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锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤
锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤JB1152-81
本标准使用A型脉冲反射式超声探伤仪,以单斜探头接触法为主进行探伤.
本标准适用于焊接件对接处厚度为8~120mm的锅炉和钢制压力容器对接焊缝的超声波探伤,也适用于其他工业类似用的压力容器对接焊缝的超声波探伤.
本标准不适用于铸钢、奥氏体不锈耐酸钢及允许根部未焊透的单面焊钢制压力容器对焊接缝的超声波探伤.也不适用于曲面半径小于125mm和内半径与外半径之比小于80%的纵缝探伤.
本标准有关专业术语的解释详见附录1.
1操作者
1.1焊缝探伤人有基础知识和焊缝探伤经验并经考试合格的人担任.
1.2操作者应掌握所探工件的材质,焊缝坡口形式,焊接工艺,缺陷可能产生的部位等资源,根据荧光屏上反射波形进行综合判断.
2探伤仪和探头
2.1仪器和探头的组合灵敏度:
在达到所探工件最大声程处的探伤灵敏度时,有效灵敏度余量至少应为10dB.
2.2探伤仪应具有衰减量不少于50dB连续可调的衰减器,其精度为任意相邻12dB的误差小于±1dB,最大累计误差不超过±1dB.
2.3分辩力应能将CSK-IA型试块上Φ50与Φ44两孔分开,当两孔反射波的波幅相同时,其波峰与波谷的差不小于6dB.
2.4其他指标可参照JB1834-76《A型脉冲反射式超声波探伤仪技术条件》中相应条款的规定.
2.5主声束偏离:
a.水平方向:
将探头放在CSK--IA型试块上,探测棱角反射,当反射波幅最大时,探头中心线与被测棱边的夹角应在90°-2°的范围内.
b.垂直方向:
不应有明显的双峰.
2.6入射角和K值的测定:
在标准中规定的试块上进行.K*值的测定应在2N(N为近场区长度)以外进行.
*K为斜探头折射角β的正切值,即K=tgβ.
3试块
3.1试块用与被探伤件相同或相近的材料制成,其材料以Φ2平底孔灵敏度探伤,不得有缺陷.
3.2标准试块:
CSK-IA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA试块应符合图1、图2、图3的要求.
3.3在满足灵敏度要求下,可以采用其他型式的试块.
4操作
4.1电渣焊缝的探伤应在正火后进行.
4.2探伤表面:
应清除探头移动区的飞溅物、锈蚀、油垢及其他潜心物.探头移动区的深坑应补焊,然后打磨平滑,露出金属光泽,以保证良好的声学接触.
4.3焊缝外观及探伤表面经检查合格后,方可进行探伤.
4.4耦合剂:
工业甘油、浆糊、机油等.
4.5采用的斜探头K值见表1.在条件允许下,应尽量采用大K值探头.
表1采用的斜探头K值
板厚T(mm)
K值
8~25
3.0~2.0
>25~46
2.5~1.5
>46~120
2.0~1.0
4.6探测预率一般采用2.5MHz,板厚较薄时,可采用5MHz.
4.7探伤面和探头移动区
4.7.1厚度8~46mm的焊缝探伤面为筒体外壁焊缝的两侧(见图4).探头移动区为:
P1≥2TK+50mm
式中P1----探头移动区;
T----被探伤件厚度.
4.7.2厚度大于46~120mm的焊缝,探伤面为筒体内外壁焊缝的两侧(见图5),探头移动区为:
P2≥TK+50mm
式中P2----探头移动区;
T----被探伤件厚度.
4.7.3对于厚板焊缝如因条件限制,只能从一面或一侧探伤时,还应增加大K值探头探测.
4.7.4如需检验横向缺陷,应将焊缝磨平后探测.
4.8探头移动方式
4.8.1每次前进齿距d不得超过探头晶片直径,在保持探头与焊缝中心线垂直的同时作大致10°~45°的摆动(见图6).
