机械工程英语全汉语版.docx
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机械工程英语全汉语版
第一单元
•材料的类型
材料可以按多种方法分类。
科学家常根据状态将材料分为:
固体、液体或气体。
他们也把材料分为有机材料(曾经有生命的)和无机材料(从未有生命的)。
就工业效用而言,材料被分为工程材料和非工程材料。
那些用于加工制造并成为产品组成部分的就是工程材料。
非工程材料则是化学品、燃料、润滑剂以及其它用于加工制造过程但不成为产品组成部分的材料。
工程材料还能进一步细分为:
①金属材料②陶瓷材料③复合材料④聚合材料,等等。
•金属和金属合金
金属就是通常具有良好导电性和导热性的元素。
许多金属具有高强度、高硬度以及良好的延展性。
某些金属能被磁化,例如铁、钴和镍。
在极低的温度下,某些金属和金属化合物能转变成超导体。
合金与纯金属的区别是什么?
纯金属是在元素周期表中占据特定位置的元素。
例如电线中的铜和制造烹饪箔及饮料罐的铝。
合金包含不止一种金属元素。
合金的性质能通过改变其中存在的元素而改变。
金属合金的例子有:
不锈钢是一种铁、镍、铬的合金,以及金饰品通常含有金镍合金。
为什么要使用金属和合金?
许多金属和合金具有高密度,因此被用在需要较高质量体积比的场合。
某些金属合金,例如铝基合金,其密度低,可用于航空航天以节约燃料。
许多合金还具有高断裂韧性,这意味着它们能经得起冲击并且是耐用的。
金属有哪些重要特性?
密度定义为材料的质量与其体积之比。
大多数金属密度相对较高,尤其是和聚合物相比较而言。
高密度材料通常由较大原子序数原子构成,例如金和铅。
然而,诸如铝和镁之类的一些金属则具有低密度,并被用于既需要金属特性又要求重量轻的场合。
断裂韧性可以描述为材料防止断裂特别是出现缺陷时不断裂的能力。
金属一般能在有缺口和凹痕的情况下不显著削弱,并且能抵抗冲击。
橄榄球运动员据此相信他的面罩不会裂成碎片。
塑性变形就是在断裂前弯曲或变形的能力。
作为工程师,设计时通常要使材料在正常条件下不变形。
没有人愿意一阵强烈的西风过后自己的汽车向东倾斜。
然而,有时我们也能利用塑性变形。
汽车上压皱的区域在它们断裂前通过经历塑性变形来吸收能量。
金属的原子连结对它们的特性也有影响。
在金属内部,原子的外层阶电子由所有原子共享并能到处自由移动。
由于电子能导热和导电,所以用金属可以制造好的烹饪锅和电线。
因为这些阶电子吸收到达金属的光子,所以透过金属不可能看得见。
没有光子能通过金属。
合金是由一种以上金属组成的混合物。
加一些其它金属能影响密度、强度、断裂韧性、塑性变形、导电性以及环境侵蚀。
例如,往铝里加少量铁可使其更强。
同样,在钢里加一些铬能减缓它的生锈过程,但也将使它更脆。
•陶瓷和玻璃
陶瓷通常被概括地定义为无机的非金属材料。
照此定义,陶瓷材料也应包括玻璃;然而许多材料科学家添加了“陶瓷”必须同时是晶体物组成的约定。
玻璃是没有晶体状结构的无机非金属材料。
这种材料被称为非结晶质材料。
陶瓷和玻璃的特性
高熔点、低密度、高强度、高刚度、高硬度、高耐磨性和抗腐蚀性是陶瓷和玻璃的一些有用特性。
许多陶瓷都是电和热的良绝缘体。
某些陶瓷还具有一些特殊性能:
有些是磁性材料,有些是压电材料,还有些特殊陶瓷在极低温度下是超导体。
陶瓷和玻璃都有一个主要的缺点:
