、制造、运输、安装和操作不熟练等原因而造成的故障,开始故障率较高,然后随时间的延长而减少,运转逐布正常。
第二阶段为偶发故障期。
此时,设备进入正常运转,不易发生故障,其偶发的故障是由于操作失误、维护不好等原因造成。
第三阶段为故障多发期。
零、部件磨损、老化、疲劳等原因而使设备丧失应有功能,设备故障率上升。
针对设备在不同时期出现的问题,应采取相应的措施加以解决。
例如,在初期故障期,找出设备可靠性低得原因,进行调整和改革,保持设备故障率稳定。
在偶发故障期,应注意加强职工的技术教育,提高操作工人与维护工人的技术水平,并注意设备的维护保养。
在故障多发期,应加强对设备的点检、检测,实现预知维修。
图1-1设备故障期与故障率
2.1.3设备的保养维修
设备维修工作的内容包括:
设备的保养、检查和设备的修理。
“预防为主”是设备维修管理制度的重要指导方针,其宗旨是把事故消灭在发生之前,避免事故带来的严重损失,保证设备获得最佳技术、经济效果,因此,无论哪一种设备维修制度都应贯彻“预防为主”的方针。
设备维修制度,就是在“预防为主”方针指导下,采取一系列组织技术措施来安排好设备的维修保养、检修和修理的类别以及他们之间的相互关系的总称。
计划预防修理内容:
设备的保养:
例行保养(日常保养)、一级保养、二级保养、三级保养;
设备的检查:
日常检查、定期检查、功能检查、精度检查;
设备的修理:
小修、中修、大修;
修理周期结构:
修理周期结构示意图如图1-2所示。
图1-2修理周期结构示意图
计划修理的组织方法:
⑴标准修理法;⑵定期修理法;⑶检查后修理法;⑷部件修理法;
部分修理法;
同步修理法。
以上六种方法,前三种是由高级到低级,可以针对不同的设备采取不同的修理方法。
后面三种方法,是比较先进的组织方法,根据实际情况选择使用。
修理计划包括大、中、小修计划。
编制设备修理计划要充分利用设备运行资料,资金量,还要综合考虑生产、设计以及施工等条件。
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