4.8.2为发现焊缝或热影响区的横向缺陷,对于磨平的焊缝可将斜探头直接放在焊缝上作平行移动,对于有加强层的焊缝可在焊缝两侧边缘,使探头与焊缝成一定夹角(10°~45°)作平行或斜平行移动(见图7).但灵敏度要适当提高.
4.8.3为了确定缺陷的位置、方向或区分缺陷波与假讯号,可采用前后、左右、转角、环绕运动等四种探头移动方式(如图8).
4.9距离--波幅曲线
距离--波幅曲线以所用探头和仪器在CSK-ⅡA或CSK-ⅢA试块上实测的数据绘制而成.该曲线簇由定量线、判废线和测长线组成.定量线与判废线之间称为Ⅱ区,判废线以上称为Ⅲ区.如示意图9所示.不同板厚范围的距离--波幅曲线的灵敏度见表2.
表2距离--波幅曲线的灵敏度
试块型式
板厚(mm)
测长线
定量线
判废线
CSK-ⅡA
8~46
Φ2×40-18dB
Φ2×40-12dB
Φ2×40-4dB
>46~120
Φ2×40-14dB
Φ2×40-8dB
Φ2×40+2dB
CSK-ⅢA
8~15
Φ1×6-12dB
Φ1×6-6dB
Φ1×6+2dB
>15~46
Φ1×6-9dB
Φ1×6-3dB
Φ1×6+5dB
>46~120
Φ1×6-6dB
Φ1×6
Φ1×6+10dB
4.10CSK-ⅡA和CSK-ⅢA试块的选用,由供需双方协商确定,不得混杂使用.
4.11扫描线的调节在与被检焊缝相同或相近声程的反射体上进行,推荐调节方法见附录3.
4.12距离--波幅曲线的校验:
距离--波幅曲线的校验在CSK-ⅡA或CSK-ⅢA试块上进行,校验不少于两点.
4.13探伤时应对表面声能损失与材质衰减进行修正,修正量必须计入距离--波幅曲线.表面声能损失差推荐修正方法见附录4.
4.14对曲面半径比较小的筒体纵缝用曲面试块进行修正,修正范围见附录2.
4.15探伤灵敏度:
不低于测长线.
4.16缺陷的定量:
位于定量线和定量线以上的缺陷进行幅度和缺陷指示长度的测定.
4.16.1缺陷的幅度测定:
将探头置于出现最大缺陷反射波的位置,读出该波幅所在的区.
4.16.2缺陷指示长度的测定.
4.16.2.1当缺陷反射波只有一个高点时,用半波高度法(6dB法)测其指示长度.
4.16.2.2当缺陷反射波有多个高点时,端部反射波高在定量线上及Ⅱ区时用端点半波高度法测其指示长度,而当缺陷端部反射波高位于1区,操作者认为有必要记录时,可将探头向左右二个方向移动,且均移至波幅降到测长线指示长度的一点,以此两点间的距离表示指示长度.
4.17现场探伤时允许用携带型试块对扫描线及灵敏度进行校验.
5验收标准
5.1判废
不允许存在下列缺陷
5.1.1当缺陷反射波的波高位于判废线上及Ⅲ区.
5.1.2缺陷波的波高位于定量线上及Ⅱ区的条状缺陷,且缺陷指示长计超过表3的数值时.板厚T不等的焊缝以薄板为准.
5.1.3关于缺陷的总长和密集程度的规定:
单个缺陷指示长度小于表3者,在任意2T焊缝长度范围内(但不超过150mm)缺陷指示长度总和超过表3的规定.
在任意测定的8mm深度范围内,缺陷测定间距α<8mm,以缺陷之和作为单个缺陷计,α>8mm,分别计算;
反射波高位于Ⅱ区的点状缺陷,其指示长度小于10mm,按5mm计.
