LF精炼炉冷热试车方案4.docx
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LF精炼炉冷热试车方案4.docx
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LF精炼炉冷热试车方案4
山西中阳钢铁有限公司炼钢厂
50吨LF炉冷、热试车方案
起草人:
张海平
_________
审核人:
_________
_________
批准人:
批准日期:
生效日期:
一、前言
为了确保炼钢厂二车间50吨LF精炼炉冷、热试车圆满成功,杜绝减少过程中突发事故的发生,在安全统筹的前提下,井然有序的完成这一次冷、热车试任务,为后续连续性生产及品种钢的开发做好前期准备工作,经分厂相关人员共同商计、研究决定出台下述冷热试车方案。
二、组织机构
1.总指挥:
冯俊生
2.副总指挥:
杨志凯、宋介中、王新明
3.工艺技术负责人:
宋介中、张海平
4.现场生产组织负责人:
杨志凯、王振中
5.精炼炉负责人:
王二伟
6.安保消防系统负责人:
杨志凯、刘全管
7.设备冷热操作负责人:
炼钢厂:
王新明:
动力中心:
李平春、高建新
8.炼钢厂内部供水系统负责人:
刘润平
9.后勤保障系统负责人:
刘兆元
三、冷热试车作业票
冷、热试车过程中特殊事项必须执行相关特殊事项作业票。
特殊事项杜绝私自作业,涉及到的特殊事项作业必须经相关领导确认签字后方可进行作业操作,具体根据特殊事项种类,按照特殊事项作业票内容要求,涉及到的相关责任人进行签字。
四、冷调试项目
1.水系统检验及试压调试
2.液压系统调试
3.高低压系统调试
4.炉盖升降、旋转及电极限位系统的检验及调试
5.散状料系统的检验调试
6.气路系统的检验调试
7.喂丝机调试
8.测温系统调试
9.主控室画面调试
五、冷调试相关检验及调试内容
1.水系统检验及试压调试
1.1打开进水总阀门及各用水点出水阀门,关闭出水总阀门及各用水点进水阀门,先启动一台水泵,缓慢打开出水总阀门,然后逐步打开各用水点进水阀门,正常后再启动其余水泵。
并检查水压、流量是否达工艺要求:
供水压力:
0.5~0.6MPa回水压力0.2~0.3MPa,流量320m3/h,进水温度≤32℃。
1.2如有漏水现象,立即停泵并标明漏水处,处理好后,按照1.1方案执行。
2.液压系统调试
2.1液压系统调试,一般应按泵站为单位进行调试。
系统调试包括压力和流量及执行机构的速度调试。
各种调试项目,均由部分到整体逐项进行,即:
部件、单机、区域联动、机组联动等。
要对炉盖、电极升降、旋转、锁定、夹持器进行调试,保证其运转正常。
2.2组成:
液压泵、电机、油箱、蓄能器、介质冷却、加热装置,阀台及控制阀、相关仪表等。
为电极旋转及升降装置,电极松开装置,炉盖提升旋转锁定等提供液压源。
2.3调试液压系统蓄能器能否正常工作(为了在事故状态下能提升炉盖和电极,液压系统专门设有一组蓄能器。
2.4检查油液清洁度(清洁度是否达NAST级)。
2.5液压系统压力调试:
,最大压力20MPa,介质水乙二醇。
,并检查各路是否漏油,如果存在漏油情况及时进行处理。
清洁度达到7级。
,达到设计压力和流量后,电脑中各种液压系统显示正常。
3.高低压系统调试
3.1低压电力系统调试:
,待需启动时,方可按需供电。
3.2变压器调试:
;
4.限位系统的检验及调试
4.1精炼车限位:
根据工艺要求,调整限位开关的位置,钢包车在加热工位停车时,定位精度±10mm。
4.2炉盖与精炼车互为联锁:
,精炼车不能动;精炼车不在加热位,炉盖不能下降;
4.3电极升降与旋转互为联锁:
,电极横臂不能旋转;电极横臂旋转时,电极不能升降;
4.4电极升降与炉盖互为联锁:
,电极不能升降;
4.5电极横臂旋转与炉盖互为联锁:
,电极横臂不能旋转;
5.散装料系统的检验调试
5.1散装料系统:
,称量装置是否能够准确计量(包括料钟、料仓、振动筛、插板阀、称量装置、料管等)。
6.气路系统的检验调试
6.1检查各气路系统是否能够正常供气(压力、流量、是否有漏气现象);
6.2检查吹氩装置是否正常,保证吹氩效果;
