数控加工工艺的编制郑州数控车.docx
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数控加工工艺的编制郑州数控车
数控车加工技术
河南职业技术学院
一、数控加工工艺技术概述
二、数控车机床技术参数
三、加工系统中的刀具、量具、夹具以及辅具
四、量具和检测
五、夹具
六、零件的加工尺寸精度
七、数控车加工零件的几何基本特性和零件分类
八、软件编程
九、关于加工基准的选择和统一
十、编制加工工艺时主要考虑的问题,
十一、加工零件的精度分析
十二、编制数车加工工艺时的技术准备工作内容
数控车加工技术
一、数控加工工艺技术的概述
对数控加工的发展是在原有传统机床原理和切削原理的基础上,采用和吸收了先进的自动化数控控制技术,先进的刀具材料技术,软件编程技术,信息传输网络技术等发展起来的。
在制造装备中,自动化系统只能对工艺起到稳定和质量保持一致的作用,但是不能解决加工过程中的工艺问题。
如果在加工过程中加工工艺有问题,就是再好的自动化设备都得不到本质性的改善。
充分利用数控加工的特点,优化工艺过程、工艺参数、加工程序,是目前先进制造工艺技术的核心任务。
一个零件在制造过程中,从投料到形成产品,它要经过多个制造环节,每个环节都是制造工艺系统中的一个组成环,每个组成环都存在着相关的知识点,以下是数控加工工艺系统中各组成环相关的知识点:
工艺装备工艺系统中保含加工机床、刀具、夹具、量具、加工辅具、材料、加工工艺、零件图纸、工作场地以及涉及的相关其它专业工序等。
以下我们重点讨论加工机床、刀具、量具、夹具、检测、加工辅具、材料、加工工艺、零件图纸等内容。
二、数控车机床技术参数
在加工中机床是加工系统中最主要的组成环,这些都是编制加工工艺时的技术依据和参考资料。
数控车机床分前式刀架(平床身)、后式刀架(斜床身)、数控车削中心、数控车铣复合中心、全功能数控车等,数控车机床主要技术参数:
1.机床的规格大小(主轴旋转最大直径、各轴导轨长度、各轴行程等)
2.机床精度(定位精度、重复定位精度、几何精度)我们应掌握机床精度的用途,以及机床精度对加工精度的影响,并且掌握机床精度的检测方法。
3.刀台形式(前式刀台、盘式刀台以及盘式刀台附件如:
各种刀座、动力头、过度套、动力头附件等)
4主轴结构(中空主轴、配置A轴[含定位精度、重复定位精度]、液压三爪、一般三爪、主轴的接口、主轴转速)
5.机床功率
6.机床的控制系统(开环、半开环、全闭环)、控制系统功能、机床的控制轴数、机床的加工性能。
7.机床的附件(中心架、跟刀架、尾座、顶尖等)
8机床的使用和操作
掌握数控车机床技术参数对我们编制加工工艺,刀具的选择,夹具的设计,加工中辅具的设计,保证零件的加工精度,提高效率都非常有用。
三、加工系统中的刀具、量具、夹具以及辅具
加工系统中刀具、量具、夹具以及辅具分标准和专用两大类,它们在实际生产中使用非常很广泛,在品种和规格上种类很多,涉及到了许多标准(国家标准、部颁标准、行业标准、企业标准),具体的使用主要体现在加工工序中。
3.1选择刀、夹、量具的原则:
(1)在编制加工工艺时,在保证零件质量的前题下,尽量合理地选择标准的刀、夹、量具,这样可降底成本,缩短生产周期,体现加工工艺的经济性。
(2)在必要的情况下,根据零件的加工的需要设计制造专用刀、夹、量具,也可以改制。
(3)选择刀、夹、量具还要针对加工零件的生产纲领。
单件小批量生产尽量选择标准和通用的刀、夹、量具,对要用专用刀、夹、量具可进行改制和借用。
(4)对中、大批量生产时,在保证零件质量的前题下,对刀具的选择首先考虑刀具的质量。
为保证批量生产,使用专用刀、夹、量具。
(5)选择刀、夹、量具时要充分利用工厂资源。
(6)在中、大批量生产时,选择刀具要充分考虑刀具材料、加工材料、零件精度、加工材料状态、刀具耐用度、生产效率、刀具规格,刀具的切削参数、刀具的尺寸、刀具的刚性、刀具的几何参数,刀具是用于粗加工还是精加工,加工的粗糙度以及加工的效率等。
