烫金常见问题及解决方法.docx

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烫金常见问题及解决方法

烫金常见问题及解决方法

1）烫金偏位

原因：

（1）针位未调至准确位置。

（2）版未校准。

（3）本工序或所套印的前工序针位有不稳定的跳动。

（4）纸张有变形。

2）烫金残缺

原因：

（1）局部压力太轻（用手感触摸）

（2）局部压力过重（用手感触摸）

（3）大面积烫金垫压不均匀，造成起泡

（4）大面积烫金版表面内凹，压力不易均匀平衡

（5）温度太低

（6）温度太高

（7）车速太快

（8）电化铝黏胶层粘性不够或隔离层太紧

（9）油墨（或表面光油）的表面能太低

（10）烫凹阳模错位

（11）电化铝跳步重叠

3）烫金糊版

原因：

（1）局部压力太重（用手感触摸）

（2）温度太高

（3）车速太慢

（4）电化铝黏胶层粘性太强或隔离层太松

（5）烫金版镂空（非烫金）部位制作太浅

4）烫金变色、起镭射、发麻

原因：

（1）烫金温度过高

（2）启动车速偏慢

（3）电化铝耐热性能较差

（4）电化铝表面不光洁起麻状

5）野金

原因：

（1）烫金版的非烫金部位或锁版螺钉有翘起或突起并压住了电化铝

（2）烫金温度过高，产生金粉

（3）边缘在分切时产生金粉

（4）电化铝隔离层太松，容易掉粉

6）脏版

 原因：

（1）烫金版图文上有杂质或脏点

 压印 

原因：

（1）烫金版非烫金部位或蜂窝版上其他部位有突起异物压在了纸张上

（2）吸咀不平滑或吸力太重产生吸咀印

（3）输纸压轮压力太重

7）擦花

原因：

（1）输纸压轮或毛轮调节不当

（2）输纸其他部位有突起，在纸张输送过程中有碰撞打花

（3）在装纸和搬运中，由于搓动而产生擦花

8）全息图像偏位

原因：

（1）个别烫金版位置不准

（2）光标检测微调距离参数设定不准确

（3）电化铝光标间距误差偏大

（4）电化铝的非光标区域有其他信号干扰

（5）检测电眼出现故障

 解决方法：

（1）根据实际偏位情况调整前规或拉规至准确位置。

（2）将偏位的烫金版做相应改动。

（3）修机或挑选针位生产。

（4）寻找变形规律，将针位和相应烫金版调至适中位置。

解决方法：

（1）在残缺部位的压力底纸上或钢板下进行局部补压

（2）在残缺部位的压力底纸上或钢板下进行局部去压

（3）严格按到金字塔形式重新垫压，或在钢板下补压

（4）更换烫金版或将版表面磨平

（5）将残缺部位对应的温度适当调高

（6）将残缺部位对应的温度适当降低

（7）适当降低生产车速

（8）更换电化铝

（9）更换附着性能更高的电化铝

（10）重新校对阳模

（11）修正跳步数据或调整电化铝放卷夹或收卷压轮 

解决方法：

（1）在残缺部位的压力底纸上或钢板下进行局部去压

（2）将糊版部位对应的区域温度适当降低

（3）适当加快生产车速

（4）更换电化铝

（5）在偏浅部位手工用刀刻深或换版

解决方法：

（1）将变色或起镭射部位对应的区域温度适当降低

（2）在生产启动时，放入一定张数的过版纸

（3）在电化铝经过的蜂窝版区域，粘贴纸板或隔热海绵进行隔热

（4）更换电化铝

解决方法：

（1）将相应突起部位用刀刮平或更换螺钉

（2）将整体温度适当降低

（3）在生产前用油布擦拭干净

（4）更换电化铝

解决方法：

（1）将相应烫金版用天那水或擦亮剂进行清洗

解决方法：

（1）用戒刀刮去突起异物

（2）将吸咀磨平或用纱布包扎，同时将吸风适当调小

（3）将压印对应部位的压轮调轻压力

解决方法：

（1）可将压轮或毛轮适当调轻，或将换用材料柔软的毛轮

（2）根据实际情况查找具体部位，加以处理

（3）对于易擦花产品，在搬运和装纸过程中，尽量避免不必要的摩擦

解决方法：

（1）将相应烫金版调整至适合的位置

（2）根据图像的实际偏移量进行加减微调

（3）更换间距误差较小的电化铝

（4）找出干扰信号源，给予排除或更换

（5）设备请修

1、感应脱落

 现象：

是在烫印印版温度的影响下，非烫印部分的铝层也从片基上脱落下来。

造成糊版、瞎字，渍边等。

 原因：

1.电化铝的脱落层适性不佳。

若烫印印版压力，温度和时间均可，印迹效果也理想，但是非烫印部分总是过分脱落，特别是烫印较大型的图型宽边的图案时，不仅图案周围渍边，圈内较大的非实印部分也脱落，这就是电化铝脱落层不佳所致。

  2.印版温度过高。

温度超出了正常温度，压烫时间又较长时，不但烫印部分胶层被过分溶化，且印版周围的非烫印部分的胶层也被烤化了。

此时，虽然这部分不受压力，其胶粘物同样能够接触到承印物，因此，使铝膜不规则的沾在印刷体上。

  3.衬垫物较软，印版压力过重。

衬垫软有无弹性，印版的压力又很重，当印版进行压印时，其衬垫物有较大的收缩变型，在压印处形成凹坑，继续压印时，印版正面接触铝膜，印版侧面也接触到了铝膜，造成图纹周围有铝层渍在承印物上。

