炼油厂事故案例分析.docx

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炼油厂事故案例分析

炼油车间事故案例分析

目  录

1    同类装置事故汇编    1

1.1    重整催化剂水中毒事故    1

1.2    重整催化剂硫中毒事故    1

1.3    重整反应器结焦事故    1

1.4    催化剂跑损事故    2

1.5    催化剂提升管弯头破裂事故    3

1.6    重整第一反应器堵塞事故    3

1.7    容器严重憋压事故    4

1.8    锅炉干锅事故    4

1.9    装置进水事故    5

1.10    塔内瓦斯外泄事故    5

1.11    压控阀冻结设备超压事故    5

1.12    预分馏塔超压事故    6

1.13    重整临氢换热器出口管线弯头破裂事故    6

1.14    重整高压分离罐出口线堵塞事故    6

1.15    盲目进罐油气中毒事故    7

1.16    盲板管理混乱造成紧急停工事故    7

1.17    瓦斯罐超压险些爆炸事故    7

1.18    重整反应器出口法兰焊口断裂事故    8

1.19    氢压机出口补氮气阀阀芯碎裂事故    8

1.20    某厂重整车间炉管堵塞事故    8

1.21    氮气窒息事故之一    8

1.22    氮气窒息事故之二    9

1.23    氮气窒息事故之三    9

1.24    氢气压缩机缸套冻裂    10

1.25    氢气装瓶机抱轴事故    10

1.26    预加氢压缩机玻璃看窗破裂事故    10

1.27    往复式压缩机缸盖紧固螺栓断裂事故    11

1.28    氢压机机身及进出口管线震动大事故    11

1.29    加氢进料泵机械密封泄漏事故    11

1.30    判断失误严重损坏氢压机事故    12

1.31    重整压缩机曲轴箱爆炸事故    12

1.32    九江石化铂重整装置F101闪爆事故之一    13

1.33    九江石化铂重整装置F101闪爆事故之二    13

1.34    九江石化铂重整装置F101闪爆事故之三    14

1.35    九江石化铂重整装置F101闪爆事故之四    14

1.36    加热炉回火伤人事故之一    15

1.37    加热炉回火伤人事故之二    15

1.38    加热炉回火伤人事故之三    15

1.39    加热炉回火事故之四    16

1.40    加热炉回火伤人事故之五    16

1.41    重整炉出口法兰着火事故    16

1.42    处理堵塞管线引起人烧伤事故    17

1.43    预加氢催化剂自燃事故    17

1.44    炉膛气体未分析点火爆炸伤人事故    17

1.45    加热炉炉膛爆炸事故    17

1.46    扫线动火互不联系造成爆塔事故    18

1.47    违章操作造成氢气爆炸着火烧伤人员事故    18

1.48    装置吹扫中着火致使2人被烧死事故    18

1.49    高温汽油烫伤人事故    19

1.50    1993年金陵石化铂重整车间氢贮瓶爆炸事故报告    19

2    镇海炼化公司部分事故汇编    21

2.1    1980年11月6日炼油厂成品油码头冒罐跑油事故    21

2.2    1981年3月7日炼油厂热电站重大停电事故    21

2.3    1981年4月7日炼油厂热电站锅炉严重缺水造成炉管胀接口泄漏事故    21

2.4    1982年7月23日炼油厂油品车间油罐爆炸事故    22

2.5    1982年8月14日炼油厂催化车间跑润滑油事故    22

2.6    1983年9月17日化肥厂合成车间2#渣油贮罐冒罐事故    23

2.7    1984年6月18日炼油厂油品车间油罐抽瘪事故    23

2.8    1985年1月11日化肥厂火炬倾斜事故    23

2.9    1987年6月30日化肥厂4118-K1T烧瓦事故    24

2.10    1988年1月30日炼油厂油品车间碱液严重烧伤事故    24

2.11    1988年11月5日化肥厂仪表工误操作造成全厂停车事故    24

2.12    1989年9月5日炼油厂排水车间重伤事故    25

2.13    1990年1月5日化肥厂合成车间现场着火伤人事故    25

2.14    1990年5月22日炼油厂油品车间氢氟酸灼伤事故    25