它们容易破碎。
陶瓷一般不是由熔化形成的。
因为大多数陶瓷在从液态冷却时将会完全破碎(即形成粉末)。
因此,所有用于玻璃生产的简单有效的—诸如浇铸和吹制这些涉及熔化的技术都不能用于由晶体物组成的陶瓷的生产。
作为替代,一般采用“烧结”或“焙烧”工艺。
在烧结过程中,陶瓷粉末先挤压成型然后加热到略低于熔点温度。
在这样的温度下,粉末内部起反应去除孔隙并得到十分致密的物品。
光导纤维有三层:
核心由高折射指数高纯光传输玻璃制成,中间层为低折射指数玻璃,是保护核心玻璃表面不被擦伤和完整性不被破坏的所谓覆层,外层是聚合物护套,用于保护光导纤维不受损。
为了使核心玻璃有比覆层大的折射指数,在其中掺入微小的、可控数量的能减缓光速而不会吸收光线的杂质或搀杂剂。
由于核心玻璃的折射指数比覆层大,只要在全内反射过程中光线照射核心/覆层分界面的角度比临界角大,在核心玻璃中传送的光线将仍保留在核心玻璃中。
全内反射现象与核心玻璃的高纯度一样,使光线几乎无强度损耗传递长距离成为可能。
•复合材料
复合材料由两种或更多材料构成。
例子有聚合物/陶瓷和金属/陶瓷复合材料。
之所以使用复合材料是因为其全面性能优于组成部分单独的性能。
例如:
聚合物/陶瓷复合材料具有比聚合物成分更大的模量,但又不像陶瓷那样易碎。
复合材料有两种:
纤维加强型复合材料和微粒加强型复合材料。
纤维加强型复合材料
加强纤维可以是金属、陶瓷、玻璃或是已变成石墨的被称为碳纤维的聚合物。
纤维能加强基材的模量。
沿着纤维长度有很强结合力的共价结合在这个方向上给予复合材料很高的模量,因为要损坏或拉伸纤维就必须破坏或移除这种结合。
把纤维放入复合材料较困难,这使得制造纤维加强型复合材料相对昂贵。
纤维加强型复合材料用于某些最先进也是最昂贵的运动设备,例如计时赛竞赛用自行车骨架就是用含碳纤维的热固塑料基材制成的。
竞赛用汽车和某些机动车的车体部件是由含玻璃纤维(或玻璃丝)的热固塑料基材制成的。
纤维在沿着其轴向有很高的模量,但垂直于其轴向的模量却较低。
纤维复合材料的制造者往往旋转纤维层以防模量产生方向变化。
微粒加强型复合材料
用于加强的微粒包含了陶瓷和玻璃之类的矿物微粒,铝之类的金属微粒以及包括聚合物和碳黑的非结晶质微粒。
微粒用于增加基材的模量、减少基材的渗透性和延展性。
微粒加强型复合材料的一个例子是机动车胎,它就是在聚异丁烯人造橡胶聚合物基材中加入了碳黑微粒。
•聚合材料
聚合物具有一般是基于碳链的重复结构。
这种重复结构产生链状大分子。
由于重量轻、耐腐蚀、容易在较低温度下加工并且通常较便宜,聚合物是很有用的。
聚合材料具有一些重要特性,包括尺寸(或分子量)、软化及熔化点、结晶度和结构。
聚合材料的机械性能一般表现为低强度和高韧性。
它们的强度通常可采用加强复合结构来改善。
聚合材料的重要特性
尺寸:
单个聚合物分子一般分子量为10,000到1,000,000g/mol之间,具体取决于聚合物的结构—这可以比2,000个重复单元还多。
聚合物的分子量极大地影响其机械性能,分子量越大,工程性能也越好。
热转换性:
聚合物的软化点(玻璃状转化温度)和熔化点决定了它是否适合应用。
这些温度通常决定聚合物能否使用的上限。
例如,许多工业上的重要聚合物其玻璃状转化温度接近水的沸点(100℃,212℉),它们被广泛用于室温下。
而某些特别制造的聚合物能经受住高达300℃(572℉)的温度。