2、脱落不全

现象：

指烫印电化铝后，铝层没有从片基上全部脱落下来，而在承印物的色层上，出现一些小白点或花斑纹。

原因：

1.电化铝自身的弊病。

电化铝膜上有空缺点和花斑纹。

铝层上，胶层上都可能有，则会造成这样的毛病。

 2.底层是油墨的加入了不当的辅料，是塑料的有硬块。

在印刷较大面积的图案时，为防止粘脏，在油墨中加入防粘粉剂，这些东西既粗又轻，会悬浮于墨层表面；塑料表面或其内有粒粉，烫印电化铝时，会粘掉，则出现空白点。

 3.烫印版的温度不够。

印刷图案面积大，速度又较快，而温度不足时，电化铝膜上的胶层不能充分熔化，则有些地方就不会完整的脱落铝墨而纸。

工艺操作不当。

烫印工艺的压力，温度和压印时间，都应控制在最佳点上，并要协调一致。

如有一个因素调节不当，则会出现事故。

 4.还有电化铝走动的松紧度不当，太松，出现糊版、瞎字、渍边；过紧、又会出现脱落不全。

压印后，印版与铝膜脱离过于急促，也会造成故障。

3、色层不牢

现象：

电化铝箔被烫印在被印物上后粘结的不牢固。

有些产品经烫印后从外表上看，烫印层的效果不错，但经摩擦或碰撞时，铝层就会部分的脱落。

原因：

1.纸张吸收性过强。

在纸张上烫印时，纸张纤维组织过于松散，吸收性很强，胶粘剂无法牢固地毡结上去。

 2.底层上有墨层时，油墨中加入了不当的辅料，如凡士林，蜡质剂，造成油墨层干燥不彻底，当表面烫印电化铝箔时，出现印不上，或勉强地烫印上去，色层不牢而脱落。

4、烫印不上

现象：

电化铝不能理想地转移到被印物上，即铝膜上的胶粘剂不能同被印物很好的粘合。

原因：

1.电化铝的适性不佳。

不同被印物，应选用相适应的电化铝。

电化铝上的胶粘性较低，又薄，被印物表面过于干固，就烫印不上。

  2.纸的碱性较强，而且过于干燥，这样两者性质不吻合，胶粘剂不能把纸张足够的湿润，因而不能实现理想的毡合。

  3.垫底墨层发生晶化，调配时冲进了透明油墨等并加入了大量干燥油，干后形成了光滑的如镜的墨层，因此，不能同电化铝胶层充分亲和而烫印不上。

  4.衬底墨层过厚。

在叠色墨层上，特别是既平实又光亮的图纹上烫印电化铝，容易发生烫印不上。

此时，油墨将纸张的空隙严密的堵塞住了，并形成厚实而又干固的墨层。

上述四个烫印故障的综合处理办法是：

第一，从被印物上予以补救。

不管是垫底油墨层太厚，表面晶化，过与干燥，不论纸张的特性不适当等，都属于被印物（被烫印物）带来的故障。

因此，补救之法是利用印版（垫底印刷版或烫金版）补充一层润湿剂，就是用透明油或其他连结料物质为主体，再加入易渗或能起缓解作用的一些物质，目的是能够润湿承印物的表面，以利于电化铝的烫印；罩印一层亮光油。