2.15    1991年1月21日机修厂铆焊车间检修工硫化氢中毒事故    26

2.16    1991年4月25日化肥厂合成车间现场着火伤人事故    26

2.17    1992年10月16日化肥厂常明火炬管线水击落架事故    26

2.18    1993年7月16日炼油厂丙烷压缩机开关带负荷合闸事故    27

2.19    1994年4月1日炼油厂一套常减压串跑油事故    27

2.20    1994年10月6日炼油厂催化车间着火烧伤检修工事故    27

2.21    1995年3月31日炼油厂Ⅰ套常减压着火事故    28

2.22    1995年5月28日化肥厂合成车间误操作引起停车事故    28

2.23    1995年6月22日仓储公司贮运车间串油事故    28

2.24    1995年9月10日化肥厂0101-V1-3渣油罐憋压损坏事故    29

2.25    1995年9月19日炼油厂焦化行车工违章作业致人重伤事故    29

2.26    1996年1月23日炼油厂加氢装置润滑油泵轴瓦损坏事故    30

2.27    1997年1月10日化肥厂合成车间1#气化炉闪爆伤人事故    30

2.28    1997年3月13日炼油厂聚丙烯车间三名职工违章抽烟引起闪燃事故    30

2.29    1997年6月22日仓储公司贮运车间跑油事故    31

2.30    1997年7月10日炼油厂加氢裂化F-304爆炸事故    31

2.31    1998年1月22日炼油厂焦化车间火灾伤人事故    31

2.32    1998年2月13日炼油厂一车间着火伤人事故    32

2.33    1999年1月29日仓储公司贮运车间串油事故    32

2.34    1999年3月21日炼油厂油品车间泵房火灾事故    33

2.35    1999年11月22日炼油厂重油催化检修现场跑油事故    33

2.36    1999年11月26日炼油厂油品车间丙烯栈台火灾事故    33

2.37    1999年12月15日炼油厂重油催化检修现场瓦斯外泄事故    33

2.38    2000年3月30日炼油厂一车间火灾事故    34

2.39    2000年4月20日炼油厂二电站CFB锅炉设备损坏的事故    35

2.40    2000年9月29日炼油厂油品车间重伤事故    35

2.41    2001年3月15日一车间“3.15”火灾事故    35

2.42    2001年3月31日重一F-501闪爆    36

2.43    2001年7月24日炼油厂化验职工李一平死亡事故    36

3    重整装置长期稳定运转中常见问题与相关事故    38

3.1    重整装置预处理单元腐蚀问题及相关事故    38

3.2    重整装置的积碳问题与相关事故    41

3.3    重整催化剂氮中毒问题    44

3.4    重整原料油的切割与保护问题    45

3.5    原料中硫的控制问题与催化剂硫中毒事故    46

3.6    重整反应系统水环境控制问题与相关事故    47

3.7    催化剂氯失调问题与相关事故    48

3.8    对突发事故的处理原则和方法    50

1    同类装置事故汇编

1.1    重整催化剂水中毒事故

1.1.1    原料带水现象

91年12月14日下午，九江石化铂重整装置预分馏塔操作出现异常，塔顶回流罐液面上升，拔头油量增大，随后出现重整产氢量逐渐下降，由4500Nm3/h下降到2000Nm3/h，循环氢纯度由83％上升到96％。

查原因时发现预分馏塔、蒸发脱水塔顶回流罐脱出大量水，从预加氢高分也脱出大量水，分析精制油杂质含量均符合指标，判断重整催化剂水中毒。

1.1.2    事故处理

重整系统进明水6个小时，马上采取调整操作，即重整系统各反降温至430～450℃操作，原料换罐，各塔回流罐加强切水，将分子筛投上，在低温条件下操作半个月后，催化剂活性基本恢复。

1.1.3    事故原因

（1）、储运厂原料车间在切换重整原料时，不执行油罐操作规程，重整原料换罐时，未进行切水的原料就送到装置，导致成吨的水进入装置。

（2）、操作员经验不足，预分馏塔带水操作全部打乱，没有认真分析原因，而采取降温操作的错误方法。

（3）、操作员责任心不强，回流罐每班切水一次的工作制度不落实，使一个班的时间都未发现，导致催化剂水中毒。

1.2    重整催化剂硫中毒事故

1.2.1    事故经过

1990年2月27日，抚顺石化公司石油一厂重整装置四台反应器温降突然下降，采样发现重整临氢系统硫化氢含量高达10ppm以上，经检查是重整尾氢管网氯化铵堵塞，预加氢含硫化氢尾氢窜入重整临氢所致。