表3最大允许的缺陷指示长度mm
级别
条状缺陷指示长度l
Ⅰ级
Ⅱ级
5.2对于不超过5.1条规定的缺陷.但如果探伤人员能断定为危害性缺陷时,可不受5.1条的限制.
5.3在探伤中,当发现不允准确判断的波形时,应以其他检验进行综判断.
5.4对于抽查的焊缝,如发现不允许存在的缺陷时,应在缺陷的延伸方向或可部位作补充检查,增加补充检验的长度由检查部门决定.如补充检查仍不合格,则该段焊缝及其他怀疑部位均应进行检查.
5.5返修:
不允许存在的缺陷均应返修,返修的部位及返修时受影响的部位均应复探,复探部位的缺陷亦应符合5.1和5.2的规定.
5.6返修后进行复检时,仍按原探伤条件进行.
6记录和报告
6.1探伤记录包括下列内容:
6.1.1工件名称、编号、材质、坡口形式、所使用的仪器探头(频率、尺寸、K值)、试块型式、耦合剂、探伤部位、返修部位、返修的长度、深度和返的次数、焊工号、操作者等.
6.1.2反射波高位于Ⅱ区,指示长度大于10mm的缺陷应予记录;反射波高位于Ⅰ区,指示长度较长时,也应加以记录备案.
6.2探伤报告主要内容:
工件名称、厚度、编号、探伤方法、所使用仪器、探头、试块、验收标准、探伤比例、部位示意图、缺陷情况、返修情况、探伤结论、操作者、负责人及探伤日期等.
附录1
标准中有关用语解释
1接触法----探头直接与涂有耦合剂的工件接触进行探伤的方法.
2单斜探头法----用一个斜探头发射和接收超声波的探伤方法.
3探头入射点----斜探头声束中心与探伤面的交叉点.
4探伤灵敏度----在规定范围内对最小缺陷的显示能力.以规定范围内的标准反射体及衰减余量表示之.
5距离--波幅曲线----表示反射波高度随距离变化的关系曲线.
6未透声区----超声波未探测到的区域.
7表面声能损失差----声能在异质介面上的能量损失差.以标准试块与被检工件表面状况的不同所引起的dB差与波型转换损失之和表示.
8材料衰减----当超声波通过被检材料时,由材料对声的散身吸收所引起的超声强度的减弱.
10半波高度法----用最大反射波高降低一半(-6B),测量缺陷指示长度的方法.
11端点半波高度法----端部最大反射波高降低一半(-6dB),测量缺陷指示长度的方法.
12声程----声波在介质内传播的路程.
有关超声波探伤仪的用语解释参阅JB1834--76.
附录2
筒体纵缝探伤不适用范围及修正范围的确定
用斜探头探测有曲率的筒体纵缝时,与平板焊缝的情况不同(见图1),必须考虑如下修正.
由图可知β′=β+ψ
(1)
则
又∵△BFC~△AED
则
△AOD~△BOC
则
∴
(2)
1不适用范围的确定
(2)式中,当β′=90°sinβ′=1时,声束的中心线正好与内表面相切,这就是
的临界条件,即
=sinβ,而本标准规定的最小K值为1,β=45°,则
=sin45°=0.707=70%.
随着
接近临界值,声程偏差急剧增大,考虑到缺陷定位,定量的准确性,故把有曲率的筒体纵缝不适用范围定为内半径之比小于80%.
2不同K值探头的修正范围
折射角β和内表面入射角β′随
的变化可由
(2)式计算作图表示(见图2).
∵△ABG~△AFC
BF=r-rcosΦ
则
设μ为声程校正系数
(3)
由
(1)式和图2可确定
对应的Φ角,则μ随
的变化关系,可由(3)式作图表示(见图3).由图3可知,
增大到一定数值时,μ渐渐变小,与平板焊缝差别不大,可不用面试块修正.
本标准规定用声程校正系数μ=1.1时对应的
值作为曲面试块修正的界线.例如K=1
<86%时;K=2
<96%时;K=2.5
<97.5%时需用面试块进行修正.其他K值探头修正范围可按上述方法自行推定.