垫底墨层不当，或是原纸适性不佳，只要罩印一层以聚合物松香配制的亮光油，特别是边上光边烫印的办法，就能排除上述许多故障。

第二，就是从电化铝方面予以补救。

也就是说，更换电化铝，换上适合自己所用被烫印物性质的电化铝。

电化铝种类，实质上就是胶层性能上不同，不同电化铝上所用胶层，多方选择。

各厂家产品性能并不完全相同。

除去厂家在产品上标明适于烫印何物外，应向厂家咨询及试用后再决定。

第三，从工艺操作上予以补救。

控制好烫印工艺中的印版压力，烫印温度，压印时间这三个环节是搞好烫印技术的核心。

在烫印较大面积的图案时，如果发生了脱落不全的故障，将压印速度适当的放慢一些，有时就会把毛病缩小或全部解除。

烫印版表面温度必须同电化铝上的胶熔性和承印物的特性相适应。

温度主要是熔融胶层，温度高了容易发生糊版、瞎字、渍边等感应脱落的弊病；温度低了，会造成脱落不全，色层不牢等毛病。

及时、适当调节温度，是排除故障的好办法。

印版压力是烫印电化铝的重要条件，也是确保质量的主要因素。

压力太重，容易发生瞎字，感应脱落等毛病；压力不足，会造成脱落不全，色层不牢等故障。

在烫印电化铝中，发生故障原因是多方面的，找准原因，对症下药，并要“以预防为主”补救只是消极的方法。

只有选好电花铝，加强工艺控制，搞好预防，才是积极主动的措施。

5、金层掉金

现象：

烫印的印品经稍摩擦则脱金尘粉，影响了烫金图案完整和效果。

原因：

烫印温度太低，胶层与烫印材料粘结不好；压力太轻，固定不结实；烫印时间太短；胶粘剂干燥后，皮膜太脆。

解决办法：

试找适当的温度；烫印时间稍长一些；压力调整到适当程度，不要太低，以烫后固定结实为准，压力不要太大，太大又可能发生金层被版块粘连现象。

胶层发脆，只有请电化铝制造厂解决。

6、烫印错位

现象：

烫印迹位置发生移动，愈来愈严重。

原因：

印版发生位移，随着时间的延长，愈严重。

送纸及其他被实印的材料位置不准，或定位针发生松动或一边脱落。

解决办法：

检查、校正印版位置，使其粘贴牢固；送被烫印材料要推到位置，并保持每次必推；校正位置要合适；定位针紧固不要松动和脱落。

使用电化铝时，一定要保存在干燥阴凉之处，避日光直射。

二要合理使用，物尽其用，充分利用电化铝。

7、烫印针孔

现象：

烫印比较宽的印迹时，应该被金色全遮盖的位置，有无规律大小的空洞，即金色膜未烫上去。

特别是烫有墨层或表面呈光滑的材料时。

烫印温度不稳定。

原因：

电化铝胶层涂饰不均匀，烫时，金色有部分粘结不上；表面光滑的材料（如塑料），其表面有局部结晶性很大，不与胶粘剂亲和；有墨层的印件上，一种情况是胶粘剂与墨层中用树脂不相亲和（不相溶）；一种情况是油墨层中干燥剂太疏松，烫印时被粘连掉。