1.2.2    事故处理

装置立即降温到450℃维持生产，紧急安装一条临时尾氢管线，低温脱硫两周后才恢复正常生产。

1.3    重整反应器结焦事故

1.3.1    事故经过及处理

85年11月8日，上海石化芳烃厂重整第四反应器底部的催化剂卸料管出现了不畅通的现象，于16日开始采用木锤敲击振荡卸料（反应器底部共有10根催化剂卸料管）．29日在提升器中发现了小焦块，到86年2月15日出现了大量的焦块，之后又发展并导致10根卸料管几乎均不畅通的恶劣情况。

由于连续使用木锤对催化剂卸料管敲击达3个月之久，导致了10根卸料管与下面的催化剂收集器顶盖连接焊口出现了裂缝，以致H2泄漏，并产生小火。

当时正值装置运行考核，为了考核的需要，不到情况紧急不可停工，必须坚持到86年3月25日。

美国UOP专家也与中方技术人员的看法一致。

总厂领导高度重视该问题，会同厂部、车间领导一起召开现场会，研究探讨，决定选择不停车，在临氢状态下对催化剂卸料管进行补焊。

首先采取用凿子将催化剂卸料管上裂缝尽量凿小，然后用N2吹扫裂缝外再加以补焊，但此方法效果不佳，因为H2泄漏量依然较大，测爆亦不合格。

最后经过大家共同探讨，决定先预制一只包箍（能套装在催化剂卸料管上），并在包箍上引出一段管子，加上阀门。

具体抢修是首先将包箍装在卸料管的裂缝外，打开阀门，使H2从短管内泄出，包箍外部用N2吹扫，然后将包箍接缝以及与卸料管的镶接处进行焊接，补焊完毕，关闭阀门。

通过各方面共同努力，终于完成了在临氢状态下补焊催化剂卸料管这一危险性较高的艰巨任务，从而保证了重整装置考核的顺利完成。

1.3.2    事故原因

有关反应器结焦原因，经过中、美专家共同探讨研究，终于在装置运行中得到解决。

问题的症结是原料中无硫存在，金属表面活性大，导致严重结焦。

1.3.3    采取措施

（1）、停止使用脱硫保护床FA-313A／B，使反应器进料走FA—313A／B旁路；

（2）、向反应器内注硫，进料中的硫控制在0.2～0.3ppm左右；

（3）、硫控制了反应器内催化剂的金属表面活性，避免了反应器内的结焦；

（4）、在开停工、事故停车中，反应器的温降不要大起大落，严加控制。

1.4    催化剂跑损事故

1.4.1    事故经过

1990年1月28日，镇海炼化重整车间CB一6催化剂第二周期开工。

下午16：

00在进行催化剂升温干燥时，发现循环氢压缩机201出口压力迅速增加，由0.80MPa上升至1.65MPa，立即切换压缩机后，出口压力仍为1.65MPa。

经检查，反202入口压力为1.65MPa，并且其入口有撞击声，判断为反202出故障。

紧急停工后，打开反202入口大盖，有瓷球及CB一6催化剂，反201内已无催化剂，炉202炉管内也充满了催化剂和瓷球。

在处理炉202炉管内催化剂和瓷球时，采用了爆破吹扫法，为回收CB—6催化剂，将爆破口对准反202内，由于冲击力集中在一处，造成反202耐热衬里破损二处，一处为300×300mm，另一处为700×100mm。

1.4.2    事故原因

一反出口帽罩未固定好，松动倾斜，造成了催化剂跑损；在进行爆**理时，没有充分考虑到爆破冲击的威力，造成反202内衬破损。

1.5    催化剂提升管弯头破裂事故

1.5.1    事故经过及处理

1991年6月7日2：

10左右，上海石化芳烃厂重整装置夜班当班人员突然听到一声尖叫声，紧接着又是一响声，操作工急赴现场，只见催化剂连续再生装置二层平台上，程控阀BV一54下部喷出火焰，H2挟带着催化剂往外喷出，再仔细观察，发现LH一2#提升器上的提升管到还原区去的第一只弯管角（部）破裂导致H2和催化剂喷出。

