现浇混凝土路面施工方法与技术交底.docx

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现浇混凝土路面施工方法与技术交底

现浇混凝土路面

1适用范围

适用于高速公路收费广场现场浇筑混凝土路面施工，其他公路、城市道路等可参照执行。

2施工准备

2.1技术准备

1.认真审核设计图纸和设计说明书，编制详细的施工方案，已对班组进行书面技术交底和安全交底。

2.混凝土路面原材料已进行试验，并确定混凝土配合比。

混凝土配合比满足混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混凝土拌合物和易性的要求。

2.2材料要求

1.水泥

（1）宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不应低于32.5MPa。

（2）水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试。

其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）等的规定。

（3）对水泥质量有怀疑或出厂期超过3个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降级使用。

已经结块变质的水泥不得使用。

不同品种的水泥不得混合使用。

２.石子：

石子应使用质地坚硬、耐久、洁净的碎石、碎卵石和卵石。

卵石最大公称粒径不宜大于19.0mm，碎卵石最大公称粒径不宜大于26.5mm，碎石最大公称粒径不应大于31.5mm。

粗集料的含泥量小于1.5%，泥块含量小于0.5%。

进场后应取样复试，其质量应符合国家现行标准的有关规定。

３.砂：

砂应采用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂、机制砂或混合砂。

砂宜采用符合规定级配、细度模数在2.0～3.5之间的粗、中砂，不宜使用细砂。

含泥量小于3％，泥块含量小于2%，进场应取样复试，其质量应符合国家现行标准的规定。

４.外加剂：

外加剂的质量和应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》（GB8076）和《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）的有关规定。

外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证性能检测报告，进场后应取样复试，并应检验外加剂与水泥的适应性。

有害物含量检测报告应由相应资质检测部门出具。

５.粉煤灰及其他掺合料：

粉煤灰宜采用散装灰，质量应符合Ⅰ、Ⅱ级标准。

也可使用硅灰或磨细矿渣，使用前应经过试配检验，确保路面混凝土弯拉强度、抗磨性、抗冻性等技术指标合格。

各种掺合料应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试合格。

掺合料质量应符合国家现行相关标准规定，其掺量应通过试验确定。

6.水：

宜采用饮用水。

当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的规定。

7.钢筋：

混凝土路面所用的钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋的品种、规格、级别、质量应符合设计要求，钢筋应顺直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀。

钢筋进场应有产品合格证和出厂检验报告单，进场后应按规定抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