解决办法：

根据烫印材料选择电化铝；适当提高烫印温度；对结晶性大的表面进行打毛处理；有墨层的使墨层干燥好烫印，墨层不要太厚，纸质不好的更换质地均匀的好纸。

为了防止烫印点接自耦调压器局部不稳，采用无接触点电子调压器，可以降电耗，并且供热均匀稳定。

8、云雾化

现象：

金色不鲜亮，表面似浮一层淡霜。

原因：

烫印温度太高；压力轻。

解决办法：

烫印温度取决于所用电化铝胶层性质，目前采用的胶层分水溶胶层和溶剂性胶层两种。

水溶性胶层，胶粘性系采用甲基丙烯酸酯（如甲酯、丁酯、乙酯），丙烯酸酯（如乙酯等），各种单体经乳化聚合后，然后以一定比例混合，加入匀染剂，增稠剂等，涂饰烘干。

涂水溶性色层前，还要涂上一层薄胶（如聚乙烯缩丁醛为主的胶）。

这种胶层要求温度低。

目前，市场上8号、15号电化铝就是属于这种类型。

溶剂型胶层，即各种胶粘剂溶解在溶剂中（如丙酮，醋酸乙酯，酒精等）然后进行涂饰。

胶粘剂如硝化棉、虫胶、松香、丙烯酸酯等。

目前，市场上的100号、12号电化铝就是属于溶剂型胶层，其要求温度比较高。

因此，固定的烫印温度，不一定适合每一种电化铝，而且，电化铝生产厂家不同，它的胶层不一定都一样。

洋该向电化铝生产厂家询问所产产品的温度要求，不应一概而论；调整压力使金层比较完全的转化过去。

9、斑化和发泡

现象：

所烫的金层呈薄厚不均匀，有烧结发涩状；有些部分金层穹起泡状。

亮度不够。

原因：

是烫印温度太高，再加上压力又很大，烫印时间又长，使金层发乌，甚至由于基材受热有空气冲出，致使金属起泡。

解决办法：

应该根据烫印材料掌握温度，烫印软塑料，温度一般在70~80℃，烫印纸张，温度一般在100~120℃，烫印硬塑料，漆布温度应在110~130℃之间。

也要根据烫印件的厚薄和性质，及时调整可变电阻调压器来控制温度，压力掌握“全脱而均匀”的原则，时间掌握“完全转移”。

又不影响金色的原则。

一般是在0.5秒到1秒之间。

光油、油墨特点及常见问题

UV光油的特点

基本原理：

目前UV纸品印刷上光涂料一般由含有不饱和双键的丙烯酸树脂，活性单体，光引发剂及消泡、流平等相应助剂组成。

通过胶印、丝印等印刷工艺后，经过紫外光通道，紫外光的作用下，产生的游离基团与不饱和双键发生自由基聚合而使UV光油快速固化，在印刷品上形成一层光滑、致密的膜层.