当班班长一边打119火警电话报警，一边发出停止催化剂连续再生装置运行的指令，以保重整装置；又指令操作工立即切断氢提纯系统至2#提升器的高压氢的截止阀。

但阀门关闭之后，提升管处依然在燃烧，原因是氢提纯系统至2#提升器截止阀内漏，最后重整装置被迫停车。

由于燃烧的部位空间较大，烧坏了旁边的程控阀BV一54、56阀三通电磁阀线圈及现场的一些仪表导线、照明设施等。

当天上午10：

40重整装置重新投料。

而催化剂连续再生装置停运抢修，历时三天，至月10日12：

00重新启动催化剂连续再生装置。

1.5.2    事故原因

从LH一2#提升器出来的提升管第一只大弯头的管壁上被高速流动的催化剂磨破出一个约φ20mm的眼（提升管内介质：

R一32催化剂、H2，压力1.75MPa、温度70℃），从而导致H2和催化剂大量喷泄。

该催化剂提升管在90年4月份的大检修中进行过理化检测，大弯头处的壁厚为3.5mm（新管壁厚应为5.5mm）。

由于经验不足，再加上美国UOP公司也没有提供具体的提升管更换数据，故没有引起重视。

提升气来源于往复式压缩机GB—302A／B二级缸出口，其压力为6MPa，到催化剂连续再生系统后，经过一道减压阀将压力降至1.75MPa，再经过流量调节器将提升气控制在一定的量。

提升气量太小，催化剂不能被提升至反应器顶部的还原区；量太大，催化剂在弯头处的流速增加，弯头管壁的磨损也加快，这样很容易导致弯头破裂。

从该事故分析来看，催化剂提升气的量控制偏高。

1.5.3    采取措施

（1）、按照操作规程，严格控制催化剂提升气流量；

（2）、每年大修对提升弯管进行检测厚度，并确定二年更换一次弯头，

（3）、每次大修更换至CCR的氢气截止阀。

1.6    重整第一反应器堵塞事故

1.6.1    事故现象

抚顺石油三厂40万t/a连续重整装置第五次开工运行期间，首先发现重整循环氢压缩机K201出入口压差最高达0.39MPa（时间1993年7月12日一8月19日）。

对重整反应系统分段检查，结果发现重整一反K201压差达到0.25～0.30MPa。

停工检查重整第一反应器堵的情况：

于1993年8月30日对重整反应系统N2置换合格后，31日在重整第一反应器出入口联接管线加盲板；9月1日卸催化剂，开始卸催化剂有一些氧化铁遇空气自燃，而后采用N2保护，卸下的催化剂中含有氧化铁块。

重整第一反应器装7.45m3，筛出催化剂粉尘和碎催化剂颗粒0.3m3，检查反应器内中心管和外栏约翰逊网间隙，在中下部几乎全部破碎的催化剂堵死，严重影响装置的正常生产。

1.6.2    事故原因

分析原因主要是催化剂粉尘回收系统开的不正常，重整催化剂粉尘是一反上部料斗和再生器上部料斗吹出来的，靠提升氢气吹送到回收系统。

经分析查找其堵塞原因如下：

（1）、粉尘回收系统装满后关闭入口阀门，用N2置换合格后把催化剂粉尘卸下，但由于阀门内漏无法将H2置换净，故粉尘无法卸除。

（2）、回收系统不能把催化剂循环过程破损的碎颗粒吹除，如果想把碎颗粒吹除，就会连完整催化剂一同吹除。

但碎颗粒催化剂带到反应器内堵塞反应器内的中心管和外栏，随着时间的延长催化剂破损增多，加据了反应器中心管和外栏堵塞严重，最终会造成装置停工检修清扫反应器中心管和外栏。

1.6.3    采取措施

（1）、优化催化剂粉尘回收系统的操作，控制好催化剂流速，使催化剂粉尘全部吹除，保证粉尘回收系统的切断阀灵活、好用、严密。

（2）、根据重整各反应器压差情况，可对催化剂全部过筛一次。

1.7    容器严重憋压事故

1.7.1    事故经过

1989年11月16日12：

30分，乌石化重整车间工艺二班当班操作，重整、抽提、精馏联动运行，当时天气逐渐变冷，操作工也没有到外面检查，在操作室观察二次表的参数变化。

但容102的反应压力始终保持在1.6MPa，没有发生任何变化，当参数一切正常时，压缩机工跑到操作室汇报说C101运行声音很大，压力急剧上升。

这时技术人员和一操跑到容102高分罐一看，压力达到2.9MPa，与二次表压力指示相差很大，立即采取紧急放空措施，使预加氢高分罐容102的压力缓慢降到1.6MPa操作压力。