结晶度:
聚合物可以是晶体状的或非结晶质的,但它们通常是晶体状和非结晶质结构的结合物(半晶体)。
原子链间的相互作用:
聚合物的原子链可以自由地彼此滑动(热可塑性)或通过交键互相连接(热固性或弹性)。
热可塑性材料可以重新形成和循环使用,而热固性与弹性材料则是不能再使用的。
链内结构:
原子链的化学结构对性能也有很大影响。
根据各自的结构不同,聚合物可以是亲水的或憎水的(喜欢或讨厌水)、硬的或软的、晶体状的或非结晶质的、易起反应的或不易起反应的。
第二单元
对热处理的理解包含于对冶金学较广泛的研究。
冶金学是物理学、化学和涉及金属从矿石提炼到最后产物的工程学。
热处理是将金属在固态加热和冷却以改变其物理性能的操作。
按所采用的步骤,钢可以通过硬化来抵抗切削和磨损,也可以通过软化来允许机加工。
使用合适的热处理可以去除内应力、细化晶粒、增加韧性或在柔软材料上覆盖坚硬的表面。
因为某些元素(尤其是碳)的微小百分比极大地影响物理性能,所以必须知道对钢的分析。
合金钢的性质取决于其所含有的除碳以外的一种或多种元素,如镍、铬、锰、钼、钨、硅、钒和铜。
由于合金钢改善的物理性能,它们被大量使用在许多碳钢不适用的地方。
下列讨论主要针对被称为普通碳钢的工业用钢而言。
热处理时冷却速率是控制要素,从高于临界温度快速冷却导致坚硬的组织结构,而缓慢冷却则产生相反效果。
•简化铁碳状态图
如果只把注意力集中于一般所说的钢上,经常要用到简化铁碳状态图。
铁碳状态图中靠近三角区和含碳量高于2%的那些部分对工程师而言不重要,因此将它们删除。
如图2.1所示的简化铁碳状态图将焦点集中在共析区,这对理解钢的性能和处理是十分有用的。
在此图中描述的关键转变是单相奥氏体(γ)随着温度下降分解成两相铁素体加渗碳体组织结构。
控制这一由于奥氏体和铁素体的碳溶解性完全不同而产生的反应,使得通过热处理能获得很大范围的特性。
为了理解这些过程,考虑含碳量为0.77%的共析钢,沿着图2.1的x-x’线慢慢冷却。
在较高温度时,只存在奥氏体,0.77%的碳溶解在铁里形成固溶体。
当钢冷却到727℃(1341℉)时,将同时发生若干变化。
铁需要从面心立方体奥氏体结构转变为体心立方体铁素体结构,但是铁素体只能容纳固溶体状态的0.02%的碳。
被析出的碳与金属化合物Fe3C形成富碳的渗碳体。
本质上,共析体的基本反应是奥氏体0.77%的碳→铁素体0.02%的碳+渗碳体6.67%的碳。
由于这种碳成分的化学分离完全发生在固态中,产生的组织结构是一种细致的铁素体与渗碳体的机械混合物。
通过打磨并在弱硝酸酒精溶液中蚀刻制备的样本显示出由缓慢冷却形成的交互层状的薄片结构。
这种结构由两种截然不同的状态组成,但它本身具有一系列特性,且因与低倍数放大时的珠母层有类同之处而被称为珠光体。
含碳量少于共析体(低于0.77%)的钢称为亚共析钢。
现在来看这种材料沿着图2.1中y-y’线冷却的转变情况。
在较高温度时,这种材料全部是奥氏体,但随着冷却就进入到铁素体和奥氏体稳定状态的区域。
由截线及杠杆定律分析可知,低碳铁素体成核并长大,剩下含碳量高的奥氏体。
在727℃(1341℉)时,奥氏体为共析组成(含碳量0.77%),再冷却剩余的奥氏体就转化为珠光体。
作为结果的组织结构是初步的共析铁素体(在共析反应前的铁素体)和部分珠光体的混合物。