特点：

其主要的成份是由感光树脂，活性稀释剂，光引发剂及助剂组成。

具有固化速度快、节能、常温固化、性能优越等到优点，其上光速度快，膜层光亮度高，干燥后膜面坚固耐热、能使印刷的表面非常光亮、平滑，折光效果好，使图文产生强烈的主体感，色彩更加鲜艳，印品有高档感。

UV光油开发目的是零溶剂排放，满足环保要求。

由于不含溶剂，固化干燥过程中无毒性及可燃性气体挥发，减少了气味和刺激性问题，对操作环境与人体无害。

且不需高温，节能节电，还可避免印刷品受高温而变形，可用于食品、药品类的包装，属环保型产品，无环境污染。

UV涂料所需紫外线由专门的高压水银灯提供，该能量是冷光能，减少火灾危险，改善作业环境。

由于UV光油的不挥发份大于99%，极少或者不含有低分子有机分子有机挥发物（VCD），所以在光固化过程中，很少有溶剂甚至无溶剂挥发。

（但可悲的是，不少厂家为了降低成本，往往在UV光油中加入一定的溶剂，比如工业酒精。

有的甚至加入含过量甲醇的酒精或苯类溶剂，完全背离了UV光油开发的初衷。

既带来环境污染，又影响上光质量。

）正规的UV光油不仅环保质优，还具有以下特点：

1、节约场地和能源，由于UV光油在固化过程中，不需要普通油性光油的干燥烘道等辅助设备，而且紫外线固化机的体积较少，有效利用率高，因此大大节约场地和能源，减少前期设备投资。

2、生产效率高，由于光固反应在瞬间即可完成，因此UV光油在印刷固化后，可以直接叠放或者进入下道工艺，加快了流程，提高了生产效率。

3、优良的耐化学性，由于UV光油经紫外线光固后，形成交织的网状结构，因此具有很强的耐磨性及耐化学性。

4、印刷质量提高、成本下降，由于UV光油的特殊性，固化后能够形成致密亮光（或哑光）的膜层，对印刷品有着良好的装饰及保护作用，与以往的复膜相比，成本仅为复膜的1/4-1/3左右。

 UV光油常见的问题及解决方法.