避免了一次容102严重憋压的重大事故。

如果发现的晚和处理不及时，超过强度试压压力，就会发生爆炸着火，人身伤亡事故。

1.7.2    事故原因

操作工巡检工作不认真，不按时按点进行巡检，实际技能较低，不注意一次表的变化情况；天气较冷，一次表的风压引压管被冻，使信号反馈不到操作室二次表，误认为二次表指示正常。

1.7.3    事故教训  

由于上述的事故原因，车间组织班组和技术人员进行了认真总结，要求各班组要吸取教训、加强巡检，注意防冻防凝，总结经验，在今后的工作中安全第一，精心操作，把各项工作做好。

1.8    锅炉干锅事故

1.8.1    事故经过

1991年6月5日白班，乌石化重整车间热汽岗位在操作时，没能及时发现容601液面下降，炉201炉膛温度600多℃。

当操作工发现后，快速向容601补水，这时向容601补水已经补不进去，容601内已产生大量蒸汽，最后导致容601干锅，只好紧急降温降量，造成装置停工一次。

1.8.2    事故原因  

本次事故主要原因是操作工在监盘时，精力不集中，不随时注意仪表参数的变化情况，待问题发生了再进行处理已经来不及了，最后造成装置停工处理。

1.9    装置进水事故

1.9.1    事故经过

1985年5月，抚顺石化公司石油一厂发生一起重整装置进水长达一小时的事故，迫使装置降温生产两周。

1.9.2    事故原因

事故发生原因主要是油槽员换罐时未检查，未切除原料油罐内存水；其次是转输的油品是蒸馏装置的油水混合物，又没有通知油槽员，油槽员凭经验验收、换原料油罐所致。

1.10    塔内瓦斯外泄事故

1.10.1    事故经过及处理  

1985年10月27日14点40分，兰州炼化烷基化车间651装置在K1塔底进行换碱操作时（压力0.7MPa），因切水阀铜套脱出，阀门失控，塔内大量瓦斯外喷，并向重整加热炉蔓延过来，一场火灾爆炸事故即将发生。

铂重整车间值班主任邓阳明同志发现险情后，立即组织当班人员采取紧急措施，打开炉区消防蒸汽，又接上蒸汽、氮气皮管进行吹扫，消除了危险因素。

1.10.2    事故教训

值班人员必须坚守工作岗位，思想上要保持清醒，头脑里装着安全二字，警钟长鸣，事故为零，管理人员实践经验丰富，平时训练有素，紧要关头心不慌、手不乱，应付有方，组织有方，措施得当；班组人员要有安全第一的思想，必须指挥灵，行动快．

1.11    压控阀冻结设备超压事故

1.11.1    事故经过  

81年1月27日，抚油二厂重整车间脱戊烷塔压控阀冻结，失去控制作用，使脱戊烷塔压力从1.1MPa上升到1.7MPa，安全阀起跳。

1.11.2    事故教训

此次事故说明操作员盯仪表不紧，发现的较晚，没能及时处理所引起的，应加强对操作员岗位责任心方面的教育工作。

1.12    预分馏塔超压事故

1.12.1    事故经过

82年6月21日，抚油二厂重整车间预分馏塔因引压管漏，使压力指示值不准确，从而引起压控失灵。

预分馏塔压力从正常的0.35MPa升到0.66MPa，当时安全阀不好使没起跳。

1.12.2    事故教训

因引压管漏造成的压力指示值失灵，实践经验少的同志不易发现。

为避免此类事故再次发生，必须加强老师付对年青同志的传、帮、带工作，同时加强岗位培训。

1.13    重整临氢换热器出口管线弯头破裂事故

1.13.1    事故经过及处理

1984年11月21日，兰州炼化铂重整装置重整临氢部位的换热器出口管线弯头因材质问题出现一条约15mm的微裂纹，原料泄漏而着火。

被大连石油七厂实习人员徐世奎同志发现，并报告当班班长。

当班班长张立忠、车间副主任杨青组织得当、措施果断