6.3检查吹氩系统调节阀是否能够灵活调节。
7.喂丝机调试
7.1检查喂丝机能否正常运转,操作按钮是否灵敏可靠;
7.2检查喂丝机喂线速度能否按要求进行调节。
8.测温系统调试
8.1检查测温仪表及测温枪是否准确无误。
9.主控室画面调试
9.1主控室画面各功能界面操作能够与精炼炉各相关部位一一对应。
9.2主控室操作画面功能键能够灵活操作,各操作功能均能够按工艺设定及工艺操作要求进行操作。
六、热试车方案
1.热试车前应具备的条件及主要工艺技术设备要求参数
热试车必须是在单体及联动无负荷试车彻底结束,并且存在问题得以解决,完善的前提下方可进行,热试车前具体条件如下:
1.1.散装料系统:
;
1.2电极升降及旋转装置系统:
mm
6.0m/min电极提升速度(自动)
4.8m/min电极下降速度(自动)
1.3炉盖升降机构:
1.4电极横臂及夹持器:
1.5短网:
1.6精炼炉车(钢包车)
,畅通无阻。
1.7介质系统:
~1.2Mpa纯度:
99.99%
回水压力:
0.2~0.3MPa
流量:
320m3/h进水温度:
≤32℃
出水温度:
<50℃
最大压力:
20MPa
1.8辅助设备:
电极存放仓:
4个/座
喂丝机、导向管、喂线存放架组成
喂丝速度:
5~400m/min(可调)
喂丝直径:
φ10~16mm
操作方式:
自动/手动
1.9钢包技术要求:
采用全镁炭砖钢包,热试车前镁炭砖钢包在使用时必须用Q195钢种
进行过钢,且过钢炉数必须达3炉以上,碳且包口不得有积渣,包壁包底不得有残渣或
残钢。
2.原材料技术要求
2.1石灰、萤石及电石要求:
品名
化学成分%
粒度mm
活性度ml
生过烧率%
石灰
CaO≥80
10-30
≥320
≤10
萤石
CaF2≥65
20-50
——
——
电石
CaC2(发气量≥260L/Kg)
2.2硅钙线要求:
品名
成份%
线经(mm)
带钢厚(mm)
芯粉质量(g/m)
千米接头数不大于
硅钙线
Si≥50
Ca≥28
13
0.4
220
2
2.3增碳剂:
化学成份%
C
H2O
≥90
<0.5
3.热试车引弧
3.1热试车引弧用Q235钢种进行,连续精炼4炉,1#、2#工位各两炉。
4.经LF处理的炉次转炉出钢工艺要求
4.1出钢钢种:
Q235
,P≤0.030%;
,其它物料加入不变,禁止转炉出钢大量下渣,必要时采取双档渣;
,取样分析,氩后精炼目标成分要求:
牌号
化学成分(质量分数)/%
C
Si
Mn
P
S
Q235
0.11-0.15
0.07-0.11
0.28-0.35
≤0.030
S≤0.040
目标成分
0.13
0.10
0.30
≤0.030
S≤0.040
;
;
5.精炼前的准备工作
5.1电极的安装及接长:
用氮气把电极联接处的灰尘吹净,然后对正旋紧接头和电接,电极把持器应卡在距离电极接缝大于200mm处。
5.2电极的调整:
抬起炉盖,最高极限位置调整电极,使电极下端略高于炉盖下沿50mm(炉盖也处于上限位)。
5.3造渣料准备:
石灰石、萤石、合金料等原料要成份明确,块度合适、干燥洁净,准备充足到位。
5.4取样、测温等生产工具准备齐全。
5.5喂丝机具备工作条件,喂线要工艺指标要求。
5.6检查氮气系统,氮气压力0.4~0.6MPa,加料闸板阀气缸工作正常。
5.7检查冷却水系统,冷却水压力0.6~0.8MPa,,冷却水温度<32℃系统仪表、管路、阀门正常。
5.8检查氩气系统,氩气压力≥1.2MPa,系统仪表阀门,管路等正常。
5.9电极升降旋转装置系统,炉盖升降系统具备正常工作条件。
5.10三电设备、仪表控制系统,基础级自动化控制及数据通讯系统具备工作条件。
5.11各联锁限位装置安全可靠。
5.12小炉盖打结后必须烘烤干燥。
5.13电极脱落夹持夹准备到位。
6.50吨LF炉精炼操作
6.1钢水到达精炼车后,接通氩气吹氩搅拌,压力控制在0.4-0.6MPa,如钢包表面渣结壳,可适当提高氩气压力,破壳;
6.2开包进入喂线位先进行喂线操作,要求喂硅钙线50m/炉,喂线速度控制在1-2m/s,喂线结束后开包至精炼位定位精炼车,然后测温,根据所测大包温度估算通电时间(每分钟按升温3-4℃考虑);