8.接缝材料

（1）应选用能适应混凝土面板膨胀和收缩、施工时不变形、弹性复原率高、耐久性好的胀缝板。

（2）填缝材料：

常温施工填缝料主要有聚（氨）酯、硅树脂类、氯丁橡胶、沥青橡胶等。

加热施工填缝料主要有沥青玛啼脂类、聚氯乙烯胶泥类、改性沥青类等。

填缝材料应具有与混凝土板壁粘结牢固、回弹性好、不溶于水、不渗水、高温时不挤出、不流淌、嵌人能力强、耐老化龟裂、负温拉伸量大、低温时不脆断、耐久性好等性能。

2.3机具设备

1.搅拌、运输机具：

配有自动控制系统的混凝土搅拌机站一套、自卸车、小翻斗车、手推车、混凝土搅拌运输车、散装水泥运输车、洒水车等。

2.振捣机具：

平板振动器、插入式振动器、振捣梁等小型机具。

3.其他工具：

混凝土切缝机、纹理制作机、灌缝机、普通水泵、移动式发电机、移动式照明设备等。

4.抹面机具：

木抹子、铁抹子等。

5.施工测量和检验试验仪器设备。

2.4作业条件

1.混凝土路面施工应在基层施工完毕，经检测各项指标达到设计和规范要求，并经监理工程师同意后进行。

2.基层表面应清理干净，并洒水湿润。

3　施工工艺

3.1工艺流程

钢筋安装　

测量放线→模板制作安装→混凝土搅拌、运输→　铺筑混凝土　→　

接缝施工　

混凝土振捣、整平→混凝土抹面、压实→切缝、清缝、灌缝→养生

3.2操作工艺

1.测量放线

根据设计文件及交桩资料放出道路中线和边线。

除在道路中线上每20m设一中线桩外，同时在胀缝、曲线起讫点和纵坡转点位置也应设置中线桩，并在中线桩两侧相应位置设置边桩。

主要控制桩应设在路旁稳定的位置，其精度应符合有关规定。

在离道路边线适当位置每l00m设一个临时水准点，以便施工中对路面高程进行复核。

2.模板制作、安装

（1）木模板

1）制作：

木模板应选用质地坚实，变形小，无腐朽、扭曲、裂纹的木料。

模板厚度宜为40mm～60mm，其高度应与混凝土板厚度相同。

模板内侧面、顶面要刨光，拼缝紧密牢固，边角平整无缺。

2）安装：

将木模板按放线位置支立立模的平面位置与高程，应符合设计要求，并应支立稳固，接头紧密平顺，不得有前后错茬和高低不平等现象。

模板与基层接触处不得漏浆。

两侧用铁撅钉牢并紧靠模板，内侧铁撅应高于模板（约l00mm），间距0.8m～1.0m，外侧铁撅顶应与模板同高或低l0mm。

弯道处铁撅应加密，间距为0.4m～0.8m。

模板支好后，内侧均匀涂刷隔离剂。

（2）钢模板

1）制作：

宜采用槽钢或型钢制作，若采用钢板制作时其厚度应满足强度、刚度要求。

2）安装：

钢模板和木模板支立方法相同。

3.混凝土的搅拌、运输

（1）混凝土最大水灰比，公路、城市道路和厂矿道路不应大于0.50，冰冻地区冬期施工不应大于0.46。

混凝土的单位水泥用量，应根据选用的水灰比和单位用水量进行计算，单位水泥用量不宜小于305kg/m3。

混凝土拌合物的坍落度宜为l0mm~40mm。

（2）投入搅拌机每盘的拌合物数量，应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列规定：

1）砂、石料必须准确过秤。

磅秤每班开工前应检查校正合格。

2）散装水泥应采用电子计量装置。

袋装水泥，当以袋计量时，应抽查其重量是否准确。

3）严格控制加水量。

每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。

4）混凝土原材料按质量计的允许误差，不应超过下列规定：

水泥±1％，粗细骨料±2％，水±1%，外加剂±1％。

（3）搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎（砾）石，或碎（砾）石、水泥、砂。

进料后，边搅拌边加水。

（4）搅拌第一盘混凝土拌合物前，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆进行试拌，然后再按规定的配合比进行搅拌。

（5）混凝土拌合物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性确定。

混凝土拌合物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌机起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间，应符合表1－35的规定。

搅拌最长时间不得超过最短时间的2倍。

表1－35　　　　　　　　　混凝土拌合物最短搅拌时间

搅拌机容量（L）

转速（r/min）

搅拌时间（s）

低流动性混凝土

干硬性混凝土

自由式

400

18

105

120

800

14

165

210

强制式

375

38

90

100

1500

20

180

240

（6）混凝土拌合物的运输，宜采用自卸机动车。

当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。

混凝土拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行铺筑、振捣直至成活的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合表1-36的规定。

　表1－36　　　　　　混凝土从搅拌机出料至成活的允许最长时间

施工气温（℃）

允许最长时间（h）

5~9

2

10~19

1.5

20~29

1.25

30~35

1

（7）装运混凝土拌合物，不得漏浆；并应防止离析。

夏季和冬季施工时应采取遮盖或保温措施。

出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m。

4.铺筑混凝土

（1）混凝土板块分格、分幅及跳仓顺序应根据施工设计图纸的要求，结合混凝土拌合站的生产能力，在保证混凝土浇筑流水作业和提高模板周转次数的前提下进行分格、分幅及跳仓施工。

（2）混凝土拌合物铺筑前，应对模板支撑、基层的平整、润湿情况、钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

（3）应从模板一端入模卸料。

（4）混凝土板厚大于220mm时，可分二次铺筑，下部厚度宜为总厚度的2/3；板厚小于220mm时可一次铺筑。

铺筑虚厚一般高出模板15mm～25mm。

（5）混合料铺筑至板厚的2/3时即可拔出模内铁撅。

（6）铺筑工作须在分缝处结束，不得在一块板内有接茬。

（7）铺筑加筋混凝土时要配合传力杆、边缘及角隅钢筋的安放进行，先铺筑钢筋下部混凝土，振捣密实，钢筋放置后再铺上层混凝土。

（8）钢筋安装

1）钢筋混凝土板的钢筋网片

①不得踩踏钢筋网片。

②安放单层钢筋网片时，应在底部先摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落度。

待钢筋网片安放就位后，再继续浇筑混凝土。

③安放双层钢筋网片时，对厚度不大于250mm的板，上下两层钢筋网片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。

厚度大于250mm的，上下两层钢筋网片应分两次安放。

2）安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。

角隅钢筋就位后，用混凝土拌合物压住。

3）安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌合物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌合物压住。