3.2刀具的知织
我们从事机械加工的工作,掌握刀具的知织特别重要,这对保证加工质量,提高加工效率非常有利。
在实际工作中我们应掌握以下的刀具知织。
1)刀具的主要角度以及它们在加工的主要作用
刀具的主要角度有前角、后角、副后角、主偏角、副偏角、刃倾角、楔角,这些角度对加工的影响。
2)刀具的主要材料以及它们表示方法
刀具材料的基本要求高的硬度(HRC60以上)、高的耐磨性、高的强度和韧性、高的耐热性、良好的工艺性。
刀具的主要材料有
(1)高速钢(W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2)
(2)硬质合金(WC、TiC、TaC、NbC、Co)(钨钴类YG6、钨钴钛类YT5、钨钛钽钴类、钨钽钛类YA6、碳化钛基类YN10、陶瓷、立方氮化硼、金刚石)
3.)刀具材料表示方法
按硬质合金的成份来表示
Y——表示硬质合金
G——表示硬质合金钨钴类钴的含量(YG6、T、W、N)
T——表示硬质合金钨钴钛类钛的含量(YT5、)
W——表示硬质合金钨钛钽钴类合金
N——表示硬质合金钨钛见镍钼类合金
X——细晶粒
C——粗晶粒(X)
N——加铌元素(X)
A——加钽元素(X)
3.3按硬质合金的特性来表示
Y——表示硬质合金
C——长切屑用硬质合金
D——短切屑用硬质合金
B——涂层用硬质合金
K——矿山用硬质合金
L——耐磨用硬质合金
4)牌号表示硬质合金(YG3、YG3X、YG6A)
T表示碳化钛,后边的数字表示TiC含量、A表示TaC、NbC的钨钴合金,W表示通用合金,N表示镍钼结合的合金。
5)国际标准化表示硬质合金为P类、M类、K类,P类对应的是国内的钨钴钛类硬质合金,M类对应的是国内的钨钛钽钴类合金,K类对应的是国内的钨钴类硬质合金。
6)各种硬质合金刀具材料对应切削的加工材料
7)高速钢刀具材料对应切削的加工材料为有色金属,没有淬火的钢材。
8)钨钴类刀具材料(WC、TiC、Co)对应切削的加工材料为有色金属、不锈钢、硬铸铁、耐热合金、钛合金等材料。
9)钨钴钛类刀具材料(WC、TaC、Co、NbC)对应切削的加工材料为有色金属、有韧性的材料、不锈钢以及钢材料的精加工。
10)钨钽钴类刀具材料(WC、TaC、Co、NbC)对应切削的加工材料为高温合金、色金属、高锰钢、不锈钢、冷硬铸铁、淬火钢的精加工。
11)钨钛钽钴类刀具材料(WC、TaC、Co、NbC)对应切削的加工材料为高温合金、对应切削的加工材料、高锰钢、不锈钢、可锻铸铁、球墨铸铁、合金铸铁半精加工和精加工。
12)碳化钛基类刀具材料对应切削的加工材料为碳钢、合金钢、工具钢、淬火钢的精加工。
13)陶瓷刀具材料对应切削的加工材料为色金属、铸铁、合金钢、工具钢、淬火钢的精加工。
14)金刚石刀具材料对应切削的加工材料为合金钢、工具钢、淬火钢、冷硬铸铁的半精加工和精加工。
3.4刀具切削速度的选择
1)在保证刀具寿命的条件下,保证刀具强度的条件下,保证被切零件有强度的条件下,用硬质合金刀具时,刀具切削速度的选择可依椐以下经验值选择,以切削热轧中碳钢的平均速度100m/min为基数,切削合金钢时,将以上速度降低20%—30%,切削铸铁时平均速度70m/min,切削调质钢时,比切削正火钢、退火钢降低20%—30%,切削色金属和和中碳钢时切削速度可提高100%—300%。
断续切削、细长轴、偏心件时切削速度不要太高。
用硬质合金刀具精加工时,切削速度为80m—100m/min,用高速钢刀具时切削速度可低点。
粗加工时吃刀深度可取2—6mm,精加工时吃刀深度可取0.2—1mm。
走刀速度可根椐粗糙度和用的刀具来选择。
3.5刀具切削参数的调整
在加工中我们要掌握切削参数的调整技术,刀具切削参数的调整主要指切削速度、走刀速度、吃刀深度,调整刀具切削参数主要考虑以下几点;