附录3
扫描线的调节方法
扫描线的调节直接关系到缺陷的判别、定位和定量,中薄板一般采用水平定位,厚板一般采用深度定位,为了保证探测结果的准确,推荐以下三种扫描线调节方法.
1CSK-ⅢA试块调节法
CSK-ⅢA试块调节法是用两种不同距离的短横孔作反射体调节扫描线,使探头水平距离或被探测深度与荧光屏刻度板上反射波位置的读数形成一定的比例的定位方法(见图1).
2CSK-1A试块调节法
CSK-1A试块调节法是用两个不同距离的曲面作反射体,两曲面反射波可同时在荧光屏上显示,在定位前把声程距离换算成水平距离或深度距离,使该水平距离或深度距离与荧光屏刻度板上反射波位置读数形成一定比例的定位方法(见图2).
3薄板试块调节法
采用厚度为3~4mm的钢制试块,以核式块板边反射体调节,使探头的水平距离与荧光屏刻度板上反射波位置的读数形成一定比例的水平定位方法(见图3),这种水平定位方法只能适用于薄板焊缝探伤中.
附录4
表面声能损失差的测定
探伤时,表面声能损失差的计入量,直接关系到被检焊缝缺陷的检出和定量.为保障探伤质量,推荐用下列方法进行测定:
1薄板焊缝表面声能损失差的测定
作与被检工件材质相同或相近、厚度相同、上下表面光洁度与CSK-ⅢA试块相同的平面型试块(见图1b).
用同型号的两个斜探头沿探伤方向置于工件上(不通过焊缝),探头间距为2P,作一发一收测试,使其最大穿透波幅为荧光屏上3格高;在同样条件下,用与上述相同的方法,将两探头置于平面型试板近2P处,只调节衰减器,使其最大穿透波幅也为3格高,此时工件与试板的衰减dB差,即为薄板焊缝的表面声能损失失差,如图1所示.
2中厚板焊缝表面声能损失差的测定
2.1反射法探伤表面声能损失差的测定
2.1.1作平面型试板,A面光洁度与被检工件相同,B面光洁度与CSK-ⅢA试块相同,其他要求同上述薄板型试板(见图2a下).
2.1.2用同型号的两个斜探头沿探伤方向置于焊缝两侧的探伤面上,作一发一收测试,使其最大穿透波幅为3格高(见图2a上);在同样条件下,用与上述相同的方法,将探头置于平面型试板B面上(见图2a下),只调节衰减器,使其最大穿透波幅也为3格高.此时工件探伤面与试板的衰减dB差,即为上表面声能损失差.
2.1.3重复上述步骤,按图2b测出被检工件(不通过焊缝)与平面型试板A面的衰减dB.在探伤时声束两次触及下表面,取其dB差的两倍,即为下表面声能损失差.
2.1.4上、下表面声能损失差之和,即为反射法探伤表面声能损失差.
2.2直射法探伤表面声能损失差的测定
与2.1.1同,只计入上表面声能损失差.
注:
①中厚板表面声能损失差测定中均已包括焊缝及热影响区的材料衰减.
②表面声能损失差应取多次测试的平均值.
:
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级11345-89
Methodformanualultrasonictestingandclassification
oftestingresultsforferriticsteelwdlds
1主题内容与适用范围
本标准规定了检验焊缝及热影响区缺陷,确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法.
本标准适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验.
本标准不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝;外径小于159mm的钢管对接焊缝;内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵向焊缝.
2引用标准
ZBY344超声探伤用探头型号命名方法
ZBY231超声探伤用探头性能测试方法
ZBY232超声探伤用1号标准试块技术条件
ZBJ04001A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法
3术语
3.1简化水平距离l\'
从探头前沿到缺陷在探伤面上测量的水平距离.