4）传力杆钢筋加工应锯断，不得挤压切断，断口应垂直、光圆，并用砂轮打磨掉毛刺。

（9）接缝施工

1）胀缝

①胀缝应与路面中心线垂直；缝壁必须垂直；缝隙宽度必须一致；缝中不得连浆。

缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板。

②固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。

传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法，并应符合下列规定：

a.顶头木模固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。

传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。

混凝土拌合物浇筑前应检查传力杆位置；浇筑时，应先铺筑下层混凝土拌合物用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌合物。

浇筑邻板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管（见图1－16）。

图1-16顶头木模固定传力杆安装图

b.支架固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。

传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位。

浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧铺筑混凝土拌合物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌合物，并用插入式振捣器振实（见图1-17）。

2）缩缝的施工方法，应采用切缝法。

当受条件限制时，可采用压缝法。

压缝法施工，当混凝土拌合物做面后，应立即用振动压缝刀压缝。

当压至规定深度时，应提出压缝刀；用原浆修平缝槽，严禁另外调浆。

然后，应放入铁制或木制嵌条，再次修平缝槽，待混凝土拌合物初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝槽。

3）施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。

施工缝应与路面中心线垂直，施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青，允许滑动。

传力杆必须与缝壁垂直。

4）纵缝

①平缝纵缝，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上。

浇筑邻板时，缝的上部应压成规定深度的缝槽。

②企口缝纵缝，宜先浇筑混凝土板凹榫的一边；缝壁应涂刷沥青。

浇筑邻板时应靠缝壁浇筑。

纵缝设置拉杆时，拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中间。

设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。

5）混凝土板养护期满后，缝槽应及时填缝。

在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉人缝内。

5.混凝土的振捣、整平

（1）混凝土拌合物的振捣

1）对厚度不大于220mm的混凝土板，靠边角应先用插入式振捣器顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错全面振捣。

纵横振捣时，应重叠l00mm～200rnm，然后用振捣梁振捣拖平。

有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位。

2）振捣器在每一位置振捣白勺持续时间，应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。

3）当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。

分两次铺筑的，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器应插入下层混凝土拌合物50mm，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土拌合物初凝以前完成。

插入式振捣器的移动间距不应大于其作用半径的0.5倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。

4）振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。

如有下沉、变形或松动，应及时纠正。

（2）混凝土拌合物整平

1）填补板面应选用碎（砾）石较细的混凝土拌合物，严禁用纯砂浆填补找平。

2）用平板振捣器振实后，再用振捣梁全幅粗平。

避免振捣梁振离模板，并保持同步缓慢匀速前进，振捣前积料过多时应及时清除，凹处及时补足振实，振捣梁往返振捣2~3遍，达到表面平整、均匀、不露石子为度。

6.混凝土抹面、压实

（1）当烈日暴晒或干旱风吹时，压实成活宜在遮阳棚下进行。

（2）修整时应清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。

（3）抹面

　1）第一遍抹面：

振捣梁整平后，用600mm～700mm长的抹子（木或塑料）采用揉压方法，将混凝土板表面挤紧压实，压出水泥浆，至板面平整，砂浆均匀一致，一般约抹3～5次。

2）第二遍抹面：

等混凝土表面无泌水时，再做第二次抹平，将析水全部赶出模板。

3）第三遍抹面：

在析水现象全部停止、砂浆具有一定稠度时进行，宜使用小抹子赶光压实。

4）抹面时操作人员必须在跳板上操作，不能踩蹬混凝土板面。

（4）拉毛：

抹面抹平后沿横坡方向拉毛或采用机具刻纹。

公路和城市道路、厂矿道路的拉毛和刻纹深度应为1mm～2mm。

7.切缝、清缝、灌缝

（1）当采用切缝法设置缩缝时，采用混凝土切缝机进行切割，切缝宽度控制在4mm～6mm。

（2）切缝法施工，有传力杆缩缝的切缝深度应为1/3～1/4板厚，最浅不得小于70mm；无传力杆缩缝的切缝深度应为1/4～1/5板厚。

当混凝土达到设计强度的25％～30%时，应采用切缝机进行切割。

切缝用水冷却时，应防止切缝水渗人基层和土基。

（3）切缝后、填缝前进行清缝，清缝可采用人工抠除杂物、空压机吹扫的方式，保证缝内清洁无污泥、杂物。

（4）灌入式填缝

1）灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。

2）填缝料的灌注深度宜为30mm-40mm。

当缝槽大于30mm-40mm时，可填入多孔柔性衬底材料。

填缝料的灌注高度，夏天宜与板面平，冬天宜稍低于板面。

3）热灌填缝料加热时，应不断搅拌均匀，直至规定温度。

当气温较低时，应用喷灯加热缝壁。

施工完毕，应仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，应用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。