过共析钢是含碳量大于共析量的钢。
当这种钢冷却时,就像图2.1的z-z’线所示,除了初步的共析状态用渗碳体取代铁素体外,其余类似亚共析钢的情况。
随着富碳部分的形成,剩余奥氏体含碳量减少,在727℃(1341℉)时达到共析组织。
就像以前说的一样,当缓慢冷却到这温度时所有剩余奥氏体转化为珠光体。
应该记住由状态图描述的这种转化只适合于通过缓慢冷却的近似平衡条件。
如果缓慢加热,则以相反的方式发生这种转化。
然而,当快速冷却合金时,可能得到完全不同的结果。
因为没有足够的时间让正常的状态反应发生,在这种情况下对工程分析而言状态图不再是有用的工具。
•淬火
淬火就是把钢件加热到或超过它的临界温度范围,然后使其快速冷却的过程。
如果钢的含碳量已知,钢件合适的加热温度可参考铁碳合金状态图得到。
然而当钢的成分不知道时,则需做一些预备试验来确定其温度范围。
要遵循的合适步骤是将这种钢的一些小试件加热到不同的温度后淬火,再通过硬度试验或显微镜检查观测结果。
一旦获得正确的温度,硬度和其它性能都将有明显的变化。
在任何热处理作业中,加热的速率都是重要的。
热量以一定的速率从钢的外部传导到内部。
如果钢被加热得太快,其外部比内部热就不能得到均匀的组织结构。
如果工件形状不规则,为了消除翘曲和开裂最根本的是加热速率要缓慢。
截面越厚,加热的时间就要越长才能达到均匀的结果。
即使加热到正确的温度后,工件也应在此温度下保持足够时间以让其最厚截面达到相同温度。
通过给定的热处理所得到的硬度取决于淬火速率、含碳量和工件尺寸。
除了非淬硬钢或部分淬硬钢外,合金钢中合金元素的种类及含量仅影响钢的淬透性(工件被硬化到深层的能力)而不影响硬度。
含碳量低的钢对淬火处理没有明显的反应。
随着钢的含碳量增加到大约0.60%,可能得到的硬度也增加。
高于此点,由于超过共析点钢完全由珠光体和退火状态的渗碳体组成,硬度增加并不多。
珠光体对热处理作业响应最好;基本由珠光体组成的钢能转化成硬质钢。
即使所有其它条件保持不变,随着要淬火的零件尺寸的增加其表面硬度也会有所下降。
热量在钢中的传导速率是有限的。
无论淬火介质怎么冷,如果在大工件中的热量不能比特定的临界速率更快散发,那它内部硬度就会受到明确限制。
然而盐水或水淬火能够将被淬零件的表面迅速冷却至本身温度并将其保持或接近此温度。
在这种情况下不管零件尺寸如何,其表面总归有一定深度被硬化。
但油淬情况就不是如此,因为油淬时在淬火临界阶段零件表面的温度可能仍然很高。
•回火
快速淬火硬化的钢是硬而易碎的,不适合大多数场合使用。
通过回火,硬度和脆性可以降低到使用条件所需要的程度。
随着这些性能的降低,拉伸强度也降低而钢的延展性和韧性则会提高。
回火作业包括将淬硬钢重新加热到低于临界范围的某一温度然后以任意速率冷却。
虽然这过程使钢软化,但它与退火是大不相同的,因为回火适合于严格控制物理性能并在大多数情况下不会把钢软化到退火那种程度。
回火完全淬硬钢得到的最终组织结构被称为回火马氏体。
由于马氏体这一淬硬钢主要成分的不稳定性,使得回火成为可能。
低温回火,300℉到400℉(150℃~205℃),不会引起硬度下降很多,主要用于减少内部应变。
随着回火温度的提高,马氏体以较快的速率分解,并在大约600℉(315℃)迅速转变为被称为回火马氏体的结构。
回火作业可以描述为渗碳体析出和凝聚或聚结的过程。