1)粗加工和精加工要分开,粗加工要考虑加工效率,精加工要保证精度2)制定切削参数要考虑零件的装夹方式的不同(如一夹一顶、双顶尖、使用夹具等)。
3)不同加工材料,不同刀具材料,不同切削参数。
4)材料的热处理状态不同,刀具材料不同,切削参数不同。
5)加工零件的尺寸大小不同,切削参数不同。
6)不同刀具类型,不同切削参数。
7)加工零件的强度不同,切削参数不同。
8)刀具的强度不同,切削参数不同。
9)不同刀具材料,不同切削参数。
10)要把车、镗、钻、绞、切的加工切削参数分为五段。
11)刀具的切削状态不同,切削参数不同。
(断续切削、成型切削)
12)散热和冷却条件不同,切削参数不同。
3.5刀具的磨损
刀具磨损有正常磨损就是前后刀面以及前后刀面同时磨损。
非正常刀具磨损就是刀具在加工中受冲击、振动、热效应等原因使刀具崩刃和损坏。
刀具磨损的原因有五种机械磨损、粘接磨损、氧化磨损、扩散磨损、相变磨损。
其中后四种磨损都于温度有关系。
刀具的磨损主要因素就是温度过高,在切削参数中切削速度是第一,第二是走刀速度,第三是吃刀深度。
另外加工材料、刀具材料、刀具几何角度、冷却液等都影响刀具的磨损。
对于刀具的知识我们要多掌握。
3.6选择的刀具要满足尺寸加工的需要。
(如刀具的材料、刀的切削参数、刀具的尺寸、刀具的刚性、刀具的几何参数,刀具是用于粗加工还是精加工)(另外刀具所加工的材料和工件加工的精度,(加工的光洁度)以及加工的效率是选择刀具的依据)。
四量具和检测
从事数控车加工的工作,掌握量具和检测方法是非常重要的,只有掌握了量具和检测知识,在加工中才有自信,才能加工出合格零件,这一点非常重要。
在数控车加工中所使用的检测量具分通用量具和专用量具,通用量具中有:
卡尺、千分尺、深度尺、外经千分尺、内经千分尺、角度尺、块规、百分表、法向千分尺等),另外通用量具中还有定值量具(圆柱塞规、镙纹塞规、锥度塞规、镙纹环规、锥度环规、圆柱卡规、深度规、角度规、样板、同轴检棒等),在通用定值量具中有也有很多标准量具,专用量具都是些不标准的定值量具,在加工中我们要会使用上述量具。
上述量具都是检测尺寸精度的,对于形位、形状精度上述量具不能检测。
加工中对形位精度和形状精度的控制多数是靠加工工艺以及加工方法来保证的。
加工中对形位精度多数是靠打表来间接检测的(如跳动、垂直、平行、同轴),对形状精度在加工中是无法检测的,只有拿下来用仪器检测。
加工中要充分考虑自测问题,在加工中对于有些形位精度和尺寸精度的检测,要学会利用机床的几何精度和定位精度以及百分表进行自检(如跳动、平行、台节尺寸、深度尺寸、垂直、全跳动、同轴度等项目)。
加工中检测时要学会直接测量和间接测量,要学会用千分杠杆表与机床相接合的方法来检测所加工尺寸的精度和形位精度,另外一方面要注意间接测量时的误差计算。
(关于检测知识看一看公差配合和车工的检测书)
五夹具
5.1数车加工中常见的加工零件种类有轴类、套类、盘类、轴套类零件,它们的装夹方法有三爪夹紧、一夹一顶、双顶尖、反承、反夹、软爪夹紧。
定位多数用内孔、外圆、端面、中心孔。
当上述装夹定位不能满足零件加工时,就要使用夹具来完成装夹定位,这就是夹具的作用。
使用夹具来完成加工的零件种类有薄臂套、同轴度高的套类零件、尺寸大的盘类零件、异形零件、支架件、有空间尺寸要求的零件等。
车床夹具是使工件定位和夹紧并与加工机床联接的装置,称夹具。
夹具一般分三大类,即通用夹具,专用夹具和组合夹具。
加工中我们应掌握各种车床夹具的使用,如专用的弯板直角夹具、盘式夹具、组合夹具、夹管、夹套、芯轴以及加工中自制的二类夹辅具。
并且能设计自制高精度的组合加工的二类夹辅具。
5.2夹具的组成部分:
1)夹具本体,用来联接夹具上所有各种元件和装置成为一个整体,夹具本体与机床联接,确定夹具相对于机床的位置。
2)定位元件及定位装置,用来确定工件在夹具中的位置的零件(或部分)称为定位元件。
3)夹具的夹紧装置,在夹具中起夹紧作用的一些元件或部件。