（5）预制嵌缝条填缝

1）预制胀缝板嵌人前，缝壁应干燥，并应清除缝内杂物，使嵌缝条与缝壁紧密结合。

2）缩缝、纵缝、施工缝的预制嵌缝条，可在缝槽形成时嵌人。

嵌缝条应顺直整齐。

8.养生

（1）混凝土板压实成活后，应及时养生，养生应根据施工工地情况及条件，选用湿治养生和塑料薄膜养生等方法。

（2）湿治养生

1）宜用塑料保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等，在混凝土终凝以后覆盖于混凝土板表面；每天应均匀洒水，经常保持潮湿状态。

2）昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑后3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。

3）混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行。

在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。

4）养生时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14-21d。

养生期满方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。

（3）塑料薄膜溶液喷洒养生

1）塑料薄膜溶液的配合比应由试验确定。

常用有过氧乙酸树脂和氯偏乳液薄膜等材料。

薄膜溶剂一般具有易燃或有毒等特性，应做好储运和安全工作。

2）当混凝土表面不见浮水和用手指压无痕迹时，应进行喷洒。

3）喷洒厚度宜以能形成薄膜为度。

4）在高温、干燥、刮风时，在喷膜前后，应用遮阳棚加以遮盖。

5）养生期间应保护塑料薄膜的完整。

当破裂时应立即修补。

薄膜喷洒后3d内禁止行人通行，养生期和填缝前禁止一切车辆行驶。

（4）模板的拆除

1）拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间应符合表1－37的规定。

表1－37　　　　　　　　　混凝土板允许拆模时间

昼夜平均气温（℃）

允许拆模时间（h）

5

72

10

48

15

36

20

30

25

24

30以下

18

注：

１．允许拆模时间为自混凝土成型后至开始拆模时的间隔时间。

２．当使用矿渣水泥时，允许拆模时间宜延长50%-100%。

2）拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。

（5）混凝土达到设计强度时，可允许开放交通。

当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板应达到设计强度的80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。

混凝土板的强度，应以同条件混凝土试块强度作为依据。

3.3　季节性施工

1.雨期施工

（1）地势低洼的搅拌站、水泥仓及砂石堆料场，应按汇水面积修建排水沟或预备抽排水设施。

水泥和粉煤灰罐仓顶部通气口、料斗等部位应有防潮、防水覆盖措施，砂石料堆应防雨覆盖。

（2）雨期施工时，应备足防雨篷或塑料薄膜。

防雨篷支架宜采用焊接钢结构，并具有人工饰面拉槽的足够高度。

（3）铺筑中遭遇阵雨时，应立即停止铺筑，并使用防雨篷或塑料薄膜覆盖尚未硬化的混凝土路面。

（4）被阵雨轻微冲刷过的路面，视平整度和抗滑构造破损情况，采用硬刻槽或先磨平再刻槽的方法处理。

对被暴雨冲刷后，路面平整度严重损坏的部位，应尽早铲除重铺。

2.高温期施工

（1）当现场气温大于等于35℃时，应避开中午高温时段施工，可选择在早晨、傍晚或夜间施工。

（2）砂石料堆应有遮阳棚。

模板和基层表面，在浇筑混凝土前应洒水湿润。

（3）混凝土拌合物浇筑中应尽量缩短运输、铺筑、振捣、压实成活等工序时间，浇筑完毕应及时覆盖、养生。

（4）切缝应视混凝土强度的增长情况，宜比常温施工适当提早切缝，以防断板。

特别是在夜间降温幅度较大或降雨时，应提早切缝。

3.冬期施工

当室外日平均气温连续五昼夜低于5℃时，混凝土路面的施工应按冬期施工规定进行。

（1）混凝土路面在弯拉强度尚未达到1.0MPa或抗压强度尚未达到5.0MPa时，应严防路面受冻。

（2）混凝土搅拌站应搭设工棚或其他挡风设施。

（3）混凝土拌合物的浇筑温度不应低于5℃。

当气温在0℃以下或混凝土拌合物的浇筑温度低于5℃时，应将水加热搅拌（砂、石料不加热）；如水加热仍达不到要求时，应将水和砂、石料都加热。

加热搅拌时，水泥应最后投人。

材料加热应遵守下列规定：

1）在任何情况下，水泥都不得加热。

2）加热温度应为：

混凝土拌合物不应超过35℃，水不应超过60℃，砂、石料不应超过40℃。

3）水、砂、石料在搅拌前和混凝土拌合物出盘时，每台班至少测四次温度；室外气温每4h测一次温度；混凝土板浇筑后的头两天内，应每隔6h测一次温度；7d内每昼夜应至少测两次温度。