★印刷品上光后表面发粘、干燥不好

主要原因：

A、紫外光功率不够

B、紫外灯管老化，强度减弱

C、UV光油引发剂选择不当

D、乙醇、甲苯等溶剂加入量过大

E、机器走纸速度过快

F、UV光油自身光固性能欠佳

解决方法：

A、及时检修设备和更换灯管

B、加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三乙胺等以加快光固速度

C、调整印刷工艺 

★表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象

主要原因：

A、UV光油粘度过高

B、压力大小不均匀

C、涂布量过大

D、UV光油的流平性差

E、纸张不平整，吸收性太强

F、UV光油表面和平性差

解决方法：

A、降低UV光油粘度，可加入少量流平剂

B、减少涂布量，涂布辊调整均匀

C、先上UV底油

D、对印刷品表面进行电晕处理，以增加UV光油对表面的亲和力 

★UV涂层有针孔现象

主要原因：

A、涂层太薄

B、网纹辊太细

C、乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大

D、印刷品表面有粉尘

解决方法：

A、加强作业环境的清洁

B、可加入少量的流平助剂、润湿助剂

C、选择专用的UV稀释剂稀释、防止体系组分不相容

D、印刷时设法增加涂层厚度，或者先上UV底油 

★印刷品表面有火山口、鱼眼现象

主要原因：

A、印刷品表面不洁净，有可能有油污

B、UV光油的流平性差

C、光油的消泡剂选择不当，消泡性能过于强烈

解决方法：

A、清洁印刷品表面

B、合理选用消泡、流平助剂 

★UV光油附着力不好

主要原因：

A、印刷品油墨表面"晶化"与光油无法亲和、润湿

B、印刷品油墨中的辅料（如撤粘剂）选择不合适

C、UV光油自身的附着力不够

D、光固化条件未合理掌握，固化时间过短或者过长

E、对于非极性或低极性基材（如PE、PP、PET、OPP、BOPP等）未处理直接印刷UV光油

解决方法：

A、印刷油墨应选择含蜡较低的型号

B、选择柔韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体。

或者在纸品上先上UV底油。

C.掌握合理的固化时间，固化时间太短，UV光油表面固化而底层固化不彻底导致附着力降低；固化时间太长，UV光油过度接收紫外线照射会引起

聚和后固化，使上光膜层脆裂，导致附着力不佳。

对低极性基材进行有效电晕等前处理。

★上光膜层韧性不佳

主要原因：

A、UV光油自身树脂、活性单体选择不当

B、上光涂层太厚

C、固化工艺掌握不当 

解决方法：

A、选择韧性较好的光固树脂和活性单体，控制单体的用量，降低交联和密度

B、在印刷中，选用网目数较大的网版印刷，以降低涂层厚度

C、掌握合理的固化时间 

★　"麻点"现象

主要原因：

A、油墨发生了晶化现象

B、表面张力值大，对墨层润湿作用不好。

解决方法：

A、在UV油中加入5%的乳酸，破坏晶化膜或除去油质或打毛处理。

B、降低表面张力值，加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂。

★　条痕和起皱现象

主要原因：

A、UV油太稠，涂布量过大，主要出现在辊涂中。

解决方法：

A、降低UV油的粘度值，加入适量的酒精溶剂稀释。

★　气泡现象

主要原因：

A、所用UV油质量不高，UV油本身含有气泡，多发生在用丝网上光中。

解决方法：

A、换用质量高的UV油或将其静置一段时间再用。

★　发粘现象

主要原因：

A、紫外光强度不足或机速过快。

B、UV光油存贮时间过长。

C、不参与反应的稀释剂加入过多。

解决方法：

A、固化速度小于0.5秒机速时，紫外光功率应不小于120w/cm。

B、加入一定量的UV光油固化促进剂或更换光油。

C、注意合理使用稀释剂。

★　附着力差，涂不上或发花现象 

主要原因：

A、印刷品油墨表面产生晶化油、喷粉等

B、水墨中调合墨油及燥油过多。

C、UV光油粘度太小或涂层太薄。

D、涂胶网纹辊太细

E、光固化条件不合适

F、UV光油本身附着力差及印刷品材料的附着性差。

解决方法：

A、消除晶化层，打毛处理或油脂或加入5%的乳酸。

B、选择与UV油工艺参数相匹的油墨辅材、或用布擦拭。

C、使用粘度高的UV光油，加大涂布量。

D、换用与该UV光油相匹配的网纹辊。

E、检查是否紫外光汞灯管老化，或机速不符，选择合适的干燥条件。

F、上UV底油或更换特殊的UV光油或选择表面性能好的材料。