渗碳体的大量析出开始于600℉(315℃),这使硬度下降。
温度的上升会使碳化物聚结而硬度继续降低。
在回火过程中,不但要考虑温度而且要考虑时间。
虽然大多数软化作用发生在达到所需温度后的最初几分钟,但如果此温度维持一段延长时间,仍会有些额外的硬度下降。
通常的做法是将钢加热到所需温度并且仅保温到正好使其均匀受热。
两种采用中断淬火的特殊工艺也是回火的形式。
这两种工艺中,淬硬钢在其被允许冷却前先在一选定的较低温度盐浴淬火。
这两种分别被称为奥氏体回火和马氏体回火的工艺,能使产品具有特定所需的物理性能。
•退火
退火的主要目的是使坚硬的钢软化以便机加工或冷作。
通常是非常缓慢地将钢加热到临界温度以上,并将其在此温度下保持到工件全部均匀受热,然后以受控的速率慢慢地冷却,这样使得工件表面和内部的温度近似相同。
这过程被称为完全退火,因为它去除了以前组织结构的所有痕迹、细化晶粒并软化金属。
退火也释放了先前在金属中的内应力。
给定的钢其退火温度取决于它的成分;对碳钢而言可容易地从局部的铁碳合金平衡图得到。
达到退火温度后,钢应当保持在此温度等到全部均匀受热。
加热时间一般以工件的最大截面厚度计每英寸(25mm)大约需45min。
为了得到最大柔软性和延展性冷却速率应该很慢,比如让零件与炉子一起冷下来。
含碳量越高,冷却的速率必须越慢。
加热的速率也应与截面的尺寸及均匀程度相协调,这样才能使整个零件尽可能均匀地加热。
•正火和球化
正火处理包括先将钢加热到高于上临界区50℉到100℉(10℃~40℃)然后在静止的空气中冷却到室温。
退火主要用于低碳钢、中碳钢及合金钢,使晶粒结构更均匀、释放内应力或获得所需的物理特性。
大多数商业钢材在轧制或铸造后都要退火。
球化是使渗碳体产生成类似球状分布结构的工艺。
如果把钢缓慢加热到恰好低于临界温度并且保持较长一段时间,就能得到这种组织结构。
所获得的球状结构改善了钢的可切削性。
此处理方法对必须机加工的过共析钢特别有用。
•表面硬化
渗碳
最早的硬化钢表面的方法是表面淬火或渗碳。
铁在靠近并高于其临界温度时对碳具有亲合力。
碳被吸收进金属与铁形成固溶体使外表面转变成高碳钢。
碳逐渐扩散到零件内部。
渗碳层的深度取决于热处理的时间和温度。
固体渗碳的方法是将要处理的零件与木炭或焦炭这些含碳的材料一起放入密闭容器。
这是一个较长的过程,用于产生深度为0.03到0.16英寸(0.76~4.06mm)这么厚的硬化层。
用于渗碳的一般是含碳量约为0.15%、本身不太适合热处理的低碳钢。
在处理过程中外层转化为含碳量从0.9%到1.2%的高碳钢。
含碳量变化的钢具有不同的临界温度,因此需要特殊的热处理。
由于在较长的渗碳过程中钢内部会有些晶粒生长,所以工件应该加热到核心部分的临界温度再冷却以细化核心部分的组织结构。
然后重新加热到高于外层转变温度再淬火以生成坚硬、细致的组织结构。
由于恰好高于低临界温度通常使过共析钢奥氏体化而硬化,所以对外层采用较低的热处理温度。
第三次回火处理可用于减少应变。
碳氮共渗
碳氮共渗,有时也称为干法氰化或渗碳氮化,是一种表面硬化工艺。
通过把钢放在高于临界温度的气体中,让它吸收碳和氮。
可以使用任何富碳气体加氨气,能生成厚度从0.003到0.030英寸(0.08~0.76mm)的耐磨外层。
碳氮共渗的优点之一是加入氮后外层的淬透性极大增加,为使用低价钢提供条件。
氰化