（4）混凝土板浇筑时，基层应无冰冻，不积冰雪，模板及钢筋积有冰雪时，应清除。

混凝土拌合物不得使用带有冰雪的砂、石料，且搅拌时间应比规定的时间适当延长。

（5）混凝土拌合物的运输、铺筑、振捣、压实成活等工序，应紧密衔接，缩短工序间隔时间，减少热量损失。

（6）应加强保温保湿覆盖养生，可先用塑料薄膜保湿隔离覆盖或喷洒养生剂，再采用草帘、泡沫塑料垫等在其上保温覆盖。

遇雨雪必须再加盖油布、塑料薄膜等。

（7）冬期施工时，应在现场增加留置同条件养护试块的组数。

（8）冬期养生时间不得少于28d。

允许拆模时间也应适当延长。

4质量标准

4.1基本要求

1.基层质量必须符合规定要求，并应进行弯沉测定，验算的基层整体模量应满足设计要求。

2.水泥强度、物理性能和化学成分应符合国家标准及有关规范的规定。

3.粗细集料、水、外掺剂及接缝填缝料应符合设计和施工规范要求。

4.施工配合比应根据现场测定水泥的实际强度进行计算，并经试验，选择采用最佳配合比。

5.接缝的位置、规格、尺寸及传力杆、拉力杆的设置应符合设计要求。

6.路面拉毛或机具压槽等抗滑措施，其构造深度应符合施工规范要求。

7.面层与其他构造物相接应平顺，检查井井盖顶面高程应高于周边路面lmm-3mm。

雨水口标高按设计比路面低5mm-8mm，路面边缘无积水现象。

8.混凝土路面铺筑后按施工规范要求养生。

4.2实测项目

见表1－38。

表1－38　　　　　　　　　水泥混凝土面层实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

高速公路　一级公路

其它公路

１△

弯拉强度（MPa）

在合格标准之间

按JTGG80/1附录C检查

２△

板厚度（mm）

代表值

－５

按JTGF80/1附录H检查,每200m每年道2处

合格值

－10

３

平整度

σ（mm）

1.2

2.0

平整度仪：

全线每车道连续检测，每100m计算σ、IRI

IRI（m/km）

2.0

3.2

最大间歇h（mm）

――

５

3m直尺：

半辐车道板带每200m测2处×10尺

4

抗滑构造深度（mm）

一般路段不小于0.7且不大于1.1;特殊路段不小于0.8且不大于1.2

一般路段不小于0.5且不大于1.0;特殊路段不小于0.6且不大于1.1

铺砂法：

每200m测1处

5

相邻板高差（mm）

2

3

油量：

每条胀缝2点；每200m抽纵、横缝各2条，每2点

6

纵、横缝顺直度

10

纵缝20m拉线，每200m4处；横缝沿板宽拉线，每200m4条

7

中线平面偏位（mm）

20

经纬仪：

每200m测4处

8

路面宽度（mm）

±20

抽量：

每200m测4处

9

纵断高程

±10

±15

水准仪：

每200m测4断面

10

横坡（%）

±0.15

±0.25

水准仪：

每200m测4断面

注：

表中σ为平整度仪测定的标准差：

IRI为国际平整度指数；h为3m直尺与面层的最大间隙。

4.3外观鉴定

1.混凝土板的断裂块数，高速公路和一级公路不得超过评定路段混凝土板总块数的0.2%，其他公路不得超过0.4%。

对于断裂板应采取适当措施予以处理。

2.混凝土板表面的脱皮、印痕、裂纹和缺边掉角等病害现象，对于高速公路和一级公路，有上述缺陷的面积不得超过受检面积的0.2%，其他公路不得超过0.3%。

3.路面侧石直顺、曲线圆滑。

4.接缝填筑饱满密实，不污染路面。

5成品保护

5.1混凝土板在养护期间和填缝前，应禁止车辆通行。

在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。

在路面养生期间，平交道口应搭建临时便桥。

面板达到设计抗弯拉强度后，方可开放交通。

5.2对摊铺完的路面接头钢筋要派专人看管，以防被破坏。

5.3分幅施工时如遇雨季，应采取必要的排水措施，防止未铺筑增幅路基受水浸泡。

6应注意的质量问题

6.1为防止混凝土板块裂缝或断板，应对混凝土板在成活后，及时覆盖养生，养生期间必须经常保持湿润，绝对不得暴晒或风干，养生时间一般不应少于14d；混凝土施工的工作缝不应设在板块中间，应