3.2缺陷指示长度△l
焊缝超声检验中,按规定的测量方法以探头移动距离测得的缺陷长度.
3.3探头接触面宽度W
环缝检验时为探头宽度,纵缝检验为探头长度,见图1.
3.4纵向缺陷
大致上平行于焊缝走向的缺陷.
3.5横向缺陷
大致上垂直于焊缝走向的缺陷.
3.6几何临界角β\'
筒形工件检验,折射声束轴线与内壁相切时的折射角.
3.7平行扫查
在斜角探伤中,将探头置于焊缝及热影响区表面,使声束指向焊缝方向,并沿焊缝方向移动的扫查方法.
3.8斜平行扫查
在斜角探伤中,使探头与焊缝中心线成一角度,平等于焊缝方向移动的扫查方法.
3.9探伤截面
串列扫查探伤时,作为探伤对象的截,一般以焊缝坡口面为探伤截面,见图2.
3.10串列基准线
串列扫查时,作为一发一收两探头等间隔移动基准的线.一般设在离探伤截面距离为0.5跨距的位置,见图2.
3.11参考线
探伤截面的位置焊后已被盖住,所以施焊前应予先在探伤面上,离焊缝坡口一定距离画出一标记线,该线即为参考线,将作为确定串列基准线的依据,见图3.
3.12横方形串列扫查
将发、收一组探头,使其入射点对串列基准线经常保持等距离平行于焊缝移动的扫查方法,见图4.
3.13纵方形串列扫查
将发、收一组探头使其入射点对串列基准线经常保持等距离,垂直于焊缝移动的扫查方法,见图4.
4检验人员
4.1从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术,具有足够的焊缝超声波探伤经验,并掌握一定的材料、焊接基础知识.
4.2焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核,并持有相考核组织颁发的等级资格证书,从事相对应考核项目的检验工作.
注:
一般焊接检验专业考核项目分为板对接焊缝;管件对接焊缝;管座角焊缝;节点焊缝等四种.
4.3超声检验人员的视力应每年检查一次,校正视力不得低于1.0.
5探伤仪、探头及系统性能
5.1探伤仪
使用A型显示脉冲反射式探伤仪,其工作频率范围至少为1-5MHz,探伤仪应配备衰减器或增益控制器,其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内.步进级每档不大于2dB,总调节量应大于60dB,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%.
5.2探头
5.2.1探头应按ZBY344标准的规定作出标志.
5.2.2晶片的有效面积不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm.
5.2.3声束轴线水平偏离角应不大于2°.
5.2.4探头主声束垂直方向的偏离,不应有明显的双峰,其测试方法见ZBY231.
5.2.5斜探头的公称折射角β为45°、60°、70°或K值为1.0、1.5、2.0、2.5,折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过±0.1),前沿距离的偏差应不大于1mm.如受工件几何形状或探伤面曲率等限制也可选用其他小角度的探头.
5.2.6当证明确能提高探测结果的准确性和可靠性,或能够较好地解决一般检验时的困难而又确保结果的正确,推荐采用聚焦等特种探头.
5.3系统性能
5.3.1灵敏度余量
系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上.
5.3.2远场分辨力
a.直探头≥30dB;
b.斜探头:
Z≥6dB.
5.4探伤仪、探头及系统性能和周期检查
5.4.1探伤仪、探头及系统性能,除灵敏度余量外,均应按ZBJ04001的规定方法进行测试.
5.4.2探伤仪的水平线性和垂直线性,在设备首次使用及每隔3个月应检查一次.
5.4.3斜探头及系统性能,在表1规定的时间内必须检查一次.
6试块
6.1标准试块的形状和尺寸见附录A,试块制造的技术要求应符合ZBY232的规定,该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能.
6.2对比试块的形状和尺寸见附录B.
6.2.1对比试块采用与被检验材料相同或声学性能相近的钢材制成.试块的探测面及侧面,在以2.5MHz以上频率及高灵敏条件下进行检验时,不得出现大于距探测面20mm处的Φ2mm平底孔反射回来的回波幅度1/4的缺陷回波.