氰化,有时称为液体碳氮共渗,也是一种结合了吸收碳和氮来获得表面硬度的工艺,它主要用于不适合通常热处理的低碳钢。
需表面硬化的零件浸没在略高于Ac1温度熔化的氰化钠盐溶液中,浸泡的持续时间取决于硬化层的深度。
然后将零件在水或油中淬火。
通过这样处理可以容易地获得0.005到0.015英寸(0.13~0.38mm)的硬化深度。
氰化主要用于处理小零件。
渗氮
渗氮有些类似普通表面硬化,但它采用不同的材料和处理方法来产生坚硬表面成分。
这种工艺中金属加热到约950℉(510℃),然后与氨气接触一段时间。
氨气中的氮进入钢内,形成细微分布于金属表面又十分坚固的氮化物。
氮与某些元素的硬化能力比其它元素大,因此开发了专用的渗氮合金钢。
在钢中含铝1%到1.5%被证明特别合适,它能与氨气结合形成很稳定坚固的成分。
其加热温度范围为925℉到1,050℉(495℃~565℃)。
液体渗氮利用熔化的氰化物盐,就像气体渗氮,温度保持在低于转化范围内。
液体渗氮时在氰化物溶液中加入比氰化及渗碳都较多的氮和较少的碳。
液体渗氮可以获得厚度为0.001到0.012英寸(0.03~0.30mm)的硬化层,然而气体渗氮则能获得厚0.025英寸(0.64mm)的硬化层。
一般而言两种渗氮方法的用途是类似的。
渗氮在钢表面获得远远超出正常标准的硬度。
其硬度范围为900到1,100布氏硬度,这远高于普通表面硬化所获得的硬度。
由于渗氮钢的合金比例,它们比普通钢更强,也容易热处理。
建议对这种钢在渗氮前先机加工和热处理,因为渗氮后没有剥落并不需要更多的加工。
值得庆幸的是由于渗氮处理一点都不影响内部结构和性能,也无需淬火,所以几乎没有任何产生翘曲、裂缝及变化条件的趋势。
这种表面能有效地抵御水、盐雾、碱、原油和天然气的腐蚀反应。
第八单元
磨削是通过采用旋转磨轮去除金属的制造工艺。
磨轮用非常大量的微型切削刃模仿铣刀进行切削。
一般而言,磨削被认为是一种通常用于获得高尺寸精度和较好表面光洁度的精加工作业。
磨削通过采用被称为磨床的特殊机床能在平面、圆柱面甚至内表面上进行。
显然,磨床根据结构和功能的不同有所区别,使用何种形式的磨床主要取决于被磨削表面的几何形状和物理性质。
例如,圆柱面在外圆磨床上磨削。
•磨削作业的类型
1.表面磨削:
就像其名称暗示的那样,表面磨削和平面磨削直接有关。
图8.1表示了两种可能的变化:
卧式磨床主轴或立式磨床主轴。
在第一种情况(卧式主轴),卧式磨床通常具有安装工件的刨床式往复工作台。
而立式主轴磨床既可以像卧式主轴磨床那样具有刨床式工作台也可以具有旋转工作台。
而且在这种情况下,磨削动作是通过砂轮端面完成的(图8.1b),这与通过砂轮周边磨削工件的卧式主轴磨床正好相反。
图8.1a和b同时简述了用于估计诸如加工时间和金属去除率之类的磨削作业不同参数的方程式。
在平面磨削时,重的工件用夹具固定或用压板等夹紧在磨床工作台上,而小的工件则通常是用电磁卡盘固定的。
2.圆柱面磨削:
在圆柱面磨削中,作业时工件支撑在两顶尖之间,砂轮转动是导致回转切削运动的动力源,如图8.2所示。
实际上,圆柱面磨削能通过采用下列任意方法来实现:
(1)横向方法:
这种方法中砂轮与工件均旋转且采用线性纵向进给以保证能磨削整个长度。
切削深度通过改变砂轮对工件的横向进给来进行调整。
(2)插入-切削方法:
这种方法通过砂轮的横向进给完成磨削而不采用轴向进给。