4)对刀元件的作用是确定夹具相对刀具的位置。
5)夹具与机床联接的零件,用来确定夹具与机床位置的导向件。
这里要讲一点,一套夹具中有许多零件组成,但是在制造过程中近可能选择标准件,如压紧装置中的镙杆、镙帽、压板、弹簧、支承杆、垫片。
定位装置中的定位轴、定位套、定位板、V型块等,确定夹具与机床位置的导向件等。
5.3夹具的使用
夹具的定位尺寸的加工制造精度一般情况是零件精度的1/3——2/3。
衡量一套夹具是否好用,要看以下几点:
(1)要定位合理可靠,能正确地确定零件在夹具中的位置,能保证零件的定位精度。
(2)夹紧可靠,这里压紧的位置是否合理,不能使零件变形,方便操作。
(3)夹具安装完后要方便找正和检测。
(如打定位面,检测定位轴的跳动)
(4)具备对刀和间接确定编程零点的坐标位置。
(5)具备直接和间接测量的基准。
(这里指孔、轴、面、边)
(6)夹具中的一些定位元件要方便维修和更换,应具备能调整的装置。
(7)夹具整体性要有好的刚性和安全性。
(8)夹具零件要有好的加工工艺性和经济性。
(关于车工夹具知识看一看车工夹具设计手册)
六零件的加工尺寸精度
零件的精度包含三个方面的精度,尺寸精度、形位形状精度、粗糙度,对我们来讲应掌握知道影响尺寸精度的因素有那些,那些加工尺寸精度不易保证和检测工艺性差。
1.在车的加工尺寸中影响尺寸精度因素主要有机床的定位精度、重复定位精度、机床的几何精度,对刀方法,检测方法,刀具磨损,零件变形,在使用夹具时定位误差、找正误差等都会影响尺寸精度。
2.在车时不易保证的尺寸精度和检测工艺性差尺寸
在车时不易保证的尺寸精度和检测工艺性差尺寸有以下几类:
1)槽系列的尺寸精度(外槽、内槽、槽与槽间的尺寸精度)
2)锥度的加工尺寸精度(外锥、内锥、外锥与内锥间的配合尺寸精度)3)非球面的轮廓尺寸精度(在加工中要保证轮廓尺寸精度取决于对刀基准精度和机床精度)
4)在加工中要间接保证的尺寸精度
5)在加工中要保证的空间点和交叉点尺寸精度
6)在加工中要保证的装配尺寸精度和造配尺寸精度
3形位形状精度
在车加工中常用的形位精度有跳动、垂直、平行、同轴、全跳动,形状精度有圆度、圆柱度、平面度、轮廓精度、直线度。
在车加工中影响形位形状精度的因素主要有以下几点:
1)零件的加工工艺编制
2)在车加工中的切削参数选择
3)加工中的装夹定位
4)加工中的切削方法
5)刀具的选择
6)机床的精度
7)用作定位面和检测面的粗糙度
8)用作定位面和检测面的形状精度
9)零件的加工变形
10)零件的结构加工工艺性
11)形位精度和形状精度之间的相互影响
12)形位精度和形状精度之间的公差制定(一般形状精度公差精度要高于形位精度公差精度)
4加工零件的粗糙度
影响加工零件的粗糙度的因素主要有以下几点:
1)机床的精度(主轴精度、导轨间隙、机床的钢性)
2)在车加工中的切削参数的选择
3)刀具材料和加工零件材料的选择
4)刀具和加工零件的钢性
5)加工零件几何尺寸的大小
6)加工零件的切削工艺性
7)加工零件的装夹
8)整个加工系统的振动
七数控车加工零件的几何基本特性和零件分类
我们要真正掌握数控车的技术和技能,并具备设计能力,那么就必须掌握数控车加工零件的几何基本特性和分类。
数控车加工的零件一般分以下几类:
7.1零件分类
1.轴类零件:
长轴(台节轴)、短轴(台节轴)、锥轴、偏心轴、曲轴、异型轴、蜗杆、丝杠、轴套等。
掌握这些轴的装夹定位、加工方法、检测方法、辅具和夹具的设计。
(举例说明)
2.套类零件:
长套(台节套)、短套(台节套)、锥套、偏心套、异型套、轴套等。
掌握这些套的装夹定位、加工方法、检测方法、辅具和夹具的设计。
(举例说明)
3.盘类零件:
盘类零件的种类单一,但是加工起来难度较大。
难度主要在装夹定位、检测方法、辅具和夹具的设计。
主要加工内容是各种孔、两端面、端面槽、端面曲面。