6.2.2试块上的标准孔,根据探伤需要,可以采取其他形式布置或添加标准孔,但应注意不应与试块端角和相邻标准孔的反射发生混淆.
6.2.3检验曲面工件时,如探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,应采用与探伤面曲率相同的对比试块.反射体的布置可参照对比试块确定,试块宽度应满足式
(1):
b≥2λS/De
(1)
式中b----试块宽度,mm;
λ--波长,mm;
S---声程,m;
De--声源有效直径,mm
6.3现场检验,为校验灵敏度和时基线,可以采用其他型式的等效试块.
7检验等级
7.1检验等级的分级
根据质量要求检验等级分为A、B、C三级,检验的完善程度A级最低,B级一般,C级最高,检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高.应按照工件的材质、结构、焊接方法、使用条件及承受载荷的不同,合理的选用检验级别.检验等级应接产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定.
注:
A级难度系数为1;B级为5-6;C级为10-12.
本标准给出了三个检验等级的检验条件,为避免焊件的几何形状限制相应等级检验的有效性,设计、工艺人员应考虑超声检验可行性的基础上进行结构设计和工艺安排.
7.2检验等级的检验范围
7.2.1A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验,只对允许扫查到的焊缝截面进行探测.一般不要求作横向缺陷的检验.母材厚度大于50Mm时,不得采用A级检验.
7.2.2B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验,对整个焊缝截面进行探测.母材厚度大于100mm时,采用双面双侧检验.受几何条件的限制,可在焊缝的双面半日侧采用两种角度探头进行探伤.条件允许时应作横向缺陷的检验.
7.2.3C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验.同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验.母材厚度大于100mm时,采用双面侧检验.其他附加要求是:
a.对接焊缝余高要磨平,以便探头在焊缝上作平行扫查;
b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查;
c.焊缝母材厚度大于等于100mm,窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm时,一般要增加串列式扫查,扫查方法见附录C.
8检验准备
8.1探伤面
8.1.1按不同检验等级要求选择探伤面.推荐的探伤面如图5和表2所示.
8.1.2检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域,这个区域最小10mm,最大20mm,见图6.
8.1.3探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他外部杂技.探伤表面应平整光滑,便于探头的自由扫查,其表面粗糙度不应超过6.3μm,必要时应进行打磨:
a.采用一次反射法或串列式扫查探伤时,探头移动区应大于1.25P:
P=2δtgβ
(2)
或P=2δK(3)
式中P----跨距,mm;
δ--母材厚度,mm
b.采用直射法探伤时,探头移动区应大于0.75P.
8.1.4去除余高的焊缝,应将余高打磨到与邻近母材平齐.保留余高的焊缝,如焊缝表面有咬边,较大的隆起凹陷等也应进行适当的修磨,并作圆滑过渡以影响检验结果的评定.
8.1.5焊缝检验前,应划好检验区段,标记出检验区段编号.
8.2检验频率
检验频率f一般在2-5MHz范围内选择,推荐选用2-2.5MHz公称频率检验.特殊情况下,可选用低于2MHz或高于2.5MHz的检验频率,但必须保证系统灵敏度的要求.
8.3探头角度
8.3.1斜探头的折射角β或K值应依据材料厚度,焊缝坡口型式及预期探测的主要缺陷来选择.对不同板厚推荐的探头角度和探头数量见表2.
8.3.2串列式扫查,推荐选用公称折射角为45°的两个探头,两个探头实际折射角相差不应超过2°,探头前洞长度相差应小于2mm.为便于探测厚焊缝坡口边缘未熔合缺陷,亦可选用两个不同角度的探头,但两个探头角度均应在35°-55°范围内.
8.4耦合剂
8.4.1应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂,耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性,不应对材料和人体有作用,同时应便于检验后清理.
8.4.2典型的耦
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