★　光泽不好亮度不够

主要原因：

A、UV光油粘度太小，涂层太薄，涂布不均。

B、印刷材料粗糙，吸收性太强。

C、网纹辊过细，供油量太小。

D、不参加干燥反应溶剂稀释过度。

解决方法：

A、适当提高UV光油粘度及涂布量，调整涂布机构使涂布均匀。

B、选择吸收性弱的材料，或先涂布一层UV底油。

C、加大网纹辊，提高供油量。

D、减少乙醇等非反应稀释剂的加入。

★　残留气味大

主要原因：

A、干燥不彻底，如光强度不足或非反应型稀释剂过多。

B、抗氧干扰能力差。

解决方法：

A、固化干燥要彻底，选择合适的光源功率与机速，减少使用非反应型稀释剂或不用它。

B、加强通气排气系统。

★　UV光油变稠或有凝胶现象

主要原因：

A、贮存时间过长

B、未能完全避光贮存

C、贮存温度偏高 

解决方法：

A、按规定时间使用，一般为6个月

B、严格避光贮存

C、贮存温度必须控制在5℃~25℃左右。

★　UV固化后自动爆裂 

主要原因：

A、被照表面温度过高后，聚合反应继续。

解决方法：

A、被照表面温度过高，增大灯管与被照物表面距离，冷风或冷辊压。

UV光油在正确的存储环境中是一种不结膜材料，就像食用油放在空气中表面不会结一层干燥的膜一样。

UV光油见到紫外光，如阳光、电焊弧光、晒版灯光后会立即固化。

但一般日光灯、白炽灯等照明光源不会引起UV光油固化。

UV光油中的光引发剂、稀释剂对人的皮肤有一定的刺激作用。

考虑到UV光油的以上特性，在使用UV光油时应注意以下几点：

（1）UV光油的正常使用温度为50-55℃，在冬季低温使用时需用恒温水域对UV光油进行循环加热，使其黏度达到设计使用粘度，这样有利于UV光油流平和快速固化。

（2）UV光油在经过UV灯辐照区域时，最佳温度应为50-60℃，因为在这个温度下UV光油固化快，固化后附着力强。

也就是说，在UV灯下面并非温度越低越好。

有些厂家在冬季低温厂房上光时，出现附着力不好，流平性不好，其原因主要就在于此。

（3）上光机宜放置在阳光不能直接照射到的位置，否则UV光油会在阳光中的紫外光作用下固化在涂布辊上。

若不能避开阳光直射，也应该用红黑窗帘挡住太阳光线。

（4）上光时被刮去的UV光油会将已印在承印材料上的油墨带到上光机上的UV光油中，使上光油着上颜色。

不过，经过过滤沉淀后，这些光油还可继续使用，不必扔掉。

（5）随着科技的发展，目前UV上光油的刺激性已大大降低。

但上光操作中，皮肤若碰到UV光油，还是应立即用肥皂水洗掉，否则可能会出现皮肤红肿、起泡。

（6）UV光油的使用黏度依上光机的种类而异，要根据上光机的机型选用专用上光油。

若UV光油黏度达不到上光机所需要的黏度可用稀释剂撤粘或用增稠剂加粘。

但经这样调节后，会损失UV光油的固化速度、亮度和附着力等。

（7）UV光油流到上光机传动轴的转动部分，在高温下会粘在传动轴上，影响传动。

因此应注意清洗轴头。

（8）金卡纸、PFT等特殊承印材料要根据各自的表面性质，选用专用的UV上光油。

水性光油常见的问题及其解决方法

水性光油的特点：

水性光油又称水分散性上光涂料，其最大特点是上光品无气味、无毒性、无溶剂挥发、无环境污染、无危险等级，可以从根本上改善生产环境，有利于操作工人的劳动保护。

水性光油对商品无味觉和气味影响，是国际上九十年代发展起来的最具有发展潜力的环保型上光油。

广泛适用于食品、烟类、扑克牌、药品、儿童玩具等特殊商品在内的各类商品的印刷包装。

可用水稀释和用水清洗设备。

上光后表面成膜快、滑爽度高、耐磨性强、不泛黄、上光膜弹性好、光泽高，同时还具有防潮、防水、防油等特点，品性能远远超过油溶性上光油。

发达国家早在九十年代初期就开始禁用油溶性上光油，我国目前水性光油的用量也在不断增加。

随着各种不同功能的水性光油的不断涌现，水性上光油将成为市场主流。

如何选择正确的水性光油：

目前市面上水性光油的品种越来越多，有进口的也有国产的，价格不一，质量也参差不齐。

选择产品时，比价格更要比质量，尽管上光油在印刷成本中所占比例有限，但由于上光是印刷的最后一道工序，如果上光油层质量出现问题，由此带来的损失就太大了。

所以必须以性能价格比最优的水性上光油为首选。

在实际选择时必须注意：

1、查。

查看产品包装是否标准，商标、说明书是否齐全。

2.闻。

打开包装桶盖，闻一闻产品的味道。

但闻味道要有科学性，许多人在开盖瞬间闻味，并以此判断产品味道的大小，其实这并不正确。

国内外水性光油绝大多数是氨溶性树脂，通过氨来调整光油的PH值。

氨是挥发性物质，在密闭的包装桶中，与光油中的水、乙醇及其它一些挥发性物质形成混合物而达到饱和蒸气压状态。

混合物气体中的氨含量大小，人体嗅觉无法分辩，（一