主要的加工精度内容是面与面的平行,面与孔的垂直,面与孔的跳动,以及面的平面度。
4.壳体类、板类、支架类、异型类零件的加工都要使用夹具,在这里不多讲。
5.组合装配零件的加工
6.专用曲面的轴类、套类和盘类零件(曲面中含镙旋面和镙旋线)
7.2数控车加工零件的基本几何形状技术特性
掌握车加工零件的基本几何形状技术特性是我们分析加工零件难点,制定加工方法,编制加工程序,制定检测方法应具备的知识,以下将主要车加工零件的基本几何形状技术特性讲一下:
1.圆柱体和孔的基本几何形状技术特性
圆柱体和孔的几何形状,这种几何形状多数在轴、套类零件,它们的主要技术要求是直线度、圆度、圆柱度、同轴度、端面与端面平行度,跳动、垂直,对加工尺寸来讲比较好控制。
在上面技术要求中,圆柱度和同轴度是加工中的难点。
2)锥度基本几何形状技术特性
锥度基本几何形状技术特性主要是锥度的精度,锥度的配合精度(一般要求内外锥配合后接触面在百分之七十),锥度的配合后可自动定心,达到无间隙配合,难点是加工中不易检测和锥度的配合后长度很难控制。
一般它不单独使用,锥度、圆柱体和孔组合后可形成很复杂的轴类零件。
3)内孔槽和圆柱槽几何形状技术特性
内孔槽和圆柱槽几何形状技术特性主要是尺寸精度、垂直度,平行度、同轴度,加工中的难点主要是加工尺寸精度不易检测,加工的工艺差,粗糙度不易保证。
这就要求我们在加工能正确制定对刀基准,检测基准,加工方法,检测方法。
4)端面槽和端面槽几何形状技术特性
端面槽和端面槽几何形状技术特性主要是尺寸精度、圆度、同轴度、位置度、对称度、轮廓尺寸精度。
加工中的难点主要是加工尺寸精度不易检测,加工的工艺差,粗糙度不易保证。
5)内孔曲面和圆柱曲面几何形状技术特性
内孔曲面和圆柱曲面几何形状技术特性主要是轮廓尺寸精度、同轴度、跳动,加工中的难点主要是加工轮廓尺寸精度不易检测,加工的工艺差(接刀的曲面),有许多的轮廓尺寸精度靠加工工艺保证,粗糙度不易保证。
6)镙旋曲面几何形状技术特性
镙旋曲面几何形状技术特性主要是轮廓尺寸精度,这类的曲面主要用于半精加工,加工中的程序靠编程软件和宏程序。
7)各种几何形状的装配技术特性
我们应掌握孔与轴的装配技术特性,锥孔与锥轴的装配技术特性,端面槽的装配技术特性,曲面配合的技术特性等。
八软件编程
只要从事数控加工应具备会软件编程,在这里我们应掌握学会局部几何形状编程,这对于加工复杂零件,使用刀具多零件,加工尺寸多的零件,非常有用,它可简化零件加工工步内容,简化零件加工程序,可提高零件加工质量,可提高零件加工效率,(用图说明)
九关于加工基准的选择和统一
我们学习基准就要研究各种基准之间的关系和转换,研究各种基准在加工中的应用,研究各种几何形状的基准特性,研究各种基准在不同加工方法的应用,研究各种基准对加工精度和检测的影响,研究各种基准对加工效率和经济性,研究工艺基准、定位基准、测量基准、设计基准的转换,建立工艺基准、定位基准、测量基准时它于加工方法和加工工艺有者很大的关系。
基准是用来确定零件上几何要素之间关系所依据的那些点、线、面。
这里要说明的是用于零件定位基准的点、线、面不一定就是位于工件表面上。
它们有的在工件体内,有的在工件体外,有的是空间概念:
如轴孔的中心线、槽的对称中心线、球心等。
1)设计基准
设计基准是根据零件的工作条件的性能而确定的,零件的尺寸及相互位置要求是以设计基准为依据进行标注的。
设计基准是工艺基准和检测基准基础依据,这两种基础的建立都要满足于设计基准。
2)工艺基准
工艺基准是在工艺过程中采用的基准。
包括定位基准、工序基准、测量基准。
在建立上述三个基准时,在精度方面要高于零件图纸的精度要求,这也是考虑到定位、检测时存在着综合误差。
3)定位基准:
在加工中用于定位的基准为定位基准。
在选择和建立定位基准时,要看它的可靠性,看它是不是以设计基准为依据选择的。
看它的转换性,看它能不能满足后工序的加工,看它的共用性,看它的加工工艺性,看它利于不利于夹具的设计。