6.3降炉盖,加渣料萤石100kg,白灰300kg,通电精炼(档位选择为4挡),2分钟后,打开炉门,分批少量多次加入电石;
6.4继续通电5分钟后,断电,测温,此时根据样①成份(转炉氩后小平台成份),调大氩气搅拌后,硅、锰按中下限配加合金,继续通电精炼,同时根据渣子情况适当加入萤石、石灰,通电约2分钟后,断电,先观察渣子情况,并用吹氧管粘渣观看渣子颜色,如渣子颜色达到黄白色或白色时,断电,测温,取样②;如渣子情况不好,视情况加入适量电石,继续通电精炼3分钟后,断电,测温,取样;
6.5继续通电提温,此时可根据温度情况,可适当调整功率档位,约3分钟后,根据样②成份对钢水成份进行微调;继续通电精炼约2分钟,同时视温度情况确定通电时间,如温度、成份、渣子合适,抬电极,测温;
6.6开包进入喂线位进行喂线操作,要求喂硅钙线50m/炉,喂线速度控制在4-5m/s;底吹氩气压力控制在0.1MPa左右。
6.7喂线完毕后,进行软搅拌,时间控制在5分钟以上(如温度过高,可适当延长,但最低不能低于5分钟),测温,取样③(作为出站样),同时关闭氩气、加入覆盖剂,指挥吊包至浇注位待浇。
6.8喂硅钙线时,每米硅钙线增Si可按照0.01%/吨钢参考,以防成品成份出格。
6.9精炼后出站大包温度:
启铸或热换第一炉1605-1615℃;正常浇注1595-1600℃;
6.10精炼周期:
从通电开始到喂线结束控制在25-30分钟
7.计算合金加入量应考虑以下因素
7.1精炼炉渣的回锰量;
7.2喂入Ca—Si线后回Si量0.01~0.02%;
7.3电极增C量0.01~0.02%
7.4合金收得率可考虑为100%
七、LF炉常见事故的预防和处理
1.电极夹持器打火或发红
1.1原因:
;
;
1.2措施:
,否则通知电工打磨处理。
,若漏水通知钳工处理。
2.炉盖塌陷
2.1原因:
;
2.2措施:
,用散状耐火泥修补,继续冶炼后,将中心盖更换。
,停止精炼,将钢水做简单处理、浇铸或更换新包盖。
3.炉盖水冷系统大量漏水
3.1原因:
;
;
3.2措施:
,关闭氩气停止精炼,同时关闭包盖冷却水阀。
,先不要开动钢包车,待包内水份蒸发后再开出钢包车
,若漏水点太多超出炉盖使用寿命,则更换水冷炉盖。
4.钢包内钢渣结壳不能引弧
4.1原因:
,停留时间长;
,配加顶渣融化效果差。
4.2措施:
,同时加大吹氩气量,冲开渣面。
,同时加大吹氩量,冲开渣面。
,则用氧烧开渣面,吹氩正常后再缓慢加热升温。
5.电极下插、上飘
5.1原因:
;
5.2措施:
范围内。
6.精炼过程所有控制系统停电
6.1措施:
,同时启动液压站蓄能器,应急提升电极,炉盖。
,保持水冷系统运行正常。
,可向钢包中适当加些保温剂。
7.电极不能升降
7.1措施:
,保证液压压力正常。
,保证包盖在低位。
,保证机械系统正常。
8.钢包不透气
8.1原因:
;
;
8.2措施:
,如结壳及时处理。
,打开高压旁通阀用高压力,高流量破壳或吹透透气砖。
实在不行,协调进行倒包处理。
9.精炼过程溢渣
9.1原因:
;
;
,突出熔化,产生动力,造成“翻包”。
9.2措施:
10.钢包穿包
如发生钢包穿钢,立即停止精炼,将钢包开出(注意不要烧钢包车线),用天车吊走进行倒包处理。
11.电极脱落
LF炉在使用过程中出现的电极折断坠落事故直接造成LF炉生产中断,钢水回炉事故,影响正常的生产衔接。
造成电极坠落的原因是由于电极在生产、吊运、储存和使用过程不正常操作损坏造成,在实际生产中必须强化电极使用前和使用过程中检查,同时强化使用过程中标准化操作,避免电极坠落事故发生。
11.1电极储存吊运:
,防止电极受碰撞损坏。
,保持原包装状态,接头护帽必须戴好。
,避免螺纹损坏。
11.2电极安装:
,严禁使用有裂纹和断螺纹的接头。
,保证电极对中,严禁安装电极后电极碰电极环。
,撕下端部标签,保证连接处清洁。
,保证电极垂直缓慢放下。
,平稳拧紧,严禁电极间有接缝。
,防止夹持器将电极拉裂。
,防止钢包碰电极。
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