正如料想的那样,这种方法只在要磨削表面比所用砂轮宽度短时才使用。
(3)全深度方法:
这种方法除了一次加工就能去除磨削余量外其它与横向方法相同。
这种方法通常在磨削较短刚性轴时推荐使用。
内表面磨削:
内表面磨削用于相对较短的孔,如图8.3所示。
工件安装在卡盘或特殊夹具上。
作业时砂轮和工件都回转并且采用纵向进给。
通过砂轮的横向进给能得到任意所需的切削深度。
这种方法的一个变体是行星式内表面磨削,当工件较重不能用卡盘固定时推荐使用。
在这种情况下,砂轮不但绕自身轴线回转,同时还绕被磨削孔的中心线旋转。
无心磨削:
无心磨削用于加工圆柱形工件,工件由托板支撑,在两轮即砂轮和调节或进给轮之间通过去。
砂轮完成实际磨削,而调节轮负责旋转工件和产生纵向进给。
由于调节轮通常用橡胶粘结的磨料制成,其摩擦特性使这成为可能。
正如在图8.4中所看到的那样,调节轮的轴与砂轮轴倾斜一个微小角度。
因此调节轮的圆周速度可以分解为两个分量,即工件回转速度和纵向进给。
其值可由下列公式给出:
V工件=V调节轮×cosα
轴向进给=V调节轮×c×sinα
式中c是考虑工件和调节轮之间滑动的恒定系数(c=0.94~0.98)。
调节轮的速度是可控的并被用于实现工件任意所需的转动速度。
α角通常取1到5°,这角度越大则纵向进给也将越大。
当α取0°时,即砂轮和调节轮轴线平行时,则工件没有纵向进给。
•砂轮
砂轮由具有相近尺寸的磨料颗粒和粘合剂组成。
实际磨削作业由磨粒完成。
在粘合剂中磨粒之间的孔隙使磨粒能象独立的单刃切削刀具一样工作。
这些孔隙同时还为产生的切屑提供空间以防砂轮堵塞。
另外孔隙帮助冷却液容易流动,从而使在磨削作业中产生的热量能有效而迅速地散发。
砂轮根据它们的形状和尺寸、磨料的类型、磨粒的大小、粘合剂、等级(硬度)和结构组织来分类。
砂轮的形状和尺寸:
根据砂轮的用途,它们的形状和尺寸是不同的。
各种形状如图8.5所示,其中包括:
1)用于表面、圆柱面、内部和无心磨削的直轮。
2)用于磨削螺纹、齿轮轮齿之类的斜面或锥形轮。
3)用于圆柱面和端面磨削的直凹轮。
4)用于切断和开槽作业的砂轮片(其厚度从0.02到0.2英寸(0.5到5毫米))。
5)用其端面进行表面磨削的圆柱、直杯及外展杯状砂轮。
砂轮的主要尺寸有外径D、孔径d和厚度H。
根据采用砂轮的磨削工艺,这些尺寸变化很大。
磨料的类型:
砂轮可以由象石英、金刚砂、刚玉之类的自然磨料制成,或者由象氧化铝或碳化硅(也称人造金刚砂)之类的工业制备的化学化合物制成。
当磨削象铸铁类低拉伸强度材料时,一般采用碳化硅砂轮,而磨削合金钢、淬火钢等高强度金属则要用氧化铝砂轮。
所用磨粒的尺寸:
正如料想的那样,砂轮磨粒的尺寸对决定所得磨削表面的质量起着根本的作用。
磨粒越细,磨削表面越光滑。
所以,粗粒砂轮用于粗加工,而细粒砂轮则用于最后精加工。
粘结体的等级:
粘结体的等级实际上是其抵抗将磨粒从砂轮上拉脱的指标。
一般而言,具有较硬等级的砂轮用于磨削较软材料,反之亦然。
如果较硬等级的砂轮用于磨削较硬材料,磨钝的磨粒将不能足够快地脱离粘结体,这会妨碍砂轮表面的自修复,最终导致砂轮的堵塞并在被磨表面留下灼斑。
实际上,所有砂轮的磨削性能都必须定期地通过使用硬
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