4)工序基准:
在工序中用来确定本工序加工表面尺寸、形状、位置的基准,为工序基准。
选择的工序基准要看它有没有多重性,这就是讲选择的工序基准是设计基准、也是测量基准和工艺基准,也许选择的工序基准只能用一次,它于后工序的加工没有关系,或者后面有几道工序一直使用。
在本工序基准中建立对刀和测量基准是数控车加工中的难点。
5)测量基准:
测量时所用的基准。
选择的测量基准一般情况下要于工艺基准、定位基准、工序基准、设计基准重合,这样可减少许多误差。
在精度方面要高于零件图纸的精度要求,测量基准在检测时要可靠,要方便找正,要方便测量,要有利于量具的使用和设计。
6)在装配过程中用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。
上述各类基准有时是重合的,有时是不重合的,有时是相互的。
7)定位基准的选择:
在选择定位基准时,都希望选择定位基准是设计基准,达到基准统一重合,也就是工艺基准、测量基准、设计基准重合,这样用以减少很多误差,便于工装设计,保证各加工面的位置精度。
当我们在加工中不能达到基准统一时,就要进行定位基准的转换,在定位基准转换时,我们在要遵守以下原则:
(1)定位基准转换后,要能正确确定零件在加工中的位置。
(2)定位基准转换后,要提高定位基准的相关尺寸精度和位置精度,满足零件设计尺寸精度的要求。
(3)定位基准转换后,要有好的加工工艺性。
(4)定位基准转换后,要有好的检测工艺性。
(5)定位基准转换后,要有利于降低成本和提高效率。
8)互为基准
在加工中有很多形状、形位精度和尺寸精度要求高的零件,它们间的几何形状就具备互为基准,平面与平面之间的加工,外圆与内孔之间的加工,它们间都可作为互为基准,这样能达到很高的加工精度。
9)基准的其它知识
对旋转体零件来讲,它的加工基准和设计基准都轴线,很容易达到基准的统一,但是这些定位和装夹的基准往往体现在零件外圆柱表面上、内孔的表面上,中心孔锥面上,以及端面的平面上。
在这里要重点强调定位面和装夹面的形位、形状精度对加工尺寸的影响是非常大的。
因此在加工要用作定位基准的几何形状时一定要保证其形状精度。
10)在加工工艺中要创建检测基准和对刀基准,并且还要有一些辅助检测面和对刀面。
(用图说明)
11)正确选择和创建组合加工的检测和加工基准。
十、编制加工工艺时主要考虑的问题,
在实际加工过程中,在编制零件加工工艺时主要考虑五个方面问题:
1)零件在加工中于其它工序的关系
零件在加工中并不是一种设备或一道工序能加工完成的,而是多工种的合作(如投料、车、铣、磨、钳、检、热处理、表面处理、装配组合加工等,这些都要按排在工序中),这涉及到工艺流程和工序顺序。
在实际生产过程中这些特殊的工艺,涉及到零件的加工余量、零件二次加工的装夹定位,以及零件的最终加工。
2)零件在加工中对整个加工过程的控制
零件在加工中的控制过程,分质量状态控制过程,这个控制过程是企业质量管理程序(或手册)来控制的(如工艺更改通知书、设计更改通知书、重要件的加工控制等)。
另一种控制过程就是技术控制过程,这里只讲技术控制过程。
对复杂精度高的零件在加工中分三个阶段(粗加工、半精加工、精加工),一般零件分粗加工和精加工,我们控制时主要控制精加工阶段。
精加工控制主要指技术状态控制,工艺规程能不能满足精加工需求(设备、刀、夹、量具、工人技术水平、工作环境、工艺规程、加工方法等)。
3)分析零件图中的技术要求
分析零件图中的技术要求,主要指尺寸加工精度、形位、形状精度、光洁度等。
分析出加工难点和工艺窄口来,并制定解诀的技术措施,落实到工艺规程中。
(如车一个中间大,两端尺寸小的台节轴,同轴度要求为0.01,那么同轴度就是加工难点和工艺窄口。
加工中用一夹一顶的方法都不行,只有用中心孔